焊接构造以及焊接方法技术领域
本发明涉及例如利用焊接接合了汽车的差动装置(差动齿轮)中的差
速器壳与内啮合齿轮等多个部件的焊接构造以及焊接方法。
背景技术
作为利用焊接接合了多个部件的焊接构造的一个例子，例如有将汽车
的差动装置(以下，称作差动齿轮)中的差速器壳与内啮合齿轮接合的焊
接构造。图11示出了现有的差速器壳100与内啮合齿轮102的焊接构造的
现有例。准双曲面齿轮被形成于内啮合齿轮102的齿部102a。在图11所
示的现有例中，在差速器壳100中的差速器壳100与内啮合齿轮102的接
合面上设置有沟槽104。并且由此，减轻了由于在差动齿轮实际运转时作
用于图示方向的负载而产生的焊道105的压缩应力以及剪应力向焊道端部
105a集中的情况。
但是，在如图12所示的斜齿轮被形成于内啮合齿轮106的齿部106a
的现有例中，当差动齿轮实际运转时，负载反复作用于实线的箭头和虚线
的箭头分别示出的方向。于是，在差速器壳108与内啮合齿轮106的接合
面上的内啮合齿轮106的中心轴方向(附图的上下方向)的两端，反复产
生压缩应力和拉伸应力。在图12的现有例中，焊道109只被形成于差速
器壳108与内啮合齿轮106的接合面上的内啮合齿轮106的中心轴方向的
一侧。因此，大的压缩应力和拉伸应力反复作用于焊道109的端部，从而
焊接强度可能会变得不足。另外，即使在差速器壳108的与内啮合齿轮
106的接合面上设置沟槽110，也不能够获得减小焊道109的沟槽110侧的
端部的应力。
在此，在专利文献1中，公开了如下技术：当在小齿轮部件与大齿轮
部件之间配置法兰部件、并接合大齿轮部件与法兰部件时，使法兰部件的
外周部与大齿轮部件的内周面抵接，并从大齿轮部件的中心轴方向的两侧
进行焊接。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利文献特开平10-231918号公报
发明内容
发明要解决的问题
在专利文献1的技术中，当在大齿轮部件的齿部形成了斜齿轮时，会
在两侧的焊道的端部反复产生压缩应力和拉伸应力。但是，如果大齿轮部
件的抗弯刚度小，则焊接强度可能不足。另外，当从大齿轮部件的中心轴
方向上的两侧进行焊接时，焊接时焊道内所产生的气体的大多数直接残留
在焊道内。因此，焊接后由于大多数气体残留在焊道内而可能产生气孔。
从而，焊接质量可能下降。
因此，本发明就是为了解决上述问题而完成的，其目的在于提供能够
提高焊接强度和焊接质量的焊接构造以及焊接方法。
用于解决问题的手段
为解决上述问题而完成的本发明一个方面是一种将第一部件和第二部
件通过焊接而接合的焊接构造，其特征在于，所述第一部件包括与所述第
二部件接合的第二部件接合部，所述第二部件包括与所述第一部件接合的
第一部件接合部，当将所述第一部件与所述第二部件排列的方向设为第一
方向、将与所述第一方向交叉的方向设为第二方向时，在所述第一部件接
合部与所述第二部件接合部被接合的接合面的至少所述第二方向上的两个
端部设置有焊接部，并且所述第一部件在所述第一方向上从所述接合面依
次排列有所述第二部件接合部以及与所述第二部件接合部连接的连结部，
并且在与所述第一方向垂直的第三方向上，所述第二部件接合部的尺寸被
形成为大于所述连结部的尺寸。
根据该方面，第二部件接合部的抗弯刚度提高，作用于焊接部的应力
减小，因此焊接强度提高。
另外，由于在从第二部件接合部的连结部伸出的部分，热容量减小、
并且刚度下降，因此所述伸出的部分变得容易由于相对于温度变化容易膨
胀收缩。因此，进行焊接时能够意识焊接部产生裂纹，由此焊接质量提
高。
此外，接合面还包含由朝向不同方向的多个面连接而形成的面。
作为本发明的一个方面，优选外力在与所述第三方向平行的方向上作
用于所述第一部件或所述第二部件。
根据该方面，如果外力作用于与第三方向平行的方向，在与外力作用
的方向平行的方向上，第二部件接合部的尺寸被形成为比连结部的尺寸更
