一种血管支架的压握方法及压握结构.pdf

本发明公开了一种血管支架的压握方法及压握结构，包括：搭建一压握结构，该压握结构包括：待压握支架，设置于待压握支架内部的支撑芯轴，以及套设于待压握支架外部的限位管材；按照预先设置的第一压握配置对压握结构进行压握，直至待压握支架与支撑芯轴相贴合，且反馈的压握机力值达到第一预设值时，停止压握。本发明通过在待压握支架的内部设置一支撑芯轴，在压握过程中，可对待压握支架起到内部支撑作用，保护待压握支架内部在压握过程中不受到损坏，且能够准确限制待压握支架被压握之后的直径尺寸，通过在待压握支架外部套设一限位管材，可在压握过程中对待压握支架的外部进行限位和保护，保证待压握支架在压握过程中受力均匀不会受到损伤。

权利要求书
1.  一种血管支架的压握方法，其特征在于，包括：
搭建一压握结构，所述压握结构包括：待压握支架，设置于所述待压握支架内部的支撑芯轴，以及套设于所述待压握支架外部的限位管材；
按照预先设置的第一压握配置对所述压握结构进行压握，直至所述待压握支架与所述支撑芯轴相贴合，且反馈的压握机力值达到第一预设值时，停止压握。

2.  根据权利要求1所述的血管支架的压握方法，其特征在于，搭建一压握结构的步骤包括：
选取与所述待压握支架相匹配的所述支撑芯轴和所述限位管材，其中，所述支撑芯轴的直径与所述待压握支架的当前直径呈预设百分比；
将所述待压握支架套设于所述支撑芯轴外部，将所述限位管材套设于所述待压握支架外部，其中，所述限位管材与所述待压握支架相贴合。

3.  根据权利要求1或2所述的血管支架的压握方法，其特征在于，在对所述压握结构进行压握的步骤之后，所述压握方法还包括：
将压握后的待压握支架从所述支撑芯轴和所述限位管材之间脱离，以制得压握后的所述待压握支架。

4.  根据权利要求3所述的血管支架的压握方法，其特征在于，在将压握后的待压握支架从所述支撑芯轴和所述限位管材之间脱离的步骤之后，所述压握方法还包括：
将压握后的待压握支架套设于球囊导管外部，并将另一所述限位管材套设于所述待压握支架外部，搭建输送结构；
按照预先设置的第二压握配置对所述球囊导管进行充压，并对所述输送结构进行压握，直至所述待压握支架固设于所述球囊导管上，且反馈的压握机力值达到第二预设值时，停止对所述球囊导管的充压，及对所述输送结构的压握。

5.  根据权利要求4所述的血管支架的压握方法，其特征在于，在将压握后的待压握支架套设于球囊导管上，搭建输送结构的步骤之前，所述压握方法还包括：
重复所述创建一压握结构，以及对所述压握结构进行压握的步骤，直至所述待压握支架的直径缩减至预设压握值。

6.  根据权利要求3所述的血管支架的压握方法，其特征在于，在对所述输送结构进行压握的步骤之后，还包括：
将所述限位管材从所述待压握支架外部剥离。

7.  根据权利要求2所述的血管支架的压握方法，其特征在于，所述支撑芯轴的直径为所述待压握支架的直径的百分之60％至90％之间的值。

8.  根据权利要求1所述的血管支架的压握方法，其特征在于，按照预先设置的第一压握配置对所述压握结构进行压握的步骤包括：
对压握机进行第一压握配置，包括设置：第一预热温度、第一预热时间、压握孔的第一直径、压握孔的第一直径缩减速率、第一预设值以及第一成型保持时间；
按照所述第一压握配置，对所述压握结构进行压握。

9.  根据权利要求8所述的血管支架的压握方法，其特征在于，所述第一预热温度设置为45℃至55℃；所述第一预热时间设置为30s至120s；所述第一直径设置为与所述待压握支架的当前直径相同的值；所述第一直径缩减速率设置为0.01mm/s至0.2mm/s；所述第一预设值设置为10N至60N；所述第一成型保持时间设置为30s至120s。

