本发明是关于一种用于水泥煆烧过程的热工装置，具体地说，是一种经过悬浮预热的水泥生料进行碳酸盐分解过程的分解炉。 在水泥生产过程中，要将制造水泥的原料在投入回转窑煆烧前。在分解炉中进行加热和分解，以缩短烧制时间，提高系统产量。由于分解炉部分是利用回转窑和冷却机排出的余热和余氧，这样可以明显提高水泥烧制的热效率。
目前世界上有多种型式的分解炉，如旋流式、喷腾式、沸腾式、气流悬浮式及旋流-喷腾式等等，多数为单独炉型。旋流-喷腾式（以旋流为主）分解炉阻力损失较大，且容易造成煤粉及物料的贴壁运动，影响分散及燃烧的有效性，喷腾式分解炉与气流悬浮式分解炉虽然阻力损失小，但炉体容积较大，固体与气流的平均停留时间比值较小，空间利用率低。
本发明的目的，在于提供一种新型结构的分解炉，它能综合上述分解炉的优点，气固二相混合充分，对燃料有较强的适应性，并且阻力损失小，总废气量下降，使热耗降低。
图1是本发明的结构示意图。
1、燃烧分解室（P炉）
2、分解完成室（S炉）
3、喷腾气入口（冷却机热空气）
4、旋流气入口（冷却机热空气）
5、加料口
6、燃料喷嘴
7、导管
8、窑气入口
9、出料口
按本发明所提供的分解炉，由燃烧分解室1和分解完成室2组成，每一室均由上部的园筒体和下部的倒园锥体构成。
为了充分分散煤粉和物料，本发明设置了喷旋流动最佳组合的燃烧分解室1。燃烧分解室1地筒体下部设置有加料口5，来自旋风筒的生料粉由此加入到燃烧分解室1中，在锥体下部设有至少二个燃料喷嘴6。
燃烧分解室1底部开有垂直喷腾气入口3，园筒体下部有一旋流气入口4，该入口管与筒体呈偏心割线方向布置，如图2。操作时，来自冷却机的热空气大部分作为喷腾气从入口3进入，少部分作为旋流气由入口4进入，以喷为主，喷旋结合，使煤粉和物料充分混合燃烧。由于是弱旋流。防止了强旋流造成的贴壁现象，充分发挥了喷腾与旋流的综合效果。
根据本发明设置的分解完成室2，其底部与回转窑相联通，上部有一出料口9，在筒体下部有一导管7与燃烧分解室1的上部相通。使在燃烧分解室1内经充分混合燃烧后的悬浮气固物料经导管7流入分解完成室2。设分解完成室2的目的，是将燃烧分解室1中部分分解的物料再一次与上升烟道的入口8来的窑尾热气体进行二次喷旋燃烧分解，使出分解炉2的物料分解率得以再提高。
为了能使物料在分解完成室2内完成喷旋燃烧分解。设置的导管7与分解完成室2筒体亦是偏心割线方向布置。来自燃烧分解室1的物料与来自窑尾的热气体进一步喷旋结合燃烧分解。
燃烧分解室1和分解完成室2的进出口管可以是园型管，也可以是方型管。
本发明所采用的制造材料和制造技术均为公知公用。
本发明的优点是很明显的。燃烧分解室1由于喷旋结合，以喷为主，因而物料分散充分，物料与气体的平均停留时间比值比RSP、SLC NSF等均高得多，在该室内，煤粉已大部分燃烧或裂解，残留部分CO或其它可燃性气体，可在分解完成室2内与窑尾来的热气体中的过剩氧气再次喷旋结合，完成全部燃烧过程，从而使总废气量明显降低，提高了全系统的热效率。并且阻力损失很小。本发明由于二组分解室并列布置，降低了整个建筑高度。
下面通过实施例进一步加以说明，但本发明不受该实施例的影响。
附图1是具有本发明所述技术特征的结构示意图。以日产700吨水泥熟料干法回转窑为例。燃烧分解室1直径为φ2640mm，旋流风入口4为520×400mm，喷腾风入口3为840×840mm，导管7尺寸为1500×1000mm，加料口直径φ300mm;分解完成室2直径为φ3375mm，窑气入口8为1100×1100mm，出料口为2000×1600mm。