一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法.pdf

本发明是一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法，该方法将癸二酸废水在常温下敞开存放进行陈化；以该陈化废水直接在硫酸钠含量为5～15%的条件下培育耐盐好氧菌群和耐盐水解酸化菌群，最终获得耐盐好氧活性污泥和耐盐水解酸化活性污泥；接种上述污泥，以“水解酸化+好氧”工艺对癸二酸废水直接进行处理，使水解酸化池和好氧池F/M分别为0.1～0.4和0.2～1.0，可在进水硫酸钠5～15%、COD＜5000mg/L、挥发酚＜200mg/L条件下，使生化出水COD＜100mg/L、挥发酚＜0.5mg/L。本发明解决了传统生化方法不能直接对癸二酸废水进行处理的难题，相对于蒸发等工艺大幅度降低废水处理成本。

权利要求书
1.  一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法，其特征在于：该方法是在废水不稀释不脱盐的情况下通过生化方法使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L，其主要步骤包括：
（1）耐盐好氧活性污泥的培养：以癸二酸陈化废水直接培养耐盐好氧菌群；初始癸二酸陈化废水进水COD＜500mg/L、总盐为5～15%；培养过程中HRT＞12h，溶解氧DO＞0.5mg/L；当COD或苯酚的去除率＞80%，提高进水COD，继续培养2～10d；当培养液浑浊度增加且静置后有可沉降絮体出现，继续提高进水COD，维持F/M＜1.0并继续培养5～30d，得到在有氧条件下对癸二酸废水具有好氧降解能力的耐盐好氧活性污泥；
所述癸二酸陈化废水是指常温下敞开存放至少1个月的癸二酸废水；
（2）耐盐水解酸化活性污泥的培养：接种耐盐好氧活性污泥到水解酸化池，以癸二酸废水直接培养耐盐水解酸化菌群；初始进水COD＜500mg/L、总盐为5～15%，培养过程中HRT＞12h、溶解氧DO＜0.5mg/L；当COD去除率＞20%，提高进水COD，维持F/M=0.1～0.4并继续培养30～90d，得到在缺氧条件下对癸二酸废水具有水解酸化功能的耐盐水解酸化活性污泥；
（3）癸二酸废水的生化处理：将步骤（2）和步骤（1）得到的污泥分别接种到水解酸化池和好氧池，采用“水解酸化+好氧”工艺对癸二酸废水进行处理；水解酸化段工艺参数为：进水COD＜5000mg/L，HRT为8～48h，MLSS为4000～20000mg/L，F/M=0.1～0.4；好氧段工艺参数为：HRT为12～48h，MLSS为2000～5000mg/L，溶解氧2.0～4.0mg/L，F/M=0.2～1.0。

2.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于：先采用萃取或大孔树脂方法对癸二酸生产废水进行除酚预处理，处理后废水COD＜5000mg/L、挥发酚＜200mg/L，然后进行陈化得到癸二酸陈化废水。

3.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤（1）、（2）和（3）中，按需要补充N、P、K作为营养元素。

4.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于：用5～15%的硫酸钠水溶液稀释癸二酸陈化废水或者癸二酸废水以降低初期进水COD。

5.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中耐盐好氧活性污泥接种量≥500mg/L。

6.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中耐盐好氧活性污泥和耐盐水解酸化活性污泥接种量分别为1000～20000mg/L、500～5000mg/L。

7.  根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）癸二酸陈化废水进水pH为5.0～6.0。

说明书一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法
技术领域