10.  根据权利要求4所述的血管支架的压握方法，其特征在于，按照预先设置的第二压握配置对所述球囊导管进行充压，并对所述输送结构进行压握的步骤包括：
对压握机进行第二压握配置，包括设置：第二预热温度、第二预热时间、压握孔的第二直径、压握孔的第二直径缩减速率、对所述球囊导管的充盈压力值、第二预设值以及第二成型保持时间；
按照所述第二压握配置，对所述球囊导管进行充压，并对所述输送结构进行压握。

11.  根据权利要求10所述的血管支架的压握方法，其特征在于，所述第二预热温度设置为45℃至55℃；所述第二预热时间设置为30s至120s；所述第二直径设置为与所述待压握支架的当前直径相同的值；所述第二直径缩减速 率设置为0.01mm/s至0.2mm/s；对所述球囊导管的充盈压力值设置为30psi至200psi；所述第二预设值设置为100N至150N；所述第二成型保持时间设置为60s至240s。

12.  一种血管支架的压握结构，其特征在于，包括：
待压握支架，呈管状结构；
支撑芯轴，所述待压握支架套设于所述支撑芯轴外部；以及，
在外力作用下能够发生形变的限位管材，所述限位管材套设于所述待压握支架外部，且与所述待压握支架相贴合；
其中，所述支撑芯轴的直径与所述待压握支架的直径的比例成预设百分比设置。

13.  根据权利要求12所述的血管支架的压握结构，其特征在于，所述预设百分比为60％～90％。

14.  根据权利要求12所述的血管支架的压握结构，其特征在于，所述限位管材在受到向内径向压力后，向内挤压所述待压握支架，直至所述待压握支架与所述支撑芯轴相贴合。