大。因此，第二部件接合部的针对弯曲力矩的抗弯刚度提高，由此，焊接
强度可靠地提高。
另外，由于第二部件接合部的截面系数增大，因此即使焊接部的焊透
深度不是很大也能够确保焊接强度。因此，能够减少焊接时的热量输入，
从而能够降低焊接形变并降低焊接设备成本。
作为本发明的一个方面，优选所述第二部件接合部的尺寸在所述第三
方向上小于所述第一部件接合部的尺寸。
根据该方面，通过在焊接时顺应第二部件接合部与第一部件接合部之
间的台阶供应所述焊条，能够防止焊条的位置偏离。
作为本发明的一个方面，优选所述第二部件接合部在所述第三方向上
的两个端面中的至少任一个端面沿所述第一方向被形成为平坦状。
根据该方面，能够通过将定位夹具接触到被形成为平坦状的端面上来
对第一部件进行定位，因此定位精度提高。
作为本发明的一个方面，优选具有设置在所述第一部件接合部与所述
第二部件接合部之间的空洞部，并且所述焊接部设置在所述接合面的在所
述第二方向上的两个端部与所述空洞部之间。
根据该方面，能够将焊接时可能产生的气体排出到空洞部，因此能够
抑制气孔的产生。另外，在焊接后的冷却过程中，导致焊接强度下降的应
力难以残留在第一部件与第二部件的接合部分的边界处，因此焊接强度和
焊接质量提高。
作为本发明的一个方面，优选所述第一部件或所述第二部件包括贯通
外部与所述空洞部之间的通孔。
根据该方面，焊接时被排出到空洞部内的气体被从通孔排出，因此可
防止在焊接部产生空穴。另外，通过从通孔观察空洞内部，能够确认进行
了贯通到空洞部的焊接，因此焊接质量提高。另外，在焊接后的冷却过程
中可能产生于空洞部内的结露所引起的水滴通过通孔被排出，因此能够防
止焊接部被腐蚀。
作为本发明的一个方面，优选所述第二部件是在熔融时产生的气体的
量多于所述第一部件的部件，并且所述焊接部沿着相对于所述接合面向所
述第一部件侧倾斜的方向设置。
根据该方面，在焊接时，能够减小在熔融时产生气体的量更多的第二
部件的熔融量，因此能够抑制气孔的产生。
作为本发明的一个方面，优选所述第一部件是以所述第一方向为径
向、以所述第三方向为中心轴方向的环状部件。
根据该方面，作为环状部件的第一部件与第二部件的焊接的焊接强度
与焊接质量提高。
作为本发明的一个方面，优选所述第一部件包括在所述径向上与所述
连结部的外周连接的非接合部，并且在所述中心轴方向上，所述第二部件
接合部的尺寸被形成为小于所述非接合部的尺寸。
根据该方面，能够降低在旋转第一部件时在存在于第一部件周围的流
体与第一部件之间产生的搅拌阻力。另外，能够减少第一部件的重量。
作为本发明的一个方面，优选在所述第一部件的内周面和所述第二部
件的所述第一部件接合部的与所述内周面抵接的面中的任一面上具有压配
部，所述压配部使得所述内周面与所述抵接面之间具有过盈量地配合。
根据该方面，第二部件被压配至第一部件，或者第一部件被压配至第
二部件，因此在焊接时，能够维持第一部件与第二部件的位置。因此，能
够减小焊接形变。另外，例如在激光焊接中，当从接合面的在第二方向上
的两端侧进行焊接、即从两个方向进行焊接时，被照射的激光被压配部遮
挡。因此，能够防止通过从一侧照射激光而已设置的焊接部被从另一侧照
射的激光再加热。而且，即使在从上述两个方向同时进行焊接的情况下，
从两个方向照射的激光也不会相互干扰。
作为本发明的一个方面，优选所述第一部件是差动齿轮的内啮合齿
轮，所述第二部件是差速器壳，所述差速器壳是所述差动齿轮的壳体部
件。
根据该方面，当差动齿轮实际运转时，即使外力作用于内啮合齿轮，
也能够减小焊接部的应力并抑制在焊接部附近产生裂纹和在焊接部产生气
孔，因此差速器壳与内啮合齿轮的焊接部的焊接强度和焊接质量提高。
为了解决上述问题而完成的本发明的一个方面是一种用于通过焊接来
接合第一部件和第二部件的焊接方法，其特征在于，当将为了接合所述第
一部件所具有的与所述第二部件接合的第二部件接合部与所述第二部件所
具有的与所述第一部件接合的第一部件接合部而配置所述第一部件与所述