本发明涉及一种含高硫酸钠工业废水的处理方法，具体而言是一种使癸二酸生产废水在不稀释不脱盐条件下直接生化处理的方法。
背景技术
癸二酸是一种重要的有价化工原料，广泛用于生产工程塑料、耐高温润滑剂、环氧树脂固化剂、癸二酸酐、合成润滑油、醇酚树脂、聚酯树脂、玻璃纤维增强剂、化妆品等。我国是世界上癸二酸产量最大的国家，目前主要采用以蓖麻油为原料的裂解法生产工艺，每吨产品需消耗150～250kg苯酚，产生25～40吨废水，其中苯酚含量为2000～5000mg/L、pH为2～3、硫酸钠含量为6～10%、COD含量为10000～20000mg/L。癸二酸废水属高盐、高酚、高COD废水；据估计，一个40000t/a的癸二酸企业产生废水150万吨/a，此废水若不进行完善处理，会对环境造成严重污染。
目前工业上主要采用萃取或吸附的方法对癸二酸废水进行处理，可以除去废水中大部分酚类，甚至使酚达标，但仍不足以使废水水质完全达标。例如：利用蓖麻油酸对癸二酸废水进行萃取，萃取级数8级以上，虽不用进行反萃，但萃后水平均COD＞4000mg/L、酚＞50mg/L；利用仲辛醇作为萃取剂，萃后水COD＞2000mg/L，酚浓度大于50mg/L；利用QH-1型络合萃取可使废水中酚含量降至10mg/L以下，但萃余液COD＞1000mg/L。因此，要使癸二酸废水处理达标，必须对萃取后的废水进一步处理，主要方法包括高级氧化和生化处理，相比较而言，若能生化处理，将具有成本优势。
但是，癸二酸废水中硫酸钠含量高达5～15%，对普通微生物细胞具有毒害和抑制作用，而且含硫酸钠废水在厌氧生化处理过程中还容易发生硫酸盐还原反应产生H2S，因此普通活性污泥法不能用于癸二酸废水的直接生化处理。因此，现有技术中癸二酸生产废水经除酚预处理后，先进行蒸发脱盐，然后对蒸发冷凝水进行生化处理后达标排放，或进一步深度处理后回用。若能不经蒸发脱盐直接进行生化处理并达标排放，将大大降低癸二酸废水治理成本，改善目前癸二酸生产行业污染治理成本居高不下的局面。
发明内容
本发明的目的是针对现有癸二酸废水处理技术的不足，提出一种可以使癸二酸废水不脱盐直接生化处理的方法，使用该方法可使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L。
本发明的原理是：
癸二酸废水中含硫酸钠5～15%，主要有机污染物为苯酚、脂肪酸和小分子有机酸，废水生化性总体上良好。然而，癸二酸生产车间排出的新鲜废水中苯酚浓度达2000～5000mg/L，水温超过50℃，其中难以有微生物存活。但是，经过除酚预处理过的癸二酸废水，其中酚浓度一般降至50～150mg/L，生物毒性已经大大降低。如果此废水在常温下放置较长时间，与外界环境进行较长时间的接触，周围土壤、灰尘、空气和水中的微生物会发生互相接触，并将这些环境中的微生物引入癸二酸废水中，其中部分微生物在废水的长期陈化过程中能够逐渐适应癸二酸废水水质环境，并并最终能够以废水中的有机物作为碳源和能源进行生长。另外一方面，癸二酸生产过程产生的高硫酸钠废水，在开放的生产条件下会与厂区内的土壤、空气和雨水等环境发生相互作用，因此，具有一定生产时间的癸二酸企业周围环境中存在通过自然选择作用获得癸二酸废水水质适应性的耐盐微生物。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法，其特点是：该方法是在废水不稀释不脱盐的情况下通过生化方法使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L，其主要步骤包括：
（1）耐盐好氧活性污泥的培养：以癸二酸陈化废水直接培养耐盐好氧菌群；初始癸二酸陈化废水进水COD＜500mg/L、总盐为5～15%；培养过程中HRT＞12h，溶解氧DO＞0.5mg/L；当COD或苯酚的去除率＞80%，提高进水COD，继续培养2～10d；当培养液浑浊度增加且静置后有可沉降絮体出现，继续提高进水COD，维持F/M＜1.0并继续培养5～30d，得到在有氧条件下对癸二酸废水具有好氧降解能力的耐盐好氧活性污泥；
所述癸二酸陈化废水是指常温下敞开存放至少1个月的癸二酸废水；
（2）耐盐水解酸化活性污泥的培养：接种耐盐好氧活性污泥到水解酸化池，以癸二酸废水直接培养耐盐水解酸化菌群；初始进水COD＜500mg/L、总盐为5～15%，培养过程中HRT＞12h、溶解氧DO＜0.5mg/L；当COD去除率＞20%，提高进水COD，维持F/M=0.1～0.4并继续培养30～90d，得到在缺氧条件下对癸二酸废水具有水解酸化功能的耐盐水解酸化活性污泥；