15.  根据权利要求12所述的血管支架的压握结构，其特征在于，所述支撑芯轴的材料为聚四氟乙烯PTFE、聚酰胺纤维Nylon或聚醚嵌段酰胺pebax。

16.  根据权利要求12所述的血管支架的压握结构，其特征在于，所述支撑芯轴外表面的摩擦系数小于一预设阈值。

17.  根据权利要求12所述的血管支架的压握结构，其特征在于，所述限位管材的材料为聚四氟乙烯PTFE、聚酰胺纤维Nylon或聚醚嵌段酰胺pebax。

18.  根据权利要求12所述的血管支架的压握结构，其特征在于，所述支撑芯轴和所述限位管材的径向长度均大于所述待压握支架的径向长度。

说明书一种血管支架的压握方法及压握结构
技术领域
本发明涉及医学器械及其制备领域，尤其涉及一种血管支架的压握方法及压握结构。
背景技术
现有技术中，通常采用将衬片包裹在待压握支架外部，并将待压握支架卷曲至球囊，直接通过球囊的支撑来对待压握支架进行压握；但由于衬片不能保证对待压握支架外表面的全面包覆，未被包覆处可能在压握过程中因受力不均匀而受损变形；此外球囊材质柔软，为待压握支架提供的支撑力不足，很容易在压握过程中造成待压握支架的交叠，甚至使待压握支架受损断裂。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种血管支架的压握方法及压握结构，解决了现有技术中，待压握支架因受力不均匀而造成损伤甚至断裂的问题。
依据本发明的一个方面，提供了一种血管支架的压握方法，包括：
搭建一压握结构，压握结构包括：待压握支架，设置于待压握支架内部的支撑芯轴，以及套设于待压握支架外部的限位管材；
按照预先设置的第一压握配置对压握结构进行压握，直至待压握支架与支撑芯轴相贴合，且反馈的压握机力值达到第一预设值时，停止压握。
其中，该血管支架的压握方法中搭建一压握结构的步骤包括：
选取与待压握支架相匹配的支撑芯轴和限位管材，其中，支撑芯轴的直径与待压握支架的当前直径呈预设百分比；
将待压握支架套设于支撑芯轴外部，将限位管材套设于待压握支架外部，其中，限位管材与待压握支架相贴合。
其中，在对压握结构进行压握的步骤之后，压握方法还包括：
将压握后的待压握支架从支撑芯轴和限位管材之间脱离，以制得压握后的待压握支架。
其中，在将压握后的待压握支架从支撑芯轴和限位管材之间脱离的步骤之后，压握方法还包括：
将压握后的待压握支架套设于球囊导管外部，并将另一限位管材套设于待压握支架外部，搭建输送结构；
按照预先设置的第二压握配置对球囊导管进行充压，并对输送结构进行压握，直至待压握支架固设于球囊导管上，且反馈的压握机力值达到第二预设值时，停止对球囊导管的充压，及对输送结构的压握。
其中，在将压握后的待压握支架套设于球囊导管上，搭建输送结构的步骤之前，压握方法还包括：
重复创建一压握结构，以及对压握结构进行压握的步骤，直至待压握支架的直径缩减至预设压握值。
其中，在对输送结构进行压握的步骤之后，还包括：
将限位管材从待压握支架外部剥离。
其中，支撑芯轴的直径为待压握支架的直径的百分之60％至90％之间的值。
其中，按照预先设置的第一压握配置对压握结构进行压握的步骤包括：
对压握机进行第一压握配置，包括设置：第一预热温度、第一预热时间、压握孔的第一直径、压握孔的第一直径缩减速率、第一预设值以及第一成型保持时间；
按照第一压握配置，对压握结构进行压握。
其中，第一预热温度设置为45℃至55℃；第一预热时间设置为30s至120s；第一直径设置为与待压握支架的当前直径相同的值；第一直径缩减速率设置为0.01mm/s至0.2mm/s；第一预设值设置为10N至60N；第一成型保持时间设置为30s至120s。
其中，按照预先设置的第二压握配置对球囊导管进行充压，并对输送结构进行压握的步骤包括：
对压握机进行第二压握配置，包括设置：第二预热温度、第二预热时间、 压握孔的第二直径、压握孔的第二直径缩减速率、对球囊导管的充盈压力值、第二预设值以及第二成型保持时间；
按照第二压握配置，对球囊导管进行充压，并对输送结构进行压握。
