一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板.pdf

本发明提供一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，原料：纸泥渣30%、废纸70%，方法：1、排除杂物；2、进行破碎处理，按纸重量的12～15倍加入清水碎解，再连续加入12～15倍的清水，碎解为纸浆；3、送到盘磨上进行疏解；4、放入浆池加入纸泥渣混合均匀，再加入所需颜色的染料循环20分钟；5、按0.2%加入造纸湿强剂成型为50%干度的湿纸板；6：切为所需长度后送到压机中湿压脱水，脱水时在每层湿纸板之间用塑料网隔开；7、晾晒24小时脱水。8、用干压机干压成型，干压时通入80℃蒸汽。9：切边压光为成品。本发明充分利用造纸企业的纸泥渣与废纸，具有质量可靠，成本低廉提高效益和减少环境纸染的效果。

权利要求书1.  一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，包括纸泥渣和废纸，其特征在于：原料以百分比重量份组成如下：纸泥渣     30%废纸       70%制备方法如下：步骤1、将废纸进行除杂，即选择排除废纸中的杂物；步骤2、将排除杂物后的废纸用水力碎纸机进行破碎处理，破碎时，在低浓水力碎纸机中按废纸重量的12～15倍加入清水，使废纸连续均匀的在水力碎纸机内碎解，在碎解的过程中再连续均匀的加入12～15倍重量的清水，使废纸碎解后成为纸浆；步骤3、将纸浆用浆泵输送到盘磨上进行疏解；步骤4、将疏解后的纸浆放入浆池加入纸泥渣，用循环泵将纸浆与纸泥渣混合均匀，再对混合均匀的浆料中加入所需颜色的染料，同时，再通过循环泵循环20分钟；步骤5、将调好颜色的浆料通过调浆箱上网成型，上网前按绝干浆量的0.2%连续加入造纸湿强剂，然后通过长网机成型，成型后的混合料即成为50%干度的湿纸板；步骤6：将成为50%干度的湿纸板用切纸机切为所需长度后送到压机中进行湿压脱水，湿压脱水时在每层湿纸板之间用塑料网隔开；步骤7、将湿压后的纸板悬挂在晾纸棚中晾晒24小时使之自然脱水；步骤8、将晾晒后的纸板采用干压机干压成型，干压时在压板中通入蒸汽，确保干压机压板温度为80℃；步骤9：将干压后的纸板切边，压光即为成品。2.  根据权利要求1所述的一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，其特征在于：步骤2中的碎解纸浆浓度为3.5～4%，叩解度为12～15度。3.  根据权利要求1所述的一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，其特征在于：步骤3中疏解后的纸浆叩解度控制在20～25度。4.  根据权利要求1所述的一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，其特征在于：步骤4中浆料中加入染料的加入量按每1000Kg浆料加入染料60～100Kg。5.  根据权利要求1所述的一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，其特征在于：步骤5中调浆箱上网时浆料的浓度控制在1～1.5%。6.  根据权利要求1所述的一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，其特征在于：步骤6中压机湿压脱水压力为1200吨，湿压后的纸板干度应达到70～75%。7.  根据权利要求1所述的一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，其特征在于：步骤7中的自然脱水后的纸板干度应达到90～92%。8.  根据权利要求1所述的一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，其特征在于：步骤8中干压机干压成型其压力为800吨。

