镁合金片技术领域
本发明涉及适合用作用于壳体和各种部件的材料的镁合金片、使
用所述合金片的镁合金构件、以及用于制造镁合金片的方法。特别地，
本发明涉及在低温下具有高耐冲击性的镁合金片和镁合金构件。
背景技术
越来越多地将含有镁和各种添加元素的镁合金用作用于移动电子
装置如移动电话和膝上型电脑的壳体、以及汽车部件的材料。
由于镁合金具有六方晶体结构(六方密堆积(hcp)结构)且在常温下
具有低塑性成型性，所以镁合金构件如上述壳体主要通过压铸法或触
变成型法由铸造材料形成。近来，已经进行了研究以通过对由根据美
国试验和材料协会(ASTM)标准的AZ31合金构成的片进行压制加工而
形成壳体。专利文献1提出了一种由与ASTM标准的AZ91合金相当
的合金构成的压延片，所述压延片具有良好的压制加工性。
引用列表
专利文献
专利文献1：日本特开2007-098470号公报
发明内容
技术问题
由于镁合金重量轻且显示良好的比强度和比刚性，所以期望不仅
将其用于在约0℃～30℃下的常温环境中，还期望将其用于低于零度的
寒冷区域和冷藏室中。然而，尚未对镁合金在这种低温环境下的机械
性能进行彻底研究。
在强度方面，镁合金的铸造材料劣于镁合金的压延材料和压制加
工的构件。本发明的发明人还发现，通过对AZ31合金进行压制加工而
形成的构件在低温环境中也具有不充分的强度和低的耐冲击性。
相反，在专利文献1中所述的由AZ91合金构成的压延片和通过
对这些压延片进行压制加工而形成的构件具有比由AZ31合金构成的
片和由AZ31合金构成的压制构件更高的强度。然而，本发明人已经进
行了研究并发现，由AZ91合金构成的压延片和通过对所述压延片进行
塑性成型如压制加工而形成的构件在低温环境中的耐冲击性有时不充
分。
本发明的一个目的是提供即使在低温环境中仍具有高耐冲击性的
镁合金构件和适合用作用于这种构件的材料的镁合金片。本发明的另
一个目的是提供用于制造本发明的镁合金片的方法。
解决问题的手段
本发明人已经在各种条件下制造了镁合金片，对所得片进行了塑
性成型如压制加工以制备镁合金构件，并对这些镁合金片和构件在低
温环境中的耐冲击性(耐凹陷性)和机械性能进行了研究。结果，他们发
现，具有高耐凹陷性的镁合金片含有很少尺寸小并具有特定组成的结
晶相。由含有很少尺寸小并具有特定组成的结晶相的镁合金片获得的
镁合金构件也具有高耐凹陷性，且与所述材料的片一样，所述构件也
含有很少尺寸小并具有特定组成的结晶相。他们还发现，为了在镁合
金片的制造中控制结晶相的数目和最大直径即降低结晶相的数目和粗
大结晶相的数目，优选在特定条件下对所得铸造片进行连续铸造和压
延。基于这些发现而完成了本发明。
本发明的镁合金片由含有Al和Mn的镁合金构成。当在所述镁合
金片的厚度方向上将从所述合金片的表面起至所述合金片的厚度的
30％为止的区域定义为表面区域且从这个表面区域中任意选择50μm2
的子区域时，作为含有Al和Mn两者且最大直径为0.1～1μm的结晶
相的粒子的数量为15以下。此外，在所述结晶相的粒子中，Al对Mn
的质量比Al/Mn为2～5。
通过例如下面本发明的制造方法能够制造具有特定结构的本发明
的镁合金片。根据本发明的用于制造镁合金片的方法包括下面的铸造
步骤和压延步骤：
铸造步骤：将含有Al和Mn的镁合金铸造成片的铸造步骤。
压延步骤：对通过所述铸造步骤得到的铸造片进行压延的压延步
骤。
特别地，通过双辊连续铸造工艺在100℃以下的辊温度下进行所
述铸造，且所述铸造片的厚度为5mm以下。
通过对本发明的镁合金片进行塑性成型如压制加工，制造了本发
明的镁合金构件。该构件还具有与本发明的镁合金片相同的结构，即
当从表面区域中任意选择50μm2的子区域时，作为特定尺寸和特定组
成的结晶相的粒子的数量为15以下。