第二部件的方向设为第一方向、将与所述第一方向交叉的方向设为第二方
向时，所述第一部件被形成为：在所述第一方向上从所述第一部件接合部
与所述第二部件接合部的接合面依次排列有所述第二部件接合部以及与所
述第二部件接合部连接的连结部，并且所述第二部件接合部的尺寸在与所
述第一方向垂直的第三方向上大于所述连结部的尺寸；并且从所述接合面
的在所述第二方向上的两端侧进行焊接，以使焊接部被设置在所述接合面
的至少所述第二方向上的两个端部。
作为本发明的一个方面，优选通过使得所述第二部件接合部的尺寸在
所述第三方向上小于所述第一部件接合部的尺寸而在所述第一部件接合部
与所述第二部件接合部之间设置台阶，并且在顺应所述台阶供应焊条的同
时进行焊接。
作为本发明的一个方面，优选将所述第二部件接合部在所述第三方向
上的两个端面中的至少任一个端面沿所述第一方向形成为平坦状，并通过
将定位夹具接触到被形成为平坦状的所述端面上来进行第一部件的定位。
发明效果
根据本发明涉及的焊接构造以及焊接方法，能够提高焊接强度及焊接
质量。
附图说明
图1是差速器壳与内啮合齿轮的焊接构造的平面图；
图2是图1的A-A截面图；
图3是图2中的差速器壳与内啮合齿轮的焊接部的放大图；
图4是示出了焊接时的突出部分的情形的图；
图5是示出了利用定位夹具进行内啮合齿轮的定位的情形的图；
图6是示出了压缩应力集中产生在未焊接部的情形的图；
图7是示出了实施例2的图；
图8是示出了实施例3的图；
图9是示出了实施例4的图；
图10是示出了实施例5的图；
图11是示出了使用了准双曲面齿轮的内啮合齿轮的现有例的图；
图12是示出了使用了斜齿轮的内啮合齿轮的现有例的图。
具体实施方式
以下，参照附图对将本发明具体化的方式进行详细的说明。在本实施
方式中，以差动齿轮中的差速器壳与内啮合齿轮的焊接构造为例。
〔实施例1〕
首先，对本实施例的焊接构造的概要进行说明。
图1是差速器壳10与内啮合齿轮12的焊接构造的平面图，关于差速
器壳10，只示出了其与内啮合齿轮12接合的接合部的附近。
如图1所示，差速器壳10被插入环形的内啮合齿轮12的内周侧，由
此差速器壳10与内啮合齿轮12通过焊接接合。并且，第一焊道14沿内啮
合齿轮12的内周被设置为环形，该第一焊道14是通过焊接接合差速器壳
10与内啮合齿轮12时被设置的焊接部。在此，差速器壳10是权利要求书
中的“第二部件”的一个例子。另外，内啮合齿轮12是权利要求书中的
“第一部件”的一个例子。此外，在本实施例中，在内啮合齿轮12的中
心轴S方向(在图1中为纸面的垂直方向、与内啮合齿轮12的径向垂直
相交的方向)上，从隔着内啮合齿轮12的两侧的两个方向进行了焊接。
并且，如后面所述，在图1所示的一侧的相反侧，作为焊接部的第二焊道
38(参照图3)与第一焊道14同样地沿内啮合齿轮12的内周被设置为环
形。
差速器壳10是在其内部设置有用于向驱动轴(没有图示)传递动力
的动力传递部件(小齿轮轴、小齿轮、半轴齿轮等)的壳体部件。另外，
内啮合齿轮12是与传递来自发动机(没有图示)的动力的没有图示的驱
动小齿轮啮合的齿轮部件。此外，差速器壳10的材质为铸铁，内啮合齿
轮12的材质为钢。
图2是图1的A-A截面图，图3是图2中的差速器壳10与内啮合齿
轮12的接合部的放大图。
如图2和图3所示，差速器壳10与内啮合齿轮12在内啮合齿轮12的
径向(第一方向)上排列。此外，内啮合齿轮12的中心轴S方向为与内
啮合齿轮12的径向垂直相交的方向(第三方向)。在本实施例中，接合
面25中设置第一焊道14和第二焊道38的方向(第二方向)和与内啮合齿
轮12的径向垂直相交的方向(第三方向、中心轴S方向)一致。
在差速器壳10中设置有与内啮合齿轮12接合的齿轮接合部22。在
此，齿轮接合部22为权利要求书中的“第一部件接合部”的一个例子，
是差速器壳10的一部分。即，在权利要求书中，“第一部件接合部”是
