本发明涉及无机化学领域，特别是用于陶瓷行业的一种石膏模具粉的制备方法。 到目前为止，生产石膏模具粉有两种方法：一种是蒸煮法，用于生产α型半水石膏粉;另一种是炒制法，用于生产β型半水石膏粉，这两种石膏粉均不利于陶瓷成型，原因主要是它们的性能都存在着一定的差异：前者是强度好，吸水性能差;后者是强度差，吸水性能好。因此，有人希望综合这两者性能的优点，故人为地将它们按一定的比例进行混合，或者添加某些有机或无机物质（比如进口的石膏模具粉就属于此类），以求能解决上述客观存在的吸水性与强度无法统一的问题而适应陶瓷行业的大生产要求。但是这种机械性的α、β混合型石膏粉，由于匹配的问题和水化性能的差别，还是难以生产出强度和吸水性能都好的陶瓷模具粉来。此外，不论是采用单一的α型、β型石膏粉，还是采用α、β混合型石膏粉，都因其原材料消耗大、能耗高和费工等问题，致使陶瓷成本居高不下，原因是它们约占陶瓷成本的20%。
本发明的目的是针对上述存在的问题，提供一种石膏模具粉的制备方法。按照该方法可以生产出能满足陶瓷行业的大生产要求的石膏模具粉产品，并且此产品集α、β型半水石膏粉的优点于一身，完全是一种自然地化学混合物。
本发明的目的是按以下的技术方案实现的：
先将入选的石膏原矿，在含有晶型转化剂的溶液中浸泡，取出石膏块，再用β型半水石膏粉的后处理工序进行加工，最终得到匹配合理的α、β半水石膏混合相产品。
上述的晶型转化剂，其组份可以是酸、氨和盐。其作用表现为：提高产品的强度，改善产品的吸水性，并促使生石膏在脱水过程中形成α半水石膏和β半水石膏。由于这两种半水石膏相是在相同的条件下生成的，故其水化性能可以保持一致，从而能改善产品吸水性能，也能综合提高产品的强度。
上述的浸泡溶液，其温度可以是40℃-10℃，相应浸泡时间为4-20小时。温度低，浸泡时间长;反之，浸泡的时间则短，这两种情况均不影响产品的质量。
上述的后处理工序中所用的工艺参数可以控制在：鄂破2-3cm;锤破40-60目;脱水温度是150℃-210℃，结晶水率（%）5.5-6.5;细磨后，过100目筛，其筛余量少于3%。
本发明的优点是：首先，在采用了晶型转化剂后，现有技术中无法统一的吸水性能和强度之间的矛盾得以缓解，致使产品的吸水性能接近β型半水石膏粉，达到32%左右，强度指标则超过部频标准，从而使陶瓷模具的使用寿命约提高2-3倍，陶瓷脱模的时间也可以缩短。其次，由于能耗，材耗和工耗的降低，而使得陶瓷行业中的模具费用可节约50%，经济效益显著。第三，老厂上马，无须增添专用机械设备，即可生产;重建新厂，设备投资也较少，上马后，见效快。第四，工艺简单，易于控制和操作。
总之，本发明开拓了一条生产高强度、吸水性能好的石膏模具粉的新途经，它不仅能为材料基础工业作出新贡献，也能为国家创收大量外汇。
本发明也可用于制作塑料、冶金精密铸造等行业的模型模具。
附图是本发明的工艺流程示意图
下面结合实施例及其附图对本发明作进一步说明。
本发明的工艺流程除了浸泡工序外，余同现有技术中所采用的β型半水石膏粉的流程。
实施例1
取100公斤生石膏块（湖北应城一级生石膏，投入50公斤含有晶型转化剂的溶液中，在40℃条件下，浸泡6小时，取出浸泡的石膏块，磨细，再进行脱水，温度为180℃，再磨细，包装。其抗折强度达到5.2mpa，吸水率29.3%，实际性能比较：应城一级β石膏粉制模13cm碗旋压成型70次，本产品旋压成型218次。
实施例2
取100公斤生石膏（应城一级石膏），投入35公斤含有晶型转化剂溶液中，在5℃条件下浸泡18小时，取出生石膏，然后磨细，于190℃进行脱水，再磨细包装，其抗折强度达到5.6-7mpa，吸水率33%，实际性能比较：应城一级β石膏模具粉8＃汤盘旋压成型80次本产品旋压成型300次。