其中，第二预热温度设置为45℃至55℃；第二预热时间设置为30s至120s；第二直径设置为与待压握支架的当前直径相同的值；第二直径缩减速率设置为0.01mm/s至0.2mm/s；对球囊导管的充盈压力值设置为30psi至200psi；第二预设值设置为100N至150N；第二成型保持时间设置为60s至240s。
依据本发明的一个方面，还提供了一种血管支架的压握结构，包括：待压握支架，呈管状结构；支撑芯轴，待压握支架套设于支撑芯轴外部；以及，在外力作用下能够发生形变的限位管材，限位管材套设于待压握支架外部，且与待压握支架相贴合；其中，支撑芯轴的直径与待压握支架的直径的比例成预设百分比设置。
可选地，预设百分比为60％～90％。
可选地，限位管材在受到向内径向压力后，向内挤压该待压握支架，直至待压握支架与支撑芯轴相贴合。
可选地，支撑芯轴的材料为聚四氟乙烯PTFE、聚酰胺纤维Nylon或聚醚嵌段酰胺pebax。
可选地，支撑芯轴外表面的摩擦系数小于一预设阈值。
可选地，限位管材的材料为聚四氟乙烯PTFE、聚酰胺纤维Nylon或聚醚嵌段酰胺pebax。
可选地，支撑芯轴和限位管材的径向长度均大于待压握支架的径向长度。
本发明的实施例的有益效果是：一种血管支架的压握方法及压握结构，通过在待压握支架的内部设置一支撑芯轴，并在该待压握支架外部套设一限位管材，在压握过程中，通过该支撑芯轴对待压握支架起到内部支撑作用，保护待压握支架在压握过程中不受到损坏，且能够准确限制待压握支架被压握之后的直径尺寸；此外，通过外部的限位管材，在压握过程中对待压握支架的外部进行限位和保护，保证压握过程中受力均匀，使该待压握支架外部不会受到损伤。通过对待压握支架的内外进行保护，使得待压握支架的压握效率和成功率都大大提高。
附图说明
图1表示本发明的血管支架的压握方法的流程示意图；
图2表示本发明的血管支架的压握方法的具体压握流程示意图；
图3表示图1或图2中搭建一压握结构的流程示意图；
图4表示本发明的压握结构的结构示意图；
图5表示图4中的剖视图；
图6表示待压握支架被压握前的结构示意图；
图7表示待压握支架被压握后的结构示意图。
其中图中：1、待压握支架，2、支撑芯轴，3、限位管材。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。
实施例
如图1所示，本发明的实施例提供了一种血管支架的压握方法，包括：
步骤10：搭建一压握结构，该压握结构包括：待压握支架，设置于待压握支架内部的支撑芯轴，以及套设于待压握支架外部的限位管材；
其中，搭建该压握结构可依据如图3所述的步骤完成：
步骤11：选取与待压握结构相匹配的支撑芯轴和限位管材，其中，支撑芯轴的直径与待压握支架的当前直径成预设百分比；
支撑芯轴的作用是为待压握支架提供内部支撑和直径缩减量的参照，由于直径缩减量限制在不超过40％的缩减的范围内，才能保证聚合物材料中的应力松弛，故选取的支撑芯轴的直径与待压握支架的当前直径的比例不低于60％，优选地，可选取直径为待压握支架当前直径的60％至90％之间的支撑芯轴，优选地，可选取直径为待压握支架当前直径的80％的支撑芯轴，即待压握支架的直径缩减量为20％。
步骤12：将待压握支架套设于支撑芯轴外部，将限位管材套设于待压握支架外部，其中，限位管材与待压握支架相贴合；
为了保证在压握过程中待压握支架的内外表面受力均匀，本发明的实施例采用在待压握支架内部设置支撑芯轴，在待压握支架外部套设限位管材的压握结构；由于支撑芯轴强度较大，为待压握支架提供的支撑力较大，待压握支架被压握时不容易发生交叠现象，因而保证了待压握支架不易受损或变形；为了保证待压握支架外表面不受损坏，保证套设于待压握支架外部的限位管材刚好与待压握支架相贴合，这样限位管材在外部全方位的包裹于待压握支架，使得待压握支架在压握过程中受力均匀，不易产生褶皱。
步骤20：按照预先设置的第一压握配置对压握结构进行压握，直至待压握支架与支撑芯轴相贴合，且反馈的压握机力值达到第一预设值时，停止压握；