“第二部件”的一部分。另外，在内啮合齿轮12中设置有与差速器壳10
接合的壳接合部20。在此，壳接合部20是权利要求书中的“第二部件接
合部”的一个例子，是内啮合齿轮12的一部分。即，在权利要求书中，
“第二部件接合部”是“第一部件”的一部分。并且，在壳接合部20与
齿轮接合部22接合的接合面25上，从内啮合齿轮12的中心轴S方向的两
个端部中的一个端部27a起设置有第一焊道14，从另一个端部27b起设置
有第二焊道38。
内啮合齿轮12被形成为：在其径向上以从接合面25朝向内啮合齿轮
12的外周依次排列有壳接合部20、连结部18、以及齿部形成部16。连结
部18与壳接合部20以及齿部形成部16连接，从而连结壳接合部20和齿
部形成部16。在齿部形成部16的外周设置有齿部16a。在本实施例中，在
齿部16a上形成有斜齿轮。
如图3所示，在差速器壳10的齿轮接合部22上设置有抵接面21，该
抵接面21在焊接差速器壳10与内啮合齿轮12之前与内啮合齿轮12的内
周面12a抵接。在该抵接面21上设置有压配部24，在该压配部24的两侧
设置有第一沟槽26和第二沟槽28。
压配部24被设置于抵接面21中的内啮合齿轮12的中心轴S方向上的
大致中心的位置。该压配部24是在将差速器壳10插入内啮合齿轮12的内
周面12a时，使差速器壳10与内啮合齿轮12在内周面12a与抵接面21之
间具有过盈量地配合的部件。此外，也可以将抵接面21上的隔着第一沟
槽26、压配部24、以及第二沟槽28而位于内啮合齿轮12的中心轴S方
向的两侧的表面的部分作为压配部。第一沟槽26在其与内啮合齿轮12的
内周面12a之间形成第一空洞部30，第二沟槽28在其与内啮合齿轮12的
内周面12a之间形成第二空洞部32。此外，也可以取代在差速器壳10的
抵接面21设置压配部24，而在内啮合齿轮12的内周面12a设置压配部。
另外，在差速器壳10的齿轮接合部22中设置有贯通差速器壳10的外
部与第一空洞部30之间的通孔34。此外，也可以另行设置贯通差速器壳
10的外部与第二空洞部32之间的通孔。另外，也可以取代在差速器壳10
的齿轮接合部22中设置通孔，而在内啮合齿轮12的壳接合部20中设置通
孔，或者在差速器壳10的齿轮接合部22和啮合齿轮12的壳接合部20中
都设置通孔。
在本实施例中，通过从内啮合齿轮12的中心轴S方向的两侧的两个
方向进行焊接，分别设置有第一焊道14和第二焊道38。该第一焊道14和
第二焊道38是在通过焊接接合差速器壳10的齿轮接合部22和内啮合齿轮
12的壳接合部20时形成于接合部分的焊接金属层。
第一焊道14被设置于接合面25上的中心轴S方向的端部27a与第一
空洞部30之间，第二焊道38被设置于接合面25上的中心轴S方向的端部
27b与第二空洞部32之间。另外，第一焊道14和第二焊道38沿着相对于
差速器壳10的齿轮接合部22的抵接面21倾斜了角度α的方向而设置。
以上为本实施例的焊接构造的概要。
接下来，对本实施例的焊接构造的特点及其作用效果进行说明。
如图2和图3所示，在内啮合齿轮12的中心轴S方向上，将连结部
18的尺寸设为ta、将壳接合部20的端面20a与端面20b之间的尺寸设为
tb、将齿部形成部16的尺寸设为tc。
在具有本实施例的差速器壳10与内啮合齿轮12的焊接构造的差动齿
轮中，当实际运转时，通过来自驱动小齿轮(没有图示)的动力传递，推
力负载(thrust load)(外力)向内啮合齿轮12的中心轴S方向(图2中
粗箭头所示的方向)作用于齿部形成部16。并且，当由于这样的推力负载
而弯曲力矩作用于图2的细箭头所示的方向时，压缩应力或拉伸应力作用
于第一焊道14和第二焊道38。
在此，在本实施例中，设ta＜tb。由此，壳接合部20的截面系数变
大，抗弯刚度提高。因此，即使推力负载作用于中心轴S方向，在第一焊
道14和第二焊道38上产生的压缩应力和拉伸应力也会减小。这样，通过
设ta＜tb，差速器壳10与内啮合齿轮12的焊接强度提高。
