热塑性合成树脂薄膜标志物的成形方法 本发明涉及一种在基材上，形成可供配戴在制服、制帽等物上的由热塑性合成树脂薄膜所构成的金线状标志物的方法。
有关利用热塑性合成树脂薄膜或薄片以形成胸章、贴纸等的方法，如图8所示，其是在高频绝缘加工用电极模具台I上安置基材K以及热塑性合成树脂薄膜J，并以具有熔断刃部B、C、D、E、F等及压刃部G、H等的高频绝缘加工用电极型模具A模压该基材K及薄膜J并予以熔断。
依据该图8所示的传统方法，例如在熔断刃部C，D间的热塑性合成树脂薄膜是属不必要的部份，因此在成形作业终止后，必须以手工作业利用除毛刺器将该部份予以除去。因此，在例如熔断刃部E、F间的间隔较大的区域不必要部份较易除去，但是，在例如熔断刃部C，D间等的间隔较为狭小的区域，上述不必要部份的除去非常困难，特别是宽度在0.5mm或0.5mm以下的狭小区域，该不必要部份的除去更属不可能。因此，无法在成形部份间形成可供看到基材的宽度在0.5mm以下的细线。依照以上所述，事实上以传统方法所形成的金线状的标志物，缺乏外观上地高品质感，特别会造成无法展现金线线纹的缺点。
本发明的主要目的，在于提供一种以模具模压基材上的热塑性合成树脂薄膜，而可容易地形成金线状标志物的成形方法。
本发明的技术方案，在于提供一种利用热塑性合成树脂薄膜的金线状标志物的成形方法，其中，其步骤包括：
(a)预备下面具有金属蒸镀膜的热塑性合成树脂薄膜；
(b)在基材上面重叠上述薄膜；
(c)以具有一个以上沿着上述薄膜上花样的外轮廓线所设的尖锐刃尖的熔断刃部及一个以上位于该外轮廓线的刃尖面稍上方的压刃部的雕模，模压该薄膜；
(d)通过该雕模将上述薄膜予以高频绝缘加热，以将相当于各刃部吃入薄膜部份的量的薄膜组织予以可塑化并随之使其向各刃部两侧隆起，另又使抵接在各压刃部压刃刃尖的热塑性合成树脂薄膜部份由该压刃部熔融，而使该部份薄化；及
(e)除去位于上述熔断刃部外侧的热塑性合成树脂薄膜。
前述的方法，其中，该熔断刃部与上述压刃部中的位于最外端刃部间的间隔，是相当于形成标志物周缘的金线的饰线1根程度的粗细，而相邻压刃部的间隔，是相当于形成金线的饰线1根程度的粗细。
前述的方法，其中，该基材与金属蒸镀膜之间，是以介入方式设有热塑性合成树脂的发泡片体。
前述的方法，其中，该压刃部的一部份是被形成为压迫片，该压迫片的刃尖是较刃刃尖位于上方的面上，而且该压迫片是被配置成彼此间保持用以形成金线的饰线1根程度的粗细的间隔。
前述的方法，其中，该雕模是具有较深入于模压部与熔断刃部间的沟部。
前述的方法，其中，该沟部的宽度是约略与金线状标志物的饰线周缘部的宽度相同，而且该沟部的深度是较模压部与熔压刃部的刃尖的间隔更长。
前述的方法，其中，在上述(d)步骤与(e)步骤之间，再在上述基材的下面安装作为系结具的钩构件的片体。
前述的方法，其中，该步骤(a)中，再在上述热塑性合成树脂薄膜的外表面，均一地涂布有色涂料，而形成有色涂膜，其中该步骤(e)之前，再以含浸有可溶解上述有色涂膜的溶剂的布，擦拭上述热塑性合成树脂薄膜的外表面。
前述的方法，其特征在于：该有色涂料是印刷油墨或瓷漆。
前述的方法，其特征在于：该溶剂是稀释剂、二甲苯或醋酸乙酯。
本发明的技术方案还在于，提供一种热塑性合成树脂薄膜标志物的成形方法，该标志物是金线状标志物，其中，其步骤包括
(a)预备在下面具有金属蒸镀膜且蒸镀膜面上再积层有其他热塑性合成树脂薄膜的热塑性合成树脂薄膜，
(b)在基材上面重叠上述薄膜，
(c)以具有一个以上沿着上述薄膜上花样的外轮廓线所设的尖锐刃尖的熔断刃部及一个以上位于该外轮廓线的刃尖面稍上方的压刃部的雕模，模压该薄膜，
(d)通过该雕模将上述薄膜予以高频绝缘加热，以将相当各刃部吃入薄膜部份的量的薄膜组织予以可塑化并随之使其向各刃部两侧隆起，另使抵接于各压刃部压刃刃尖的热塑性合成树脂薄膜部份由该压刃部熔融，而使该部份薄化，及
(e)除去位于上述熔断刃部外侧的热塑性合成树脂薄膜。