在搭建好压握结构后，需对压握机进行第一压握设置，其中包括设置：第一预热温度、第一预热时间、压握孔的第一直径、压握孔的第一直径缩减速率、第一预设值以及第一成型保持时间等；由于聚合物的玻璃化转换温度TG通常在45℃至55℃左右，故第一预热温度可设置为45℃至55℃之间的值，优选地可设置为50℃；第一预热时间可设置为30s至120s之间，优选地设置为90s；将搭建好的压握结构放置于压握机的压握孔内，并对压握孔的第一直径进行设置，一般设置为与该压握结构当前直径相同的值，即实现压握孔与该压握结构相贴合；在压握机对该压握结构进行压握时，速度不宜过快或过慢，速度过快可能会因为压握过程中受力不均匀而导致待压握支架受到损伤甚至断裂，速度过慢可能会因温度下降而造成压握失败，通常可将第一直径缩减缩率设置为0.01mm/s至0.2mm/s，优选地，可设置为0.05mm/s；当压握过程中，待压握支架的内表面与支撑芯轴相贴合时，即待压握支架的缩减量已达到预期值时，压握机对待压握支架的压握力值达到第一预设值时需要停止压握，该压握力值即为反馈的压握机力值，根据经验可将该第一预设值设置为10N至60N之间，优选地可设置为40N，以克服聚合物支架达到变形后释放材料内部应力；在该压握力值保持第一成型保持时间后，即可实现待压握支架的定型，该第一成型保持时间一般为30s至120s之间，优选为60s。在设置好这些参数后，需按照第一压握配置，对压握结构进行压握，依赖该压握结构进行压握，使得待压握 支架在压握过程中受力均匀，不易受到损坏或变形，进而提高了压握效率和成功率。
由于每次压握过程中待压握支架的直径缩减量为20％，但实际应用中待压握支架的直径缩减量可能会很大，因此，需要对待压握支架进行多次压握，以实现大的缩减量，这样就需要重复上述的步骤10和步骤20，值得指出的是每次压握过程中支撑芯轴和限位管材的选取，以及第一压握配置的设置，均遵循上述原则，故在此不再赘述。
如图2所示，在待压握支架的直径完成压握时，该压握方法还包括：
步骤30：将压握后的待压握支架从支撑芯轴和限位管材之间脱离，以制得压握后的待压握支架；
即每次压握过程完成，并保持成型时间后，需要将限位管材剥离待压握支架，并将待压握支架内部的支撑芯轴抽离，以得到压握好的待压握支架。
步骤40：将压握后的待压握支架套设于球囊导管外部，并将另一限位管材套设于待压握支架外部，搭建输送结构；
由于医学应用中需要将采用球囊导管将血管支架输送至患处，则就需要将压握好的血管支架固设于球囊导管上，即需要一搭建输送结构的步骤，其中，为了保证待压握支架的内外表面的完整性，该输送结构可参照如上所述的压握结构的结构架构。
步骤50：按照预先设置的第二压握配置对球囊导管进行充压，并对输送结构进行压握，直至待压握支架固设于球囊导管上，且反馈的压握机力值达到第二预设值时，停止对球囊导管的充压，及对输送结构的压握；
在该步骤中，将球囊导管置于待压握支架内部，并对球囊导管充气，以使待压握支架贴合在球囊导管上而实现固定。虽然采用了压握机对待压握支架进行压握，但待压握支架的直径并不会发生太大缩减，其中，该步骤进行之前，也需要对压握机进行第二压握配置，包括设置：第二预热温度、第二预热时间、压握孔的第二直径、压握孔的第二直径缩减速率、对球囊导管的充盈压力值、第二预设值以及第二成型保持时间等参数。其中，第二压握配置的配置过程与第一压握配置的过程相似，但具体参数的设置值存在差异，如：第二压握配置中的第二直径缩减速率设置为0.01mm/s至0.2mm/s，优选为0.03mm/s；对球 囊导管的充盈压力值设置为30psi至200psi，优选80psi；第二预设值设置为100N至150N，优选120N；第二成型保持时间设置为60s至240s优选180s。
步骤60：将限位管材从待压握支架外部剥离。
综上，本发明实施例中提供的血管支架的压握方法，由于采用了特殊的压握结构，在压握过程中从内至外全面保护了待压握支架不受损坏，且提高了压握效率和压握成功率。
为方便理解，本发明实施例提供以下两种示例对该压握方法进行说明。
示例一：该示例为一次压握，其中，如图6所示待压握支架压握前的外直径为3mm，内直径为2.7mm，即厚度为0.15mm，长度为15mm，如图7所示压握后的直径预期缩减至外直径为2.5mm，内直径为2.2mm。
为了保证压握质量，每次一压握完成后，直径的缩减量设置为20％，如图4和图5所示，选取的支撑芯轴2的直径为2.2mm，将3mm的待压握支架1套设于支撑芯轴2上，将3.1mm甚至更接近待压握支架外直径的限位管材3套设在待压握支架1外部，即搭建压握结构。