另外，如图3所示，通过设ta＜tb，在内啮合齿轮12的壳接合部20上
设置了从连结部18向内啮合齿轮12的中心轴S方向伸出的突出部分42。
该突出部分42在内啮合齿轮12的径向上的尺寸小，并且该突出部分42的
在内啮合齿轮12的径向上位于接合面25的相反侧的面敞开着，因此，其
热容量小并且刚度也低。因此，当进行接合面25的焊接时，突出部分42
温度上升而杨氏模量减小，容易向图4中的虚线和箭头所示的方向膨胀变
形。
另外，在焊接后的冷却过程中，突出部分42温度下降，容易收缩变
形。因此，在焊接时及焊接后的冷却过程中，能够抑制在第一焊道14、第
二焊道38、以及它们的的热影响部产生裂纹。因此，通过设ta＜tb，焊接
质量提高。此外，通过尽可能缩小突出部分42在内啮合齿轮12的径向上
的尺寸，能够进一步减小其热容量并降低其刚度。
另外，由于扩大了壳接合部20的截面系数，因此即使第一焊道14和
第二焊道38的焊透深度不是很大也能够确保焊接强度。因此，能够减少
焊接时的热量输入。从而，通过设ta＜tb，能够降低焊接形变并降低焊接设
备成本。
另外，如图2所示，设tb＜tc。通过如此减小壳接合部20的尺寸tb，
能够减少内啮合齿轮12的重量。另外，因为壳接合部20的截面积减小，
所以在差动齿轮实际运转时内啮合齿轮12以中心轴S为中心进行旋转
时，能够减少在填充于内啮合齿轮12周围的润滑油(没有图示)与内啮
合齿轮12之间产生的搅拌阻力。
另外，如图2和图3所示，将内啮合齿轮12的中心轴S方向上的差速
器壳10的齿轮接合部22中的端面22a与端面22b之间的尺寸设为td。并
且在本实施例中，设tb＜td。于是由此，在内啮合齿轮12的壳接合部20的
端面20a与差速器壳10的齿轮接合部22的端面22a之间、以及在内啮合
齿轮12的壳接合部20的端面20b与差速器壳10的齿轮接合部22的端面
22b之间分别设置有台阶44。因此，当将内啮合齿轮12的内周面12a与差
速器壳10的抵接面21抵接来进行焊接时，如图4所示，通过使焊条40顺
应(接触于)所述台阶44的部分，焊条40的位置不会更向差速器壳10侧
偏离。因此，通过设tb＜td，能够防止在焊接时焊条40的位置偏离。
另外，如图2和图3所示，将内啮合齿轮12的壳焊接部20中的中心
轴S方向上的端面20a和端面20b沿内啮合齿轮12的径向形成为平坦状。
因此，能够在将内啮合齿轮12的定位夹具46接触到端面20a和端面20b
中的任一者、或者端面20a和端面20b两者的情况下，高精度地进行差速
器壳10和内啮合齿轮12的定位。在此，在图5中示出了在将定位夹具46
与端面20a接触的情况下进行差速器壳10和内啮合齿轮12的定位的例
子。此外，也可以只将端面20a或只将端面20b沿内啮合齿轮12的径向形
成为平坦状。如此，通过将端面20a、端面20b中的至少一者沿内啮合齿
轮12的径向形成为平坦状，能够使用定位夹具46高精度地进行差速器壳
10和内啮合齿轮12的定位。
另外，如图3所示，设置有第一空洞部30和第二空洞部32。并且，
进行了在接合面25的端部27a与第一空洞部30之间设置第一焊道14、并
在接合面25的端部27b与第二空洞部32之间设置第二焊道38的焊接(以
下称作“贯通焊接”)。由此，焊接时差速器壳10熔融而产生的气体能
够被排出到第一空洞部30和第二空洞部32。因此，通过设置第一空洞部
30和第二空洞部32来进行贯通焊接，能够抑制气孔的产生。此外，如果
调节第一沟槽26和第二沟槽28的深度，则能够容易地调节向第一空洞部
30和第二空洞部32排出气体的允许排出量。
在此，假定在第一焊道14与第一空洞部30之间设置有未焊接部48的
情况。于是，如图6所示，在焊接后的冷却过程中，当第一焊道14及其
周边的热影响部收缩时，未焊接部48阻止向箭头所示的方向的收缩，因
此在第一焊道的边界61处残留箭头所示的拉伸应力。并且，若如此残留