（3）癸二酸废水的生化处理：将步骤（2）和步骤（1）得到的污泥分别接种到水解酸化池和好氧池，采用“水解酸化+好氧”工艺对癸二酸废水进行处理；水解酸化段工艺参数为：进水COD＜5000mg/L，HRT为8～48h，MLSS为4000～20000mg/L，F/M=0.1～0.4；好氧段工艺参数为：HRT为12～48h，MLSS为2000～5000mg/L，溶解氧2.0～4.0mg/L，F/M=0.2～1.0。
本发明所述的一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法中，进一步优选的技术方案或者技术特征是：
1．先采用萃取或大孔树脂方法对癸二酸生产废水进行除酚预处理，处理后废水COD＜5000mg/L、挥发酚＜200mg/L，然后进行陈化得到癸二酸陈化废水。
2．在步骤（1）、（2）和（3）中，按需要补充N、P、K作为营养元素。
3．用5～15%的硫酸钠水溶液稀释癸二酸陈化废水或者癸二酸废水以降低初期进水COD。
4．步骤（2）中耐盐好氧活性污泥接种量≥500mg/L。
5．步骤（3）中耐盐好氧活性污泥和耐盐水解酸化活性污泥接种量分别为1000～20000mg/L、500～5000mg/L。
6．步骤（1）癸二酸陈化废水进水pH为5.0～6.0。
以下对本发明技术方案进行进一步的阐述：
1．本发明所述癸二酸废水，是指对癸二酸生产废水进行除酚预处理后的废水，其中挥发酚＜200mg/L、COD＜5000mg/L；除酚方法包括蓖麻油酸萃取、仲辛醇萃取、络合萃取、大孔树脂吸附等现有技术方法。
2．本发明所述癸二酸陈化废水是指经过除酚预处理的癸二酸废水在常温下存放一段时间后的废水。废水在陈化过程中通过自然选择作用筛选和富集周围环境中的耐盐微生物。因此，废水陈化时间应当尽可能长一些，增加自然选择作用的时间，从而提高陈化过程对耐盐微生物的选择富集作用；还可以通过加入癸二酸生产车间附近土壤、水样等环境样品到废水中进行陈化。
3．步骤（2）中耐盐好氧活性污泥既可以作为培养水解酸化菌群的菌源，也同时作为水解酸化菌群的附着物，因而初始接种量应当高一些，最好不低于500mg/L。
4．步骤（3）好氧池中耐盐好氧活性污泥初始接种量最好为500～5000mg/L，水解酸化池中耐盐水解酸化活性污泥接种量最好为1000～20000mg/L。由于好氧污泥增殖速度较快，初始接种浓度可稍微低；但水解酸化污泥增殖速度相对慢，初始接种浓度最好较高。
5．若需要对癸二酸废水进行稀释，降低本发明实施初始阶段的进水COD，应当以5～15%硫酸钠水溶液进行稀释。
6．癸二酸废水中含有较多脂肪酸，水解酸化过程中pH会升高，与一般的水解酸化特点不同；因此，进水pH可维持在弱酸性，即pH为5.0～6.0，从而减少酸碱用量。
7．癸二酸废水中氮磷等与耐盐微生物生长的营养元素相对缺乏，因此至少应当补充营养元素中的N、P、K。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
      （1）癸二酸废水直接经生化处理后COD＜200mg/L、挥发酚＜0.5mg/L，解决了传统生化方法不能直接对癸二酸废水进行处理的难题。
（2）利用癸二酸废水自身培养耐盐好氧直接在高盐环境下培养出适应癸二酸废水水质的耐盐微生物菌群，无需对嗜盐菌进行分离或纯培养，降低了实施难度。
（3）采用生化方法直接处理含硫酸钠5～15%的高盐废水，相对于蒸发等工艺大幅度降低废水处理成本。
具体实施方式
      以下结合具体实施例对本发明内容进行说明，以便于本领域技术人员对本发明进一步理解。
实施例1，一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法，该方法是在废水不稀释不脱盐的情况下通过生化方法使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L，其主要步骤包括：