根据能够实施快速凝固的连续铸造工艺如双辊连续铸造工艺，能
够降低氧化物和偏析物的量，能够抑制粗大结晶相的产生，并能够形
成微细结晶相。特别地，根据本发明的制造方法，通过将辊温度和铸
造片的厚度调节在上述特定范围内，充分提高了冷却速率，由此能够
抑制结晶相自身的产生。因此，可以将易受冲击影响的片的表面侧区
域的结构转变为含有很少微细结晶相的结构。大概是因为结晶相的尺
寸和量小，所以由粗大结晶相或大量结晶相造成的在母相中固溶的Al
量的下降受到抑制。而且，快速凝固得到了具有平均晶体粒径小的微
细结构的铸造片。这种铸造片含有很少充当断裂和变形的起点的粗大
结晶相并由此具有高塑性成型性如压延。当对铸造片进行压延时，能
够提高强度和伸长率。
由此，通过上述制造方法得到的本发明的合金片具有减少量的粗
大结晶相和很少的结晶相。特别地，所述结构在易于受冲击影响的表
面侧区域中含有减少量的粗大结晶相并具有其中存在微量并更优选基
本不含微细结晶相的结构，由此即使当因例如下落而受到冲击时仍不
易于发生断裂和破裂。由于结晶相的量小，所以能够抑制固溶的Al含
量的下降，能够因存在充分量的固溶Al而保持高强度，并通过压延能
够进一步提高强度。因此，即使当受到冲击时本发明的合金片仍对凹
陷具有抵抗性且不仅在室温(约20℃)而且在低于0℃的低温环境下都显
示了高耐冲击性。例如，具有特定结构的本发明合金片还具有良好的
塑性成型性并能够容易地进行压制加工。与本发明的合金片一样，由
此得到的本发明合金构件还具有其中在特别易于受冲击影响的表面侧
区域中结晶相的尺寸和量小的结构。因此，本发明的合金构件在低温
环境中也具有良好的机械性能如强度和伸长率并显示了高耐冲击性。
现在将对本发明进行详细说明。
组成
构成本发明的镁合金片和本发明的镁合金构件的镁合金的实例包
含具有各种组成并含有至少Al和Mn作为添加元素(余量为Mg和杂质)
的物质。除了Al和Mn之外的添加元素的实例为选自Zn、Si、Ca、Sr、
Y、Cu、Ag、Ce、Zr和稀土元素(除Y和Ce以外)中的至少一种元素。
特别地，优选含有5质量％～12质量％的Al和0.1质量％～2.0质量％
的Mn。当在这些范围内含有Al和Mn时，不仅提高了机械性能如强
度和伸长率，而且还提高了耐腐蚀性。然而，如果这些元素的含量过
大，则塑性成型性下降。除了Al和Mn之外的添加元素的含量为例如
Zn：0.2～7.0质量％、Si：0.2～1.0质量％、Ca：0.2～6.0质量％、Sr：
0.2～7.0质量％、Y：1.0～6.0质量％、Cu：0.2～3.0质量％、Ag：0.5～
3.0质量％、Ce：0.05～1.0质量％、Zr：0.1～1.0质量％和RE(稀土元素
(除Y和Ce之外))：1.0～3.5质量％。当除了Al和Mn之外还含有这些
元素时，能够进一步提高机械性能。以上述范围的量含有Al和Mn以
及这些元素的至少一种的合金的组成的实例包括ASTM标准的AZ系
列合金(Mg-Al-Zn系列合金，Zn：0.2～1.5质量％)和AM系列合金
(Mg-Al-Mn系列合金，Mn：0.15～0.5质量％)。特别地，含有的Al的
量(下文中称作“Al含量”)优选大，因为机械性能和耐腐蚀性随Al含
量的增大而提高，且Al含量更优选为5.8质量％～10质量％。具有
5.8％～10质量％的Al含量的镁合金的优选实例包括Mg-Al-Zn系列合
金如AZ61合金、AZ80合金、AZ81合金和AZ91合金、以及Mg-Al-Mn
系列合金如AM60合金和AM100合金。特别地，与其他Mg-Al系列合
金相比，具有8.3～9.5质量％的Al含量的AZ91合金具有更优异的耐
腐蚀性和机械性能如强度和耐塑性变形性。
镁合金片和镁合金构件的模式
本发明的合金片具有第一表面和第二表面，所述第一表面和第二