拉伸应力，则在差动齿轮实际运转时有负载作用时，可能容易从第一焊道
边界61开始产生龟裂。与此相对，如果如本实施例所述的那样进行贯通
焊接以不设置未焊接部48，就不会产生上述的问题。因此，通过设置第一
空洞部30和第二空洞部32来进行贯通焊接，提高了焊接强度及焊接质
量。
另外，如图3所示，在差速器壳10中的齿轮接合部22的抵接面21上
设置有压配部24。并且，压配部24被压入到内啮合齿轮12的内周面
12a，并将齿轮接合部22插入内啮合齿轮12的内周侧。因此，能够在焊接
前和焊接时维持差速器壳10与内啮合齿轮12的位置关系。从而，通过设
置压配部24，能够减小焊接形变。
另外，如图2所示，将压配部24设置在照射激光23的方向的前方的
位置。因此，形成第一焊道14和第二焊道38时照射的激光23到达压配部
24而被遮挡。从而，当在形成了一条焊道后形成另一条焊道时(例如，在
形成第一焊道14后形成第二焊道38时等)，用于形成另一条焊道的激光
不会对已形成的一条焊道进行再加热。因此，通过将压配部24设置在激
光23的照射方向的前方的位置，能够提高焊接强度及焊接质量。
另外，当从内啮合齿轮12的中心轴S方向的两侧的两个方向同时照
射激光23来形成第一焊道14和第二焊道38时，激光23也会到达压配部
24而被遮挡，因此来自两个方向的激光23互不干扰。因此，通过将压配
部24设置在激光23的照射方向的前方的位置，能够提高焊接设备的安全
性。
另外，在本实施例中，通过从内啮合齿轮12的中心轴S方向的两侧
的两个方向进行焊接来设置第一焊道14和第二焊道38。因此，在第一焊
道14和第二焊道38中，焊透深度浅的部分中焊条40的熔融成分(Ni
等)所占的比例均大于焊透深度深的部分中焊条40的熔融成分(Ni等)
所占的比例，并且，焊条40的熔融成分在焊透方向上的分布大致相等。
从而，相对于在差动齿轮实际运转时作用于的弯曲应力的第一焊道14和
第二焊道38的材料强度均匀。所以，通过从内啮合齿轮12的中心轴S方
向的两侧的两个方向进行焊接来设置第一焊道14和第二焊道38，能够提
高焊接强度及焊接质量。
另外，在焊接时，能够使得形成第一焊道14和第二焊道38的部分的
在内啮合齿轮12的中心轴S方向上的热量输入的分布均匀。因此，通过
从内啮合齿轮12的中心轴S方向的两侧的两个方向进行焊接，能够抑制
焊接形变。
另外，如图2和图3所示，沿着相对于差速器壳10的齿轮接合部22
的抵接面21向内啮合齿轮12侧倾斜角度α的方向进行了设置第一焊道14
和第二焊道38的焊接(以下称作“倾斜焊接”)。因此，在焊接时，能
够减小相比于内啮合齿轮12(材质为钢)在熔融时产生的气体的量更多的
差速器壳10(材质为铸铁)的熔融量，因此能够减小气体的产生量。从而
通过进行倾斜焊接，能够抑制气孔的产生。
另外，即便第一焊道14与第二焊道38万一断裂的情况下，内啮合齿
轮12也被挂在差速器壳10上而不会脱离，由此能够防止内啮合齿轮12的
脱落。
另外，如图2和图3所示，在差速器壳10中设置有贯通外部与第一空
洞部30之间的通孔34。因此，在焊接时，通过从通孔34观察焊接时第一
沟槽26中的激光23的反射光，能够判断将第一焊道14形成至第一空洞部
30的贯通焊接是否可靠地进行。从而通过设置通孔34，能够可靠地提高
焊接质量。
另外，滞留在第一空洞部30内的气体通过通孔34被排出，因此在第
一空洞部30内不容易发生气体膨胀，能够防止在第一焊道14内形成空
穴。另外，在焊接后的冷却过程中可能产生于第一空洞部30内的结露所
引起的水滴通过通孔34被排出，因此能够防止第一焊道14被腐蚀。因
此，通过设置通孔34，提高了焊接质量。此外，如果在差速器壳10中设
置贯通外部与第二空洞部32之间的通孔，则对第二焊道38也能够获得同
样的效果。
〔实施例2〕
还可考虑图7所示的实施例2。
在实施例2中，没有在差速器壳10中设置压配部24，这点与实施例
