铸造用型芯混合料的制造方法.pdf

本发明是属于一种铸造领域中制型芯用的混合料的制造方法。
    现有的铸造用液体甲阶酚醛树脂作粘结剂的混合料易风干，可使用时间仅为1.5小时/20℃，保存期短，湿态流动性差，制得的型芯表面质量不稳定，而且生产成本高。本发明经检索后，在现有技术中没有发现与本发明相同的混合料制造方法。

    本发明的目的是在于克服现有技术中的缺点，提供一种铸造用型芯混合料的制造方法，来满足钢、铁和有色合金的各种复杂铸件的一级、二级型芯的制造，尤其适用的生产水泵叶轮、导叶和体、盖、段类铸件的过流部位型芯，它属于一种型芯盒外加热固化的壳芯制造技术。

    本发明的目的是这样实现的，本发明所述的混合料是由粘结剂耐火材料和附加物组成，粘结剂为对苯二甲酸二甲脂蒸渣（简称DMT蒸渣）改性的液体甲阶酚醛树脂，耐火材料为各种天然或人造原砂，砂粒形状为圆形或近似圆形，粒度为75/150目或150/260目，用锆砂或硅砂混合使用时效果为最佳，附加物为膨润土，白泥、糊精、乙醇、甲醇和豆油等类似物。

    本发明的关键是根据铸件材质和型芯形状的复杂程度来选用15-50%不同含量地DMT蒸渣改性甲阶酚醛树脂作粘结剂。该粘结剂的主要性能指标：粘度控制在60～150秒/25℃（落球法）。聚合速度控制在140-200秒/150℃，含固量控制在70～80%/150℃。混合料的制与使用的关键是粘结剂加入量是为砂重的1.2-3.5%，湿态抗压强度控制在0.08～0.15kg/cm2。混合料型芯固化起点温度大于90℃，型芯固化温度控制在180～280℃/1.5～3小时热法脱模，脱模温度大于150℃。

    混合料配制工艺：

    1.混合料配方：

    原砂：重100份

    粘结剂：占砂重1.2～3.5份

    附加物：适量（占粘结剂重的10～30%）。

    2.混砂工艺：

    原砂加附加物 (混碾)/(0.2-0.5分钟) 加粘结剂 (混碾)/(4-8分钟)

    检验湿压强度→出砂。

    本发明与现有技术相比，具有如下优点：

    1.使用DMT蒸渣改性的液体甲阶酚醛树脂粘结剂原料来源广泛，价格比现有技术用的粘结剂便宜35%;

    2.所配制的混合料流动性好，不易风干，可使用时间长达4小时/20℃以上;

    3.所制得的型芯不吸潮，表面质量稳定，热稳定性好，发气量不大于12毫升/克;

    4.型芯溃散性好，铸件容易清砂;

    5.旧砂可回收重复使用，利用率达85%以上;

    6.铸件质量好，生产成本可降低25%;

    7.制芯操作简便，生产周期短，易于存贮。

    实施例一：

    原砂：重100份

    DMT蒸渣为15%的改性酚醛

    树脂粘结剂（占原砂）：重1.2～3.5份

    湿态抗压强度：0.08～0.15kg/cm2

    干拉强度：＞25kg/cm2

    ４嫫冢海?2小时

    适用于高合金钢铸件或叶轮铸件开口尺寸在3.5～8mm范围的复杂铸件，铸件尺寸精确，质量好。

    实施例二：

    原砂：重100份

    DMT蒸渣为35%状改性酚醛

    树脂粘结剂（占原砂）：重1.2～3.5份

    湿态抗压强度：0.08～0.15kg/cm2

    干拉强度：＞20kg/cm2

    保存期：＞30小时

    适用于合金钢，炭钢复杂铸件，铸件尺寸精确，质量好。

    实施例三：

    原砂：重100份

    DMT蒸渣为50%的改性酚醛

    树脂粘结剂（占原砂）：重1.5～3.5份

    湿态抗压强度：0.08～0.15kg/cm2

    干拉强度：＞18kg/cm2

    保存期：＞40小时

    适用于低合金钢，炭钢、铸钢或有色合金复杂铸件，铸件尺寸精确，质量好。