表面为一对相互相反的表面。这两个表面典型地相互平行并在使用期
间通常充当正面和背面。所述第一和第二表面可以是平坦或弯曲的。
所述第一与第二表面之间的距离为镁合金片的厚度。通过按上述对具
有5mm以下厚度的铸造片进行压延而得到本发明合金片；由此，本发
明合金片的厚度小于5mm。特别地，因为本发明的合金片是塑性成型
如压制加工的并用作用于薄的、轻质壳体和各种构件的材料，所以合
金片的厚度为约0.3mm～3mm并优选0.5mm～2.0mm。所述合金片
当厚度为在该范围内的大值时显示了高强度，且当厚度小时，变得适
合用于薄的、轻质壳体等中。通过根据期望用途对铸造条件和压延条
件进行控制，可以选择作为最终产品而得到的镁合金片的厚度。
本发明合金构件的形状的代表性实例包括通过对镁合金片进行塑
性成型如压制加工而形成的各种形状如具有底部和从所述底部向上延
伸的侧壁部的方-括弧形或箱形构件。在基本不经历由塑性成型如压制
加工而造成的变形的平坦部分中的镁合金构件的厚度与用作材料的镁
合金片的厚度基本相同，且其结构也基本相同。换言之，表面区域满
足每50μm2上具有0.1～1μm最大直径的Al-Mn结晶相的数目为15
以下。
本发明合金片的实例包括通过对铸造材料进行压延而制备的压延
片和通过对所述压延片进行热处理、平整加工、研磨加工等而制备的
处理片。本发明的合金构件可以为通过对合金片进行塑性成型如压制
加工而制备的构件以及在塑性成型之后进行热处理或研磨加工的构
件。压延片、处理片和合金构件还可具有涂层的抗腐蚀层。
机械性能
本发明的合金片和本发明的合金构件即使在低温环境下仍具有良
好的机械性能如强度和伸长率并在受到冲击如下落时具有耐凹陷性。
例如，在-30℃下的拉伸试验中，在基本不经历由塑性成型如压制加工
而造成的变形(例如由拉拔造成的变形)的平坦部分(与材料的片基本相
同的部分)中的本发明合金片和本发明合金构件显示了350MPa以上的
拉伸强度、280MPa以上的0.2％弹性极限应力和2％以上的伸长率。
结构
结晶相
当从本发明合金片的表面侧区域中任意选择子区域并对其结构进
行观察时，所述结构基本不含粗大结晶相但包含微量微细结晶相。特
别地，在合金片的厚度方向上，将从所述合金片的表面起至所述合金
片的厚度的30％为止的区域定义为表面区域，从这个表面区域中任意
选择50μm2的子区域，并对在一个子区域中发现的所有结晶相的粒径
进行测量。当从各个结晶相中测量最大直径时，在子区域中具有0.1
μm～1μm最大直径的微细结晶相的数目为15以下。优选地，仅存在
具有0.5μm以下最大直径的结晶相。当存在大于1μm的粗大结晶相时，
所述粗大结晶相能够充当在受到冲击如下落时断裂的起点。由此，易
于发生断裂和破裂且耐冲击性低。即使当结晶相具有1μm以下的最大
直径时，当在50μm2中存在超过15处这种杂质时，用于断裂和破裂的
起点的数目也增大，从而导致强度和耐冲击性下降。当具有0.1～1μm
最大直径的结晶相的数目小时，耐冲击性倾向于高。所述数目优选为
10以下并理想地为零。所述结晶相含有Al和Mn两者。下面对测量最
大直径的细节进行描述。应注意，在本发明中，允许存在不易造成断
裂的超细结晶相即具有小于0.1μm的最大直径的结晶相。然而，优选
不存在沉淀的杂质。
平均晶体粒径
本发明合金片的实例为具有小平均晶体粒径即20μm以下的微结
构的合金片。如上所述，通过在特定条件下的连续铸造而得到具有微
结构的铸造片，且通过在特定条件下对所述铸造片进行压延能够制备
具有上述微结构的压延片。具有这种微结构的本发明合金片即使在低
温环境中仍显示了良好的机械性能如强度和伸长率、以及提高的耐冲
击性。由具有微结构的镁合金片或通过对压延片进行矫正如平整而制