将搭建好的压握结构放置于压握机的压握孔中后，将压握孔调整至3mm，即将该压握结构握紧，限位管材更加贴合待压握支架。
完成第一压握配置的设置后，开始压握，即在第一预热温度为50℃的压握环境下，预热90s；过后按照第一直径缩减率0.05mm/s对该压握结构进行压握，在该压握过程中，待压握支架的直径逐渐缩减，直至该待压握支架与支撑芯轴相贴时，停止缩减，但此时压握机并未停止对该压握结构的压握力，当反馈的压握机力值达到第一预设值40N时，压握机才会停止压握，但由于待压握支架变形后会释放材料内部应力，故需要等待第一成型时间60s，60s过后内部应力基本全部释放，此时取下压握孔中的压握结构。
此时用镊子将限位管材从待压握支架外部剥离，以及将支撑芯轴从待压握支架内部抽离，为了在脱离过程中，待压握支架不受损坏，这就需要在选取支撑芯轴和限位管材时，选取长度大于待压握支架长度的支撑芯轴和限位管材，一般支撑芯轴和限位管材的长度比待压握支架长度长5mm即可。
完成一次压握过程后，发现压握后的待压握支架的直径与预期缩减后的值相同，这样就可以进行下一步操作，即将压握后的待压握支架套设于球囊导管 外部，并将另一限位管材套设于待压握支架外部，搭建输送结构；
将搭建好的输送结构，放置于压握机的压握孔中后，将压握机孔调整至2.5mm，即握紧该输送结构，使限位管材贴紧待压握支架。
完成第二压握配置的设置后，开始对球囊导管充压以及对输送结构进行压握，即在第二预热温度为50℃的压握环境下，预热90s；过后按照第二直径缩减率0.03mm/s对该输送结构进行压握，在压握的同时，还以80psi的充盈压力值对球囊导管进行充压；在该压握过程中，待压握支架的直径几乎不会发生缩减，直至反馈的压握机力值达到第二预设值120N时，压握机才会停止充盈过程和压握过程，但由于待压握支架变形后会释放材料内部应力，故需要等待第二成型时间180s，180s过后内部应力基本全部释放，此时取下压握孔中的输送结构。
此时，用镊子将限位管材从待压握支架的外部剥离，这样就完成了整个压握过程。
示例二：该示例为多次压握，其中待压握支架压握前的外直径为3mm，内直径为2.7mm，即厚度为0.15mm，长度为15mm，压握后的直径预期缩减至外直径为1.9mm，内直径为1.6mm。
一次压握：为了保证压握质量，每次一压握完成后，直径的缩减量设置为20％，即选取的支撑芯轴的直径为2.2mm，将3mm的待压握支架套设于支撑芯轴上，将3.1mm甚至更接近待压握支架外直径的限位管材套设在待压握支架外部，即搭建压握结构。
将搭建好的压握结构放置于压握机的压握孔中后，将压握孔调整至3mm，即将该压握结构握紧，限位管材更加贴合待压握支架。
完成第一压握配置的设置后，开始压握，即在第一预热温度为50℃的压握环境下，预热90s；过后按照第一直径缩减率0.05mm/s对该压握结构进行压握，在该压握过程中，待压握支架的直径逐渐缩减，直至该待压握支架与支撑芯轴相贴时，停止缩减，但此时压握机并未停止对该压握结构的压握力，当反馈的压握机力值达到第一预设值40N时，压握机才会停止压握，但由于待压握支架变形后会释放材料内部应力，故需要等待第一成型时间60s，60s过后内部应力基本全部释放，此时取下压握孔中的压握结构。
此时用镊子将限位管材从待压握支架外部剥离，以及将支撑芯轴从待压握支架内部抽离，为了在脱离过程中，待压握支架不受损坏，这就需要在选取支撑芯轴和限位管材时，选取长度大于待压握支架长度的支撑芯轴和限位管材，一般支撑芯轴和限位管材的长度比待压握支架长度长5mm即可。
完成一次压握过程后，发现压握后的待压握支架的直径比预期缩减后的值大，这样就可以进行第二次压握操作。
二次压握：选取的支撑芯轴的直径为1.6mm，将压握后内径变为2.2的待压握支架套设于支撑芯轴上，将2.6mm甚至更接近待压握支架外直径的限位管材套设在待压握支架外部。
将搭建好的压握结构放置于压握机的压握孔中后，将压握孔调整至2.6mm，即将该压握结构握紧，限位管材更加贴合待压握支架。