1不同。另外，在差速器壳10的抵接面21上设置有沟槽51，并且具有设
置于所述沟槽51与内啮合齿轮12的内周面12a之间的空洞部52，这点也
与实施例1不同。空洞部52的截面积大于实施例1中的第一空洞部30与
第二空洞部32的截面积之和。因此，能够将由于在焊接时差速器壳10熔
融而可能产生的气体更多地从空洞部52的内部排出。因此，根据实施例
2，向空洞部52的气体的允许排出量增大，因此能够更可靠地抑制气孔的
产生。另外，因为没有设置压配部24，所以能够减少机械加工的工序，降
低制造成本。
在实施例2中，在焊接前的齿轮接合部22中的沟槽51的两侧设置有
与壳接合部20抵接的抵接面53和抵接面55。并且，当在焊接前将差速器
壳10插入内啮合齿轮12的内周时，优选在抵接面53与抵接面55中的至
少任一表面将差速器壳10压入到内啮合齿轮12的内周面12a。
另外，在通过向空洞部52的气体的允许排出量增大而不会产生由空
洞部52内的气体膨胀导致的第一焊道14和第二焊道38的空穴缺陷的情况
下，还可考虑不设置通孔34的变形例。
〔实施例3〕
还可考虑图8所示的实施例3。
在实施例3中，除实施例2的沟槽51之外，还在内啮合齿轮12的内
周面12a上设置有沟槽54。由此具有设置于沟槽51与沟槽54之间的空洞
部56。该空洞部56具有比实施例2中的空洞部52更大的截面积。因此，
能够将由于在焊接时差速器壳10熔融而可能产生的气体更多地排出到空
洞部56。因此，通过在内啮合齿轮12上设置沟槽54，允许被排出到空洞
部56的气体的允许排出量增大，因此能够更可靠地抑制气孔的产生。
另外，因为允许被排出到空洞部56内的气体的允许排出量增大，由
空洞部56内的气体膨胀导致的第一焊道14和第二焊道38的空穴缺陷不容
易产生。因此，设置贯通空洞部56与差速器壳10的外部之间的通孔的必
要性减小。
此外，与实施例2同样地，当在焊接前将差速器壳10插入内啮合齿
轮12的内周时，优选在抵接面53与抵接面55中的至少任一表面将差速器
壳10压入到内啮合齿轮12的内周面12a。
另外，也可以根据需要而在齿轮接合部22与壳接合部20之间设置所
述台阶44。另外，也可以进行倾斜焊接。
〔实施例4〕
还可考虑图9所示的实施例4。
在实施例4中，分割内啮合齿轮12的内周面12a，并使分割而成的各
个内周面12a的位置在径向上不同。在本实施例中，将内周面12a作为接
合壳接合部20与齿轮接合部22的接合面25。
此外，在所述实施例1～3中，在接合面25中设置第一焊道14和第二
焊道38的方向(第二方向)和与内啮合齿轮12的径向垂直相交的方向
(第三方向、中心轴S方向)一致，但在以下的实施例4和实施例5中，
在接合面25中设置第一焊道14和第二焊道38的方向(第二方向)和与内
啮合齿轮12的径向垂直相交的方向(第三方向、中心轴S方向)并不一
致。
如图9所示，使分割而成的各个内周面12a的位置在径向上不同，并
使差速器壳10的抵接面53和抵接面55的位置与内周面12a的位置对应，
由此将第一焊道14和第二焊道38分别设置在内啮合齿轮12的径向上的不
同位置。由此，在焊接时，即使向内啮合齿轮12的中心轴S方向照射激
光23，激光23也会在到达差速器壳10或内啮合齿轮12后被遮挡。因
此，为了形成一条焊道而照射的激光23不会照射另一条已形成的焊道并
对其进行再加热。因此，能够提高焊接强度及焊接质量。
另外，当从内啮合齿轮12的中心轴S方向的两侧的两个方向同时进
行激光焊接时，从两个方向照射的激光23不会相互干扰。因此，能够提
高焊接设备的安全性。另外，因为没有必要进行倾斜焊接，所以能够简化
焊接设备，降低制造成本。
另外，即使在第一焊道14与第二焊道38断裂的情况下，内啮合齿轮
12也被挂在差速器壳10上而不会脱离，因此能够防止内啮合齿轮12的脱
落。
另外，使差速器壳10与内啮合齿轮12在对接部58在内啮合齿轮12
的中心轴S方向上对接。由此，对于推力负载的强度增大。