备的处理片制成的本发明的镁合金构件还能够具有平均晶体粒径为20
μm以下的微结构并显示高耐冲击性。更优选地，平均晶体粒径为0.1
μm～10μm。
制造方法
铸造
在本发明的制造方法中，使用双辊连续铸造工艺。在这种铸造中，
将用作模具的辊的温度调节至100℃以下并将由此得到的铸造片的厚
度调节至5mm以下。通过降低铸造片的厚度和辊温度，抑制了由快速
凝固造成的结晶相的产生并能够得到含有更少尺寸小的结晶相的铸造
片。通过使用能够进行强制冷却如水冷的辊将辊温度调节至100℃以
下。所述辊温度越低且所述铸造片越薄，则冷却速率越快并更加抑制
了结晶相的产生。因此，辊温度更优选为60℃以下且铸造片的厚度更
优选为4.0mm以下。优选在惰性气体气氛中实施这种铸造步骤(包括冷
却步骤)以防止镁合金的氧化。
压延
压延条件为例如加热材料的温度：200℃～400℃，加热压延辊的
温度：150℃～300℃，且每道次压下率：5％～50％。为了将厚度调节
至期望值，可进行多次压延。还可使用在专利文献1中公开的受控压
延。当对铸造材料进行压延时，能够将结构从由铸造形成的金属结构
转化为压延结构。此外，通过进行压延，能够容易地形成具有20μm
以下的平均晶体粒径的微结构，且能够减少由铸造产生的内部和表面
缺陷如偏析、缩孔和孔，并能够得到具有优异表面纹理的压延片。通
过在最终压延之后进行最终的热处理能够进一步提高所得压延片的强
度和耐腐蚀性，由此形成具有20μm以下的平均晶体粒径的微细重结
晶结构。
塑性成型
通过对压延片(包括热处理压延片)进行塑性成型如压制加工(包括
冲裁)、深拉、锻造、吹塑或弯曲而成为期望形状，得到了本发明的合
金构件。如果在200℃～280℃的温和工艺下进行塑性成型，则所述塑
性成型能够抑制压延片的结构变为粗大的重结晶结构并降低机械性能
和耐腐蚀性的劣化。可以在塑性成型之后实施热处理或防腐蚀处理或
者可以形成涂层。
发明效果
本发明的镁合金片和镁合金构件在低温环境下具有高耐冲击性。
本发明用于制造镁合金片的方法能够制造本发明的镁合金片。
附图说明
图1是显示冲击试验的示意图。
具体实施方式
现在将对本发明的实施方案进行说明。
试验例1
在各种条件下使用由表I中所示的镁合金构成的锭(商购可获得的
产品)来制造镁合金片和镁合金构件(壳体)。对所得镁合金片和镁合金
构件的结构进行观察并进行拉伸试验(低温)和冲击试验(低温)。制造条
件如下。
(条件A：双辊铸造→压延)
在惰性气氛中将各个镁合金锭加热至700℃以制备熔融金属，并
且在惰性气氛中通过双辊连续铸造工艺使用所述熔融金属来形成各自
厚度为4.0mm(＜5mm)的多个铸造片。在对辊进行冷却使得辊温度为
60℃(＜100℃)的同时进行这种铸造。将各个所得铸造片用作材料并在
200℃～400℃的材料加热温度、150℃～300℃的压延辊加热温度、5％～
50％的每道次压下率下将其压延多次直至材料的厚度为0.6mm以制备
压延片。将所得压延片(镁合金片)用作试样(片)。在250℃的加热温度
下对所得压延片进行矩形杯拉伸以制备具有方-括弧形横截面的壳体。
将这种壳体(镁合金构件)用作试样(壳体)。
在进行铸造之后可以实施热处理(溶体化处理)或老化处理以使结
构均匀，可在压延期间实施中间热处理，或者可在最终的压延之后实
施最终热处理。可对所述压延片进行平整加工或研磨加工以通过矫正
而提高平坦度或可对其进行研磨以使得表面光滑。还可将这些应用于
下述试验例2。
(条件B：压铸)
使用商购可获得的压铸产品(具有方-括弧形横截面的壳体，底部的
厚度：0.6mm)
(条件C：商购可获得的片)
使用由AZ31合金构成的商购可获得的片(厚度：0.6mm)。
(条件D：商购可获得的壳体)
使用通过对由AZ31合金构成的片(厚度：0.6mm)进行矩形杯拉伸