说明书一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板
技术领域
本发明涉及一种利用废弃资源生产鞋底板的方法，具体的说是一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板。
背景技术
    在制鞋生产企业，由于鞋底的硬度和厚度需要，必须使用纸板作为内衬材料，传统的方法是利用废纸生产为纸板的方法提供鞋厂使用，而在造纸生产企业，每年都会因为造纸产生大量的纸泥渣，由于这些纸泥渣中主要成分为纸浆中的细小纤维、滑石粉和造纸添加剂等成合，这种纸泥渣虽部分可回收作为锅炉燃料或复合肥原料，但回收成本过高，根本无法回收利用，在这种情况下，造纸企业只能将纸泥渣作为废弃物料进行排放，这种排放既造成了环境的纸染，同时还无形加大了造纸成本。
发明内容
本发明的目的在于充分利用现在造纸企业的纸泥渣，提供一种利用造纸排放纸泥渣和废纸生产的鞋底底板，具有质量可靠、成本低廉和减少环境纸染的特点。
本发明包括将各种原料放入混合机内搅拌均匀，为实现上述目的，所采用的具体方法如下：         
原料以百分比重量份组成如下：
纸泥渣     30%
废纸       70%
制备方法如下：
步骤1、将废纸进行除杂，即选择排除废纸中的杂物；
步骤2、将排除杂物后的废纸用水力碎纸机进行破碎处理，破碎时，在低浓水力碎纸机中按废纸重量的12～15倍加入清水，使废纸连续均匀的在水力碎纸机内碎解，在碎解的过程中再连续均匀的加入12～15倍重量的清水，使废纸碎解后成为纸浆；
步骤3、将纸浆用浆泵输送到盘磨上进行疏解；
步骤4、将疏解后的纸浆放入浆池加入纸泥渣，用循环泵将纸浆与纸泥渣混合均匀，再对混合均匀的浆料中加入所需颜色的染料，同时，再通过循环泵循环20分钟；
步骤5、将调好颜色的浆料通过调浆箱上网成型，上网前按绝干浆量的0.2%连续加入造纸湿强剂，然后通过长网机成型，成型后的混合料即成为50%干度的湿纸板；
步骤6：将成为50%干度的湿纸板用切纸机切为所需长度后送到压机中进行湿压脱水，湿压脱水时在每层湿纸板之间用塑料网隔开；
步骤7、将湿压后的纸板悬挂在晾纸棚中晾晒24小时使之自然脱水；
步骤8、将晾晒后的纸板采用干压机干压成型，干压时在压板中通入蒸汽，确保干压机压板温度为80℃；
步骤9：将干压后的纸板切边，压光即为成品。
步骤2中的碎解纸浆浓度为3.5～4%，叩解度为12～15度。
步骤3中疏解后的纸浆叩解度控制在20～25度。
步骤4中浆料中加入染料的加入量按每1000Kg浆料加入染料60～100Kg。
步骤5中调浆箱上网时浆料的浓度控制在1～1.5%。
步骤6中压机湿压脱水压力为1200吨，湿压后的纸板干度应达到70～75%。
步骤7中的自然脱水后的纸板干度应达到90～92%。
步骤8中干压机干压成型其压力为800吨。
本发明通过上述技术方案，由于通过科学合理的方法将造纸企业所废弃的纸泥渣与废纸一起混合加工为可再利用的鞋废纸板，所生产的鞋废纸板质量可靠、成本低廉，既缓解了制鞋企业的原料所需，又使造纸企业的废弃物料得到了利用，同时减少了纸泥渣排放对环境的纸染，具有显著的经济效益和社会效益，与传统使用的鞋废纸板成本相比，每吨成本可降低294元，如按年产一万吨规模的鞋废纸板计算，每年可增加效益294万元。
具体实施方式
实施例1：以生产1000Kg计：
原料以百分比重量份组成如下：纸泥渣30%，计：300Kg、废纸70%，计：700Kg，步骤1、将废纸进行除杂，即选择排除废纸中的杂物；步骤2、将排除杂物后的废纸用水力碎纸机进行破碎处理，破碎时，在低浓水力碎纸机中按废纸重量的12倍加入清水，使废纸连续均匀的在水力碎纸机内碎解，在碎解的过程中再连续均匀的加入13倍重量的清水，使废纸碎解后成为纸浆，碎解纸浆浓度为3.5%，叩解度为12度；步骤3、将纸浆用浆泵输送到盘磨上进行疏解，疏解后的纸浆叩解度为20度；步骤4、将疏解后的纸浆放入浆池加入纸泥渣，用循环泵将纸浆与纸泥渣混合均匀，再对混合均匀的浆料中加入所需颜色的染料60Kg