本发明涉及一种粘式鞋用生海绵内底包楦工艺方法，属于热硫化粘式胶鞋制造工艺。 目前国内外生产粘式胶鞋采用包楦工艺的都是先制成硫化海绵，与经过两次刮胶的底布粘合后再进行二次硫化，然后冲切成海绵内底，将海绵内底涂刷汽油浆子与鞋帮包楦，再进行第三次硫化，制成成品。这种工艺方法需进行三次硫化才能出成品，因此工艺繁杂，生产周期长，占用人力、设备、场地多，成本高。由于采用硫化海绵胶片制底，切下的边角余料及废品不能回收重复使用，造成浪费。
本发明的目的在于提供一种用生海绵内底半成品，只需经一次硫化即可制得成品的粘式鞋用生海绵内底包楦工艺方法。
本发明是这样实现的：将制成混炼胶和刮胶后的底布粘合，冲切成内底，再将海绵内底涂刷天然胶乳与鞋帮包楦，并进行硫化，制成成品。所述的海绵混炼胶其胶种以丁苯橡胶为主体胶，掺用天然橡胶，硫化促进剂采用四元并用体系，增塑剂采用固体物理增塑剂。所述的海绵混炼胶的操作工艺为先将丁苯橡胶、天然橡胶、主发孔剂、部分物理增塑剂和活性剂等制成母炼胶，然后再进行混炼，混炼时促进剂，发孔助剂先加入，之后薄通，然后陆续加填充剂、固体物理增塑剂，最后加硫黄，捣匀薄通。所述的刮布胶浆用水、氢氧化钾、刮布乳胶和淀粉混合配制，制浆工艺是先将水放入容器内，之后再加入氢氧化钾水溶液，搅匀，再加入刮布乳胶，搅匀，最后加入淀粉，搅匀后加热至熟待用。由于本发明采用未硫化海绵内底即生海绵内底包楦，为了避免海绵胶与底布脱层、开楦、鼓底和起泡，刷涂海绵底的胶浆禁用汽油等有机溶液作溶剂，本发明采用水乳液型胶浆刷涂海绵内底，与鞋帮包楦。
本发明的优点是：1.用生海绵底包楦，使海绵底由多次硫化变为与鞋同步一次硫化，生海绵底采用压延机贴胶法或者平铺贴合法裁制而成，可以简化工艺，节省热能、人力、设备和生产占地面积。2.采用生海绵内底，生产过程中的废品和边角余料可以回收，再制成海绵底，节省生胶和化工原料。3.海绵胶配方用一段生胶和丁苯橡胶代替三段天然橡胶，台时效率高，成本低，耗水、电少，每双鞋底降低成本约0.486元。
实施例：
海绵混炼胶配方（重量份）：烟片或者标20一段40份;丁苯橡胶1502 60份;促进剂CZ 2.5份;促进剂M 1.7份;促进剂TMTD 1.4份;促进剂D 0.7份;硫黄粉1.8份;氧化锌5份;硬脂酸18份;发孔剂H 1份小苏打6份;明矾粉1粉;固体古马隆2份;轻钙108.9份总量250份，含胶率40%，硫化条件：温度125～130℃，硫化时间35分～50分，起发率30～70%，
海绵混炼胶制取方法：先将上述配方中的烟片或者标20一段、丁苯橡胶、氧化锌、发孔剂H、小苏打按母炼工艺制成母炼胶，再将制得的母炼胶与上述配方中的其余成分按混炼工艺制取海绵混炼胶。设备：开放式炼胶机，辊温：前45±5℃，后40±5℃，混炼时间：30±2分。
混炼操作规程程序辊距（mm)操作要点1.投母胶2～3靠大牙轮一端，陆续加入母胶2.促进剂、氧化锌、明矾6～8放扣，待胶料表面平整无孔时加药3.薄通1.5～2捣炼均匀，必须打不少于三个三角包4.加轻钙、硬脂酸、最后加硫黄10～12放扣，待胶料表面 平整无孔时加药5.薄通1.5～2捣炼均匀，薄通5次以上，自然脱落打三个三角包6.取试样3～5待胶料表面光滑、无孔取试片7.下片8～10下片浸水冷卸
刮布胶浆配方（重量份）：自来水100份;10%的氢氧化钾水溶液13份;刮布乳胶30份;淀粉25份左右。
涂刷海绵内底的胶浆选用水乳液型胶浆，例如，可在天然胶乳中适当加入一些制剂，如增塑剂等制成。
海绵胶与底布的粘合，海绵内底的裁制，海绵内底刷胶以及包楦的工艺方法与现有技术相同。