而制备的具有方-括弧形横截面的壳体(底部的厚度：0.6mm)(商购可获
得的产品)。
结构观察
对于各种得到的试样，按如下对金属结构进行观察以对结晶相进
行研究。在厚度方向上对试样(片)进行切割，并利用透射电子显微镜
(20000倍率)对截面进行观察。在这种观察范围内，在试样(片)的厚度
方向上将从试样(片)的表面起至试样(片)的厚度的30％(0.6
mm×30％＝0.18mm)为止的区域定义为表面区域。从表面区域中任意选
择五个50μm2的子区域，并测量了存在于各个子区域中的所有结晶相
的尺寸。基于组成来进行结晶相的判定。例如在对截面进行镜面研磨
之后，通过定性分析和半定量分析如能量色散X射线光谱(EDX)来确定
存在于截面中的粒子的组成，并将含有Al和Mg的粒子判定为结晶相。
对于含有Al和Mn的各种结晶相，测量了Al的质量对Mn的质量之比
Al/Mn。在所有试样1-1和1-2中Al/Mn为2～5。对于截面中结晶相的
各种粒子，在截面中绘制了平行线并将越过直线的各个粒子的长度的
最大值确定为所述粒子的最大直径。将具有0.1μm～1μm最大直径的
结晶相的数目定义为子区域中结晶相的数目。将五个子区域的平均数
定义为在每50μm2的这种试样中的结晶相数目。对于试样(壳体)，在
片的厚度方向上对作为试样中未经历拉伸变形的平坦部分的底部进行
切割，并与上述试样(片)一样，对截面进行观察以对每50μm2上的结
晶相的数目进行计数。当在观察的图像中对具有超过5μm的最大直径
的粗大结晶相进行观察时，将子区域的面积改为200μm2并对在该200
μm2中结晶相的最大直径和每200μm2上结晶相的数目进行测量。各子
区域的形状可以为任意形状，只要面积满足上述说明即可，但是矩形
形状(典型地为正方形)易于使用。将测量结果示于表I中。
拉伸试验(低温)
从各试样(厚度：0.6mm)中取出日本工业标准(JIS)13B片状试验
片(JIS Z 2201(1998))并根据JIS Z 2241(1998)的金属材料拉伸试验方
法进行拉伸试验。在所述试验中，将试样(片)的标准距离(gage
distance)GL设定为50mm并将试样(壳体)的标准距离GL设定为15
mm。对于所有试样，将试验温度设定为-30℃并将拉伸速度设定为5
mm/分钟以进行拉伸试验，从而确定拉伸强度(MPa)、0.2％的弹性极限
应力(MPa)和伸长率(％)(评价数：在所有情况中n＝1)。将结果示于表I
中。应注意，对于试样(壳体)，通过对试样的底部进行切割来制备用于
拉伸试验的试验片和用于下述冲击试验的试验片，所述试样的底部为
未经历拉伸变形的平坦部分。
冲击试验(低温)
从各种试样中切割30mm×30mm的片并将其用作试验片。在该试
验中，如图1中所示，准备在水平表面中具有直径d为20mm的圆孔
21的支持台20。所述圆孔21的深度足够大而使得可插入圆柱棒10。
放置试验片1以覆盖圆孔21并在距试验片1为200mm高度的位置处
设置具有100g重量和5mm尖端r的陶瓷圆柱棒10，使得试验片1的
中心轴和圆孔21的中心轴同轴。使得圆柱棒10从上述位置(高度为200
mm)向试验片1自由下落并测量试验片1的凹陷量。通过绘制连接试验
片1的两个相反侧的直线并利用点测头千分尺测量从所述直线到凹陷
最大的部分的距离，测量了凹陷量(mm)。在-30℃的低温环境下进行冲
击试验。将结果示于表I中。将凹陷量为0.5mm以下的试样示为等级
O并将进凹陷量超过0.5mm的试样示为等级X。对于因断裂而不能测
量凹陷量的试样，显示为“断裂”。对于发生破裂的试样，显示为“破
裂”。在四个任意点处测量了由试样(壳体)制备的30mm×30mm试验
片的厚度。在所有位置处，厚度(试验片的厚度：0.6mm)等于材料的片
的厚度(0.6mm)。