（1）耐盐好氧活性污泥的培养：以癸二酸陈化废水直接培养耐盐好氧菌群；初始癸二酸陈化废水进水COD＜500mg/L、总盐为5%；培养过程中HRT＞12h，溶解氧DO＞0.5mg/L；当COD或苯酚的去除率＞80%，提高进水COD，继续培养2～10d；当培养液浑浊度增加且静置后有可沉降絮体出现，继续提高进水COD，维持F/M＜1.0并继续培养5～30d，得到在有氧条件下对癸二酸废水具有好氧降解能力的耐盐好氧活性污泥；
所述癸二酸陈化废水是指常温下敞开存放至少1个月的癸二酸废水；
（2）耐盐水解酸化活性污泥的培养：接种耐盐好氧活性污泥到水解酸化池，以癸二酸废水直接培养耐盐水解酸化菌群；初始进水COD＜500mg/L、总盐为5%，培养过程中HRT＞12h、溶解氧DO＜0.5mg/L；当COD去除率＞20%，提高进水COD，维持F/M=0.1并继续培养30～90d，得到在缺氧条件下对癸二酸废水具有水解酸化功能的耐盐水解酸化活性污泥；
（3）癸二酸废水的生化处理：将步骤（2）和步骤（1）得到的污泥分别接种到水解酸化池和好氧池，采用“水解酸化+好氧”工艺对癸二酸废水进行处理；水解酸化段工艺参数为：进水COD＜5000mg/L，HRT为8～48h，MLSS为4000mg/L，F/M=0.1；好氧段工艺参数为：HRT为12～48h，MLSS为2000mg/L，溶解氧2.0mg/L，F/M=0.2。
实施例2，一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法，该方法是在废水不稀释不脱盐的情况下通过生化方法使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L，其主要步骤包括：
（1）耐盐好氧活性污泥的培养：以癸二酸陈化废水直接培养耐盐好氧菌群；初始癸二酸陈化废水进水COD＜500mg/L、总盐为15%；培养过程中HRT＞12h，溶解氧DO＞0.5mg/L；当COD或苯酚的去除率＞80%，提高进水COD，继续培养2～10d；当培养液浑浊度增加且静置后有可沉降絮体出现，继续提高进水COD，维持F/M＜1.0并继续培养5～30d，得到在有氧条件下对癸二酸废水具有好氧降解能力的耐盐好氧活性污泥；
所述癸二酸陈化废水是指常温下敞开存放至少1个月的癸二酸废水；
（2）耐盐水解酸化活性污泥的培养：接种耐盐好氧活性污泥到水解酸化池，以癸二酸废水直接培养耐盐水解酸化菌群；初始进水COD＜500mg/L、总盐为15%，培养过程中HRT＞12h、溶解氧DO＜0.5mg/L；当COD去除率＞20%，提高进水COD，维持F/M=0.4并继续培养30～90d，得到在缺氧条件下对癸二酸废水具有水解酸化功能的耐盐水解酸化活性污泥；
（3）癸二酸废水的生化处理：将步骤（2）和步骤（1）得到的污泥分别接种到水解酸化池和好氧池，采用“水解酸化+好氧”工艺对癸二酸废水进行处理；水解酸化段工艺参数为：进水COD＜5000mg/L，HRT为8～48h，MLSS为20000mg/L，F/M=0.4；好氧段工艺参数为：HRT为12～48h，MLSS为5000mg/L，溶解氧4.0mg/L，F/M=1.0。
实施例3，一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法，该方法是在废水不稀释不脱盐的情况下通过生化方法使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L，其主要步骤包括：
（1）耐盐好氧活性污泥的培养：以癸二酸陈化废水直接培养耐盐好氧菌群；初始癸二酸陈化废水进水COD＜500mg/L、总盐为10%；培养过程中HRT＞12h，溶解氧DO＞0.5mg/L；当COD或苯酚的去除率＞80%，提高进水COD，继续培养2～10d；当培养液浑浊度增加且静置后有可沉降絮体出现，继续提高进水COD，维持F/M＜1.0并继续培养5～30d，得到在有氧条件下对癸二酸废水具有好氧降解能力的耐盐好氧活性污泥；
所述癸二酸陈化废水是指常温下敞开存放至少1个月的癸二酸废水；
（2）耐盐水解酸化活性污泥的培养：接种耐盐好氧活性污泥到水解酸化池，以癸二酸废水直接培养耐盐水解酸化菌群；初始进水COD＜500mg/L、总盐为10%，培养过程中HRT＞12h、溶解氧DO＜0.5mg/L；当COD去除率＞20%，提高进水COD，维持F/M=0.2并继续培养30～90d，得到在缺氧条件下对癸二酸废水具有水解酸化功能的耐盐水解酸化活性污泥；