另外，在内啮合齿轮12中，如果设壳接合部20的尺寸在内啮合齿轮
12的中心轴S方向上为tb1，则在本实施例中，ta＜tb1。由此，与实施例
1～3相同，能够提高差速器壳10与内啮合齿轮12的焊接强度及焊接质
量，并且能够降低焊接形变并降低焊接设备成本。
另外，与实施例1～3同样地，通过设tb1＜tc，能够减少内啮合齿轮
12的重量，并且减小搅拌阻力。
此外，与实施例2和实施例3同样地，当在焊接前将差速器壳10插入
内啮合齿轮12的内周时，优选在抵接面53与抵接面55中的至少任一表面
将差速器壳10压入到内啮合齿轮12的内周面12a。
另外，也可以根据需要而在差速器壳10中设置贯通第一空洞部30与
外部之间的通孔或贯通第二空洞部32与外部之间的通孔。另外，也可以
根据需要而在齿轮接合部22与壳接合部20之间设置前述的台阶44。
〔实施例5〕
还可考虑图10所示的实施例5。
在实施例5中，将由内啮合齿轮12的内周面12a与壳接合部20的端
面20b形成的面(由朝向不同方向的多个面连接形成的面)作为接合壳接
合部20与齿轮接合部22的接合面25。并且，通过沿壳接合部20的端面
20b形成第二焊道38，第二焊道38被大致形成在内啮合齿轮12的径向
上。由此，例如即使在差动齿轮实际运转时通过来自驱动小齿轮(没有图
示)的动力传递而推力负载如图10所示集中作用于齿部形成部16的附图
上侧的情况下，焊接强度也提高。
此外，在所述弯曲应力集中作用于附图下侧的情况下，通过将形成第
一焊道14和第二焊道38的方向转换成图10所示的例子，焊接强度也会提
高。
另外，在焊接时，为了形成一条焊道而照射的激光23不会对另一条
已形成的焊道进行再加热。因此能够提高焊接质量。另外，当从内啮合齿
轮12的中心轴S方向的两侧的两个方向同时进行激光焊接时，从两个方
向照射的激光23不会相互干扰。因此能够提高焊接设备的安全性。
另外，在内啮合齿轮12中，如果将壳接合部20在内啮合齿轮12的中
心轴S方向上的尺寸设为tb2，则在本实施例中，ta＜tb2。由此，与实施例
1～4同样地，能够提高差速器壳10与内啮合齿轮12的焊接强度及焊接质
量，并且能够减少焊接形变并减少焊接设备成本。
另外，与实施例1～4同样地，通过设tb2＜tc，能够减少内啮合齿轮
12的重量，并且减小搅拌阻力。
此外，当在焊接前将差速器壳10插入内啮合齿轮12的内周时，优选
在抵接面53将差速器壳10压入到内啮合齿轮12的内周面12a。
另外，在设置于抵接面21的沟槽59与内周面12a之间设置有空洞部
60。并且，根据需要也可以在差速器壳10中设置贯通所述空洞部60与外
部之间的通孔。
上述的实施方式仅为单纯的例示，并不用作对本发明进行任何限定，
当然可在不脱离其要旨的范围内进行种种改进、变形。
在上述实施例中，将差动齿轮中的差速器壳与内啮合齿轮的焊接构造
为例进行了说明，但本发明不限定于该例子。例如，本发明也适用于其他
环形部件与被插入该环形部件的内周面的部件之间的焊接构造、以及杆状
部件之间或板状部件之间的焊接构造。
另外，只要在内啮合齿轮12的重量、以及在内啮合齿轮12旋转时在
与润滑油(没有图示)之间产生的搅拌阻力允许的范围内，也可以使壳接
合部20在内啮合齿轮12的中心轴S方向上的尺寸tb大于齿部形成部16
的尺寸tc(tb＞tc)。
符号说明
10：差速器壳；12：内啮合齿轮；12a：内周面；14：第一焊道；
16：齿部形成部；16a：齿部；18：连结部；20：壳接合部；20a：端面；
20b：端面；21：抵接面；22：齿轮接合部；22a：端面；22b：端面；
23：激光；24：压配部；25：接合面；27a：端部；27b：端部；30：第一
空洞部；32：第二空洞部；34：通孔；38：第二焊道；40：焊条；42：突
出部分；44：台阶；46：定位夹具；52：空洞部；53：抵接面；55：抵接
面；56：空洞部；60：空洞部；61：第一焊道边界；α：角度；S：中心
轴。