如表I中所示，与具有相同组成的铸造材料和扩展材料(AZ31合
金)相比，其中从表面区域中任意选择的每50μm2上具有0.1～1μm最
大直径的Al-Mn结晶相的数目为15以下的镁合金片和镁合金构件，即
使在-30℃的低温环境下，凹陷量也小且耐冲击性也高。其原因大概为，
即使在低温环境下，诸如拉伸强度和伸长率的机械性能仍然优异。特
别地，根据该试验，具有高耐冲击性的试样1-1和1-2仅含有具有0.5μm
以下最大直径的结晶相。从具有高耐冲击性的试样1-1和1-2中未观察
到具有超过1μm的最大直径的Al-Mn结晶相并且可认为至少在表面区
域中基本不存在所述结晶相。相反，不是在特定铸造条件下制造的商
购可获得的产品的试样在表面区域中含有粗大的结晶相，且大概因存
在这种粗大结晶相而易于发生断裂。还发现了，通过对在从表面区域
中任意选择的50μm2中含有15处以下具有0.1～1μm最大直径的
Al-Mn结晶相的镁合金片进行塑性成型如压制加工能够得到具有高耐
冲击性的镁合金构件。
试验例2
在各种条件下使用由表II中所示的镁合金构成的锭(商购可获得
的产品)来制造镁合金片和镁合金构件(壳体)。对所得镁合金片和镁合
金构件的结构进行观察并按试验例1中进行冲击试验(低温)。将结果示
于表II中。
至于制造条件“铸造→压延”，通过双辊连续铸造工艺来进行铸
造并如表II中所示来设定辊温度和铸造片厚度的条件。在与试验例I
中相同的压延条件下进行压延。然而，在本试验中，通过调节材料的
加热时间、压延速率、压延期间的冷却速率等，将材料保持在150℃～
250℃的温度范围内的总时间长度调节为45分钟或90分钟。应注意，
在试验例1中，将这种总时间长度设定为约60分钟。在表II中，形状
“片”是指试样为压延片(镁合金片)且“壳体”是指试样为在与试验例
1相同的条件下由压延片制造的壳体(镁合金构件)。
关于制造条件，“条件B”、“条件C”和“条件D”与试验例1
的条件B(压铸)、条件C(商购可获得的片)和条件D(商购可获得的壳体)
相同。关于制造条件“铸造→压延”，准备商购可获得的挤出材料并
在与制造条件“铸造→压延”相同的条件下进行压延。将所得压延片
用作试样(片)，并在与“铸造→压延”相同的条件下由这种压延片制造
箱形试样(壳体)。
表II显示，通过在100℃以下的辊温度下将利用双辊连续铸造工
艺铸造的铸造片压延至5mm以下厚度的铸造片，能够得到从表面区域
中任意选择的每50μm2上具有0.1～1μm最大直径的Al-Mn结晶相的
数目为15以下的镁合金片和镁合金构件。相反，除非观察到了特定的
铸造条件，否则不会发生粗大结晶相。此外，结果显示，与试验例1
一样，即使在-30℃的低温环境下，从表面区域中任意选择的每50μm2
上具有0.1～1μm最大直径的Al-Mn结晶相的数目为15以下的镁合金
片和镁合金构件仍显示了高耐冲击性。在所有试样2-1～2-6中对Al/Mn
进行了测量且都为2～5。
此外，试验发现，(1)当制备的铸造材料的厚度相同时，通过降低
辊温度能够降低结晶相的量；且(2)当辊温度相同时，通过降低制备的
铸造材料的厚度能够降低结晶相的量。
应理解，在不背离本发明的范围的条件下可以对上述实施方案进
行多种改变且本发明的范围不由上述结构限制。例如，可根据需要对
镁合金的组成、铸造之后和压延之后的片的厚度、铸造期间的辊温度
等进行改变。可以对得到的压延片或压制的构件进行防腐蚀处理或利
用涂层进行涂覆。
工业实用性
由于本发明的镁合金构件在低温环境下具有高耐冲击性，所以其
适用于在低温环境下使用的各种壳体和部件。本发明的镁合金片适合
用作本发明镁合金构件的结构材料。本发明用于制造镁合金片的方法
适用于制造本发明的镁合金片。
附图标记
1试验片；10圆柱棒；20支持台；21圆孔