按照第一压握配置开始压握，直至反馈的压握机力值达到第一预设值40N时，停止压握，等待第一成型时间60s后内部应力基本全部释放，此时取下压握孔中的压握结构。
此时用镊子将限位管材从待压握支架外部剥离，以及将支撑芯轴从待压握支架内部抽离，此时的待压握支架的内直径为1.6mm，外直径为1.9mm，与预期缩减量一致，则进行下一步操作，即搭建输送结构并完成最终压握。
综上，为本发明实施例的两种示例，通过在待压握支架的内部设置一支撑芯轴，并在该待压握支架外部套设一限位管材，在压握过程中，通过该支撑芯轴对待压握支架起到内部支撑作用，保护待压握支架在压握过程中不受到损坏，且能够准确限制待压握支架被压握之后的直径尺寸；此外，通过外部的限位管材，在压握过程中对待压握支架的外部进行限位和保护，保证压握过程中受力均匀，使该待压握支架外部不会受到损伤。通过对待压握支架的内外进行保护，使得待压握支架的压握效率和成功率都大大提高。
如图4和图5所示，本发明的实施例还提供了一种血管支架的压握结构，包括：呈管材结构的待压握支架1，支撑芯轴2以及在外力作用下能够发生形变的限位管材3，其中，待压握支架1套设于支撑芯轴2外部，限位管材3套设于待压握支架1外部，为保证限位管材3能够更好地保护待压握支架1，使待压握支架在压握过程中受力均匀，限位管材3需与待压握支架1相贴合。
为了保证在压握过程中待压握支架1的内外表面受力均匀，本发明的实施例采用在待压握支架1内部设置支撑芯轴2，在待压握支架1外部套设限位管材3的压握结构；由于支撑芯轴2强度较大，为待压握支架1提供的支撑力较大，待压握支架1被压握时不容易发生交叠现象，因而保证了待压握支架1不易受损或变形；又由于限位管材3在外部全方位的包裹于待压握支架1，使得待压握支架1在压握过程中受力均匀，不易产生褶皱。依赖该压握结构进行压握，使得待压握支架1在压握过程中受力均匀，不易受到损坏或变形，进而提高了压握效率和成功率。
可选地，如图4所示，为了更好地控制待压握支架1的压握尺寸，支撑芯轴2的直径与待压握支架1的直径的比例成预设百分比，当限位管材3受到向内径向压力后，向内挤压待压握支架1，直至待压握支架1与支撑芯轴2相贴合时，即此时的待压握支架1的直径与支撑芯轴2的直径相等，停止施力。形变越大，压握质量越不易保证，因此，在需要压握变形较大时，优选地可进行多次压握，而每次压握产生的形变均在质量可控的范围内，经大量实验，每次压握时直径的变化量在10％至40％，均可保证压握质量可靠，因此选取支撑芯轴2时需保证直径为待压握支架1的直径的60％至90％。
可选地，如图4所示，为了使完成压握后的待压握支架1能够顺利地从支撑芯轴2上脱离，选取作为支撑芯轴2的材料和摩擦系数均有一定要求，优选地，可以选用与待压握支架1的材质相同或相似的聚合物材料，如：聚四氟乙烯PTFE、聚酰胺纤维Nylon或聚醚嵌段酰胺pebax等，支撑芯轴2为实心圆柱形，外表面的摩擦系数应小于一预设阈值，即保证其光滑，可使压握成型的待压握支架1顺利从支撑芯轴2上脱离，本领域技术人员，应该能够理解具体摩擦系数阈值的确定，故在此不再详细描述。
可选地，如图4所述，与支撑芯轴2的选取原则相似，限位管材3应选取与待压握支架1的材质相同或相似的聚合物材料，如聚四氟乙烯PTFE、聚酰胺纤维Nylon或聚醚嵌段酰胺pebax等。
可选地，如图4所示，由于待压握支架1、支撑芯轴2和限位管材3的材质大致相同，在压握过程完成后，各层贴合比较紧密，为了很好的区分待压握支架1、支撑芯轴2和限位管材3，以使之脱离，优选地，支撑芯轴2和限位 管材3的径向长度均大于待压握支架1的径向长度，既可以很好地区分各层，又可以使用镊子依次将限位管材3和支撑芯轴2在待压握支架1上剥离。
需要说明的是，该压握结构是与上述压握方法所依赖的结构，上述压握方法实施例中所有实现方式均适用于该压握结构的实施例中，也能达到相同的技术效果。
以上所述的是本发明的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本发明所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本发明的保护范围内。