（3）癸二酸废水的生化处理：将步骤（2）和步骤（1）得到的污泥分别接种到水解酸化池和好氧池，采用“水解酸化+好氧”工艺对癸二酸废水进行处理；水解酸化段工艺参数为：进水COD＜5000mg/L，HRT为8～48h，MLSS为10000mg/L，F/M=0.2；好氧段工艺参数为：HRT为12～48h，MLSS为3500mg/L，溶解氧3.0mg/L，F/M=0.6。
实施例4，实施例1-3任何一项所述的方法中：先采用萃取或大孔树脂方法对癸二酸生产废水进行除酚预处理，处理后废水COD＜5000mg/L、挥发酚＜200mg/L，然后进行陈化得到癸二酸陈化废水。
实施例5，实施例1-4任何一项所述的方法中：在步骤（1）、（2）和（3）中，按需要补充N、P、K作为营养元素。
实施例6，实施例1-5任何一项所述的方法中：用5～15%的硫酸钠水溶液稀释癸二酸陈化废水或者癸二酸废水以降低初期进水COD。
实施例7，实施例1-6任何一项所述的方法中：步骤（2）中耐盐好氧活性污泥接种量≥500mg/L。
实施例8，实施例1-7任何一项所述的方法中：步骤（3）中耐盐好氧活性污泥和耐盐水解酸化活性污泥接种量分别为1000～20000mg/L、500～5000mg/L。
实施例9，实施例1-8任何一项所述的方法中：步骤（1）癸二酸陈化废水进水pH为5.0～6.0。
实施例10，一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法实验：
某企业癸二酸生产废水，COD为12000～15000mg/L，酚含量为3000～4000mg/L，硫酸钠含量为6～10%，采用蓖麻油酸对废水进行多级萃取除酚，同时回收废水中的苯酚。经除酚预处理后废水COD为3500～4200mg/L，酚含量为50～150mg/L，pH为5.0～6.0。
取上述除酚预处理后的癸二酸废水200L装入塑料桶中，置于厂区，在室温下进行陈化4个月。废水陈化结束后，用5～15%硫酸钠水溶液将部分陈化废水稀释至COD＜500mg/L、挥发酚＜50mg/L。取500mL废水，补充尿素和磷酸二氢钾，振荡培养48h。静置或离心后排出上清液，补充废水和N、P后继续振荡培养。如此培养3～10个周期，每个周期20～30h，可观察到溶液浑浊度增加并有可沉降的絮体出现；将沉降、过滤或离心后的絮体转移到6L装置中曝气培养，逐步提高进水COD，维持F/M=0.4～1.0并继续培养5～10d，活性污泥浓度不断增加，即为耐盐好氧活性污泥。
接种上述培养的耐盐好氧活性污泥到2L水解池培养耐盐水解酸化活性污泥，初始污泥接种量为500～1000mg/L，先不进废水，使污泥在缺氧状态下空转2～5d。污泥发黑后，进癸二酸废水，初始进水COD＜500mg/L、总盐5～15%，废水停留时间20～30h，溶解氧DO＜0.5mg/L；当COD去除率＞20%，表明耐盐水解酸化菌群已经形成。增加进水COD，维持F/M=0.1～0.4并继续培养30～60d，可培养得到耐盐水解酸化活性污泥。
采用“水解酸化+好氧”工艺处理癸二酸废水，分别接种上述污泥到2L水解酸化池和4L好氧池。水解酸化池为厌氧接触池，好氧池为MBBR池。水解酸化池污泥接种量约5000mg/L，好氧池污泥接种量约3000mg/L；水解酸化池HRT=24h，好氧池HRT=48h；水解酸化池F/M=0.1～0.4；好氧池F/M=0.4～0.6；水解酸化池溶解氧DO＜0.5mg/L，好氧池溶解氧2.0～4.0mg/L；pH控制为6.0～9.0，水温为25～35℃；经过15～30d后成功启动，最终可使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L、挥发酚＜0.5mg/L。  
实施例11，一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法实验：
某企业癸二酸生产废水，COD为12000～18000mg/L，酚含量为2000～4000mg/L，硫酸钠含量为6～12%，采用仲辛醇对废水进行萃取除酚，同时回收废水中的苯酚。经除酚预处理后废水COD为2500～3000mg/L，酚含量为50～100mg/L。