，同时，再通过循环泵循环20分钟；步骤5、将调好颜色的浆料通过调浆箱上网成型，上网前按绝干浆量的0.2%连续加入造纸湿强剂，然后通过长网机成型，成型后的混合料即成为50%干度的湿纸板，上网时浆料的浓度为1.5%；步骤6：将成为50%干度的湿纸板用切纸机切为所需长度后送到压机中进行湿压脱水，湿压脱水时在每层湿纸板之间用塑料网隔开，脱水压力为1200吨，湿压后的纸板干度达到75%；步骤7、将湿压后的纸板悬挂在晾纸棚中晾晒24小时使之自然脱水，自然脱水后的纸板干度为92%；步骤8、将晾晒后的纸板采用干压机干压成型，干压时在压板中通入蒸汽，确保干压机压板温度为80℃，干压成型压力为800吨；步骤9：将干压后的纸板切边，压光即为成品。
实施例2：以生产3000Kg计：
原料以百分比重量份组成如下：纸泥渣30%，计：900Kg、废纸70%，计：2100Kg，步骤1、将废纸进行除杂，即选择排除废纸中的杂物；步骤2、将排除杂物后的废纸用水力碎纸机进行破碎处理，破碎时，在低浓水力碎纸机中按废纸重量的14倍加入清水，使废纸连续均匀的在水力碎纸机内碎解，在碎解的过程中再连续均匀的加入13倍重量的清水，使废纸碎解后成为纸浆，碎解纸浆浓度为3.8%，叩解度为13度；步骤3、将纸浆用浆泵输送到盘磨上进行疏解，疏解后的纸浆叩解度为23度；步骤4、将疏解后的纸浆放入浆池加入纸泥渣，用循环泵将纸浆与纸泥渣混合均匀，再对混合均匀的浆料中加入所需颜色的染料300Kg，同时，再通过循环泵循环20分钟；步骤5、将调好颜色的浆料通过调浆箱上网成型，上网前按绝干浆量的0.2%连续加入造纸湿强剂，然后通过长网机成型，成型后的混合料即成为50%干度的湿纸板，上网时浆料的浓度为1%；步骤6：将成为50%干度的湿纸板用切纸机切为所需长度后送到压机中进行湿压脱水，湿压脱水时在每层湿纸板之间用塑料网隔开，脱水压力为1200吨，湿压后的纸板干度达到72%；步骤7、将湿压后的纸板悬挂在晾纸棚中晾晒24小时使之自然脱水，自然脱水后的纸板干度为91%；步骤8、将晾晒后的纸板采用干压机干压成型，干压时在压板中通入蒸汽，确保干压机压板温度为80℃，干压成型压力为800吨；步骤9：将干压后的纸板切边，压光即为成品。
实施例3：以生产5000Kg计：
原料以百分比重量份组成如下：纸泥渣30%，计：1500Kg、废纸70%，计：3500Kg，步骤1、将废纸进行除杂，即选择排除废纸中的杂物；步骤2、将排除杂物后的废纸用水力碎纸机进行破碎处理，破碎时，在低浓水力碎纸机中按废纸重量的15倍加入清水，使废纸连续均匀的在水力碎纸机内碎解，在碎解的过程中再连续均匀的加入15倍重量的清水，使废纸碎解后成为纸浆，碎解纸浆浓度为4%，叩解度为15度；步骤3、将纸浆用浆泵输送到盘磨上进行疏解，疏解后的纸浆叩解度为25度；步骤4、将疏解后的纸浆放入浆池加入纸泥渣，用循环泵将纸浆与纸泥渣混合均匀，再对混合均匀的浆料中加入所需颜色的染料400Kg，同时，再通过循环泵循环20分钟；步骤5、将调好颜色的浆料通过调浆箱上网成型，上网前按绝干浆量的0.2%连续加入造纸湿强剂，然后通过长网机成型，成型后的混合料即成为50%干度的湿纸板，上网时浆料的浓度为1.2%；步骤6：将成为50%干度的湿纸板用切纸机切为所需长度后送到压机中进行湿压脱水，湿压脱水时在每层湿纸板之间用塑料网隔开，脱水压力为1200吨，湿压后的纸板干度达到70%；步骤7、将湿压后的纸板悬挂在晾纸棚中晾晒24小时使之自然脱水，自然脱水后的纸板干度为90%；步骤8、将晾晒后的纸板采用干压机干压成型，干压时在压板中通入蒸汽，确保干压机压板温度为80℃，干压成型压力为800吨；步骤9：将干压后的纸板切边，压光即为成品。
本发明所涉及的叩解度是造纸行业考核反应浆料滤水性能的指标，所涉及的纸浆上网为长网，长网属造纸企业使用的传统设备，本发明采用长网设备上浆，可通过调整流浆箱结构，使上浆量能达到每平米1000g以上，使之成品能达到一定厚度，同时，本发明步骤6中选用湿压机进行湿压成型，并将压力设为1200吨，可提高纸板的密合度和强度。