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通气性热交换元件的制造方法
    一种通气性热交换元件的制造方法，属一般热交换类。

    现有热交换元件制造方法多为金属挤型、烧结、铸造成型或鳍片盘绕管结构，其中金属挤型、烧结及铸造成型均为用熔融金属注入模具中，产生一固定状热交换元件，为加大与传导介质接触的表面积，多在热交换元件表面设有复数沟槽，以增加其表面积，由于沟槽仅分布于热交换元件表面，可增加的接触面积有限，且沟槽分布越复杂，生产越困难成本也越高；鳍片盘绕管结构为冷热源流动的管路，周侧设有复数鳍片状交换元件，虽热交换效果较好，但各鳍片与管路间用线性焊道焊结，热传导路经受相当大限制，结构复杂，使整体加工困难，特别是鳍片焊结人员要长期培养，烧焊设备为精密器具，制造成本也较高，一般对热交换要求不严苛，不用这种结构，且这种元件适用形态上受限制，这种管路本体直接外露，易受污染或污损，使用寿命降低。

    本发明的目的是提供一种通气性热交换元件的制造方法，于元件成型前在模具中填实耐高温且可溶于水的粒子，待用高压将熔融金属压入模具，冷却凝固后，用水溶解去除填充粒子，粒子空间在金属成型体形成连续孔洞，以增加与传导介质(如空气、水等)的接触表面积，增进热交换的功能，为适应不同场合需要，把选择粒子的大小、排列密度改变，作为金属成型体金属量及传导介质接触表面积变化的依据，控制热交换量。另外，金属溶液凝固后，在保留空间形成一无空隙接触感热层，配合其余有空隙部分的热交换层，成为兼基座或框架的热交换元件。

    本发明的目的可按下列措施实现：密实充填填塞粒子地步骤是将在压铸模具中密实填塞可耐欲成型金属的溶解高温且可溶于水的充填粒子；高压注入熔融金属步骤是将熔融金属高压注入模具中，使熔融金属渗透充塞于充填粒子周侧间隙后，使金属冷却成型；水溶解冲洗充填粒子步骤是将金属成型体用水溶解冲冼，使水溶性充填粒子溶解流出除去，使金属成型的体内形成交错且连续的贯穿孔道，以增加与热传导介质接触的表面积。本发明的目的也可用下列措施实现，充填粒子经筛选后近似颗粒大小，以便维持稳定的空气流通；可借改变充填粒子颗粒大小及排列密度达到变更元件重量及热交换效率的功效；在填充粒子的步骤中，将充填粒子在模具中保持相当深度的未填满状态下浇注熔融金属，使未填满的模具部位形成完全实心的金属基座部；也可在模具中预先配有管路，然后填塞粒子，制成具有内部管路的热交换元件。

    本发明的优越性在于：水溶解冲除充填粒子所遗留的粒子空间使金属成型体内形成交错连续孔洞，以增加与传导介质的接触表面积，增加热交换功效，用改变充填粒子的大小及排列密度，可变更孔道大小和密度达到改变热交换元件不同热交换效率的目的；可对管路周围产生全面接触传导，比现有盘管鳍片式热交换效率提高。

    附图图面说明：

    图1为本发明的制造流程图

    图2为本发明的可行实施加工作业示意图。其中：

    2A为在模具中充填粒子的情况

    2B为加压密实充填粒子的情况

    2C为加注熔融金属液至各粒子间隙的状态

    2D为冷却固化后脱模的情况

    2E为固化制成体，用水冲除水溶性粒子后的结构示意图

    图3为用本发明制成的一种热交换元件立体示意图

    图4为本发明另一实施例示意图

    以下对照附图对本发明作详细叙述：

    本发明生产前(图1)先经「是否用于有导管型热交换系统」8的断定，判定其是用一般热交换系统还是用盘绕导管系统，若为有导管热交换系统则经一「布设导管」9步骤，若为非盘绕导管系统或该「布设导管」完毕，就进入下一步「模具2内密实填塞充填粒子3」10，(图2、图3、图4)该充填粒子10为耐高温(至少可承受所压铸金属的熔融温度)而且是水溶性粒子(如食盐、硼砂、硫酸钠等)，并可经筛选后而得相似大小体积的粒子，当填塞充填粒子于模具中时，根据应用的要求，其填塞作业可用满填塞及空余部分模具内空间不填塞的形式；然后再将「熔融金属4高压灌注5于模具2中」11，利用高压使熔融金属4渗透充塞于各充填粒子3间的空隙中，再经「冷却」12使熔融金属4凝固后，用「水洗溶解充填粒子3」13使充填粒子3溶于水后排除流失，使金属4成型体形成一整体，外表及内部均匀分布具有交错连续的贯穿孔道1的热交换元件6，再经「干燥」14后判断「是否需二次加工」15，如果需要，可作「二次加工」16，若不需要，则完成加工而为成品；上述的充填粒子未充满整体模具内空间的形式所制成的热交换元件形态，就可在未充填粒子部分形成全没有孔道的金属基座7(图4)，这就是另一种形态的可行的实施例。本发明还可以改变充填粒子的大小及排列密度的方式，有效地变更各孔道的大小和密度，达到改变热交换元件不同热交换效率的目的。本发明所制成的管路外热交换元件，可对管路周围产生全面性接触传导，比传统盘管鳍片式的热交换效率有更明显的提高；本发明制作简易、热交换效率好，比现有任一种热交换元件制造成本低。还可根据不同需要对元件的不同热交换效率进行控制。