取上述除酚预处理后的癸二酸废水50L室温下进行陈化，陈化时间2个月，陈化期间气温平均为30～35℃，不做其它处理。用5～15%硫酸钠水溶液将废水稀释至COD＜500mg/L、挥发酚＜50mg/L，补充尿素、磷酸二氢钾，取500mL振荡培养。培养过程中检测COD和酚的降解程度，当COD或苯酚的降解率＞80%，离心后排出上清液，加入癸二酸陈化废水和N、P营养，继续振荡培养。如此重复培养3～5次，溶液浑浊度，静置后有絮体出现并沉降。转移到6L曝气装置中，曝气培养，逐步提高进水COD，控制溶解氧DO＞0.5mg/L、污泥负荷F/M=0.2～0.5；如此培养15～30d，污泥浓度增加至1000～2000mg/L，继续进水培养，污泥浓度可进一步提高。
接种上述耐盐好氧活性污泥到6L的水解池培养耐盐水解酸化活性污泥，不曝气，以间歇搅拌的方式提供缺氧环境，逐渐驯化选择出水解酸化活性污 泥。初始污泥接种量为1000～1500mg/L，先不进废水，补充微量元素，连续搅拌运行2天，污泥逐渐发黑。开始进癸二酸废水，排出2～3L上清液，初始进水COD＜500mg/L，搅拌时间约12～24h；每个周期搅拌结束后，分析测定COD去除率和VFA变化情况，当COD去除率＞20%且VFA增加20%以上，表明耐盐水解酸化菌群已经形成。以20～50%比例增加进水COD，维持F/M=0.1～0.4并培养40～60d，活性污泥浓度增加，成功培养得到耐盐水解酸化活性污泥。
接种上述步骤培养的耐盐水解酸化活性污泥和耐盐好氧活性污泥处理实际癸二酸废水。水解酸化池为UASB形式，污泥接种量20000mg/L；好氧池分为两段，“MBBR+MBR”，污泥接种量2000mg/L；水解酸化池停留时间15～20h，好氧池停留时间36～48h；水解酸化池F/M=0.1～0.4；好氧池F/M=0.4～0.6；水解酸化池溶解氧DO＜0.5mg/L，好氧池溶解氧2.0～4.0mg/L；pH控制为6.0～9.0，水温为25～35℃；经过15～30d启动成功，最终可使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L、挥发酚＜0.5mg/L。
实施例12，一种癸二酸废水不脱盐直接生化处理方法实验：
某企业癸二酸生产废水，COD为12000～15000mg/L，酚含量为3000～4000mg/L，采用HLE型络合萃取剂对废水进行萃取和反萃取，同时回收废水中的苯酚。经除酚预处理后废水COD为1000～1200mg/L，酚含量为10～40mg/L。
取上述除酚预处理后的癸二酸废水50L室温下进行陈化，陈化时间6个月，陈化期间气温为30～35℃，不做其它处理。用5～15%硫酸钠水溶液将废水稀释至COD＜500mg/L、挥发酚＜50mg/L，补充尿素、磷酸二氢钾，取6000mL曝气培养24～48h。静置半小时，排出1/2上清液，加入稀释后后的癸二酸陈化废水和N、P营养，继续曝气培养，控制溶解氧DO为0.5～4.0mg/L。如此培养3～5个周期，溶液浑浊度增加且静置后有可沉降的絮体出现。逐步提高进水COD，控制溶解氧DO为2.0～4.0mg/L、F/M=0.4～0.6；如此培养10～20d，污泥浓度增加至1000mg/L以上，继续进水培养，污泥浓度可进一步提高。
接种上述耐盐好氧活性污泥到6L的水解池培养耐盐水解酸化活性污泥，不曝气，以间歇搅拌的方式提供缺氧环境，逐渐驯化选择出水解酸化活性污 泥。初始污泥接种量为2000mg/L左右，先不进废水，连续搅拌运行2～4天，污泥逐渐发黑。开始进癸二酸废水，每周期排出3L上清液，进3L废水，搅拌8～24h，静止沉降0.5～2h，分析测定COD去除率。初始进水COD＜500mg/L，当COD去除率＞20%并保持稳定，表明耐盐水解酸化菌群已初步形成。以20～50%比例增加进水COD，维持F/M=0.1～0.4且继续培养60～90d，耐盐水解酸化活性污泥培养至4000mg/L以上。
接种上述步骤培养的耐盐水解酸化活性污泥和耐盐好氧活性污泥处理实际癸二酸废水。水解酸化池污泥接种量5000～10000mg/L，好氧池污泥接种量2000～4000mg/L；水解酸化池停留时间20～30h，好氧池停留时间36～48h；水解酸化池F/M（污泥负荷）=0.1～0.4；好氧池F/M=0.4～0.6；水解酸化池溶解氧DO＜0.5mg/L，好氧池溶解氧2.0～4.0mg/L；pH控制为6.0～9.0，水温为25～35℃；经过15～30d启动成功，最终可使癸二酸废水处理后COD＜100mg/L、挥发酚＜0.5mg/L。