本发明的技术方案又在于，提供一种热塑性合成树脂薄膜标志物的成形方法，该标志物是金线状标志物，其步骤包括
(a)预备下面具有金属蒸镀膜的热塑性合成树脂薄膜的步骤，
(b)在上述薄膜的外表面，均匀地涂布有色涂料，而形成有色涂膜，
(c)在基材上面重叠上述薄膜，
(d)以具有一个以上沿着上述薄膜上花样的外轮廓线所设的尖锐刃尖的熔断刃部及一个以上该外轮廓线的刃尖面稍上方的压刃部的雕模，模压该薄膜，
(e)通过该雕模将上述薄膜予以高频绝缘加热，以将相当各刃部吃入薄膜部份的量的薄膜组织予以可塑化并随之使其向各刃部两侧隆起，另又使抵接于各压刃部压刃刃尖的热塑性合成树脂薄膜部份由该压刃部熔融，而使该部份薄化到可使上述金属蒸镀膜被看到的程度，
(f)以含浸有可溶解上述有色涂膜的布，擦拭上述热塑性合成树脂薄膜的外表面，及
(g)除去位于上述熔断刃部外侧的热塑性合成树脂薄膜的步骤等。
本发明的技术方案更在于，提供一种热塑合成树脂薄膜标志物的成形方法，该标志物是金线状标志物，其中，其包括
(a)预备下面具有金属蒸镀膜的热塑性合成树脂薄膜的步骤，
(b)在上述薄膜的外表面，均匀地涂布有色涂料，而形成有色涂膜，
(c)在基材上面重叠上述薄膜，
(d)以具有一个以上具备沿着上述薄膜上花样的外轮廓线的尖锐刃尖的熔断刃部及一个以上较该外轮廓线的刃尖面稍上方的压刃部的雕模，模压该薄膜，
(e)通过该雕模将上述薄膜予以高频绝缘加热，以将相当各刃部吃入薄膜部份的量的薄膜组织予以可塑化并随之使其向各刃部两侧隆起，另又使抵接于各压刃部压刃刃尖的热塑性合成树脂薄膜部份由该压刃部熔融，而使该部份薄化到可使上述金属蒸镀膜被看到的程度，
(f)以含浸有可溶解上述有色涂膜的布，擦拭上述热塑性合成树脂薄膜的外表面，及
(g)除去位于上述熔断刃部外侧的热塑性合成树脂薄膜。
本发明的设计特色在於，仅通过在基材上以雕模模压热塑性合成树脂薄膜以及实行高频绝缘加热的过程，即可在可看到基材的前提下，使花纹的轮廓线等以0.5mm以下的细线状细线且这些细线可清晰呈现，而且具有可使以该线所围成的成形部份成形成稍膨起状态的效果。因此，依据本发明，可较有益地以高效率廉价地制造与实物的金线标志物及刺绣胸章等在外观上毫无差异的高品质合成树脂标志物等。
况且，依据本发明，可容易地制作金线状的标志物，而且可以高效率的方式大量生产具有古雅风格的标志物。
总之依据此方法，可使花纹的轮廓线等以可看到0.5mm以下的细线状的明了线的方式表现，而且由该线所围成的成形部份是稍呈膨起的状态，而可获得清晰的高品质成形产品。
下面通过本发明的几个实施例结合其附图的说明，将有助于对本案目的、特点和效果的更具体的理解。其中，附图为：
图1为依据本发明的第一实施例而将标志物的成形状态以模型予以表示的扩大纵断面图；
图2为图1所示雕模的扩大纵断面图；
图3为依据本发明的第二实施例而将标志物的成形状态以模型予以表示的扩大断面图；
图4为图3所示雕模的扩大断面图；
图5为将依据本发明的第二实施例所制成的标志物的一部份以模型表示的断面透视图；
图6为依据本发明的第三实施例所制成的一例标志物的部份省略的透视图；
图7为图6所示标志物的一部份的纵断面图；
图8为以模型表示传统方法的加工前的状态的扩大纵断面图。
图1及图2中所示的是本发明的一种实施例。于本发明中所用的热塑性合成树脂薄膜，是属一种下面以传统金属蒸镀方法蒸镀有金属镀膜27的热塑性合成树脂薄膜2。如以模型所表示的图1所示，基材1的上面重叠有上述热塑性合成树脂薄膜2。另外，该基材1被装载而置于用作高频绝缘加热用的一侧电极的模具台3上。利用自薄膜2的上方以被高频绝缘加热并作为另一电极的雕模4来模压该薄膜2，而实现高频绝缘加热。
基材是可为织布、不织布、合成皮革等的任意物质。而且，热塑性合成树脂薄膜亦可为任意种类的热塑性合成树脂薄膜，较佳的材料是聚氯乙烯以及聚胺基甲酸酯。
代替上述的下面具有金属蒸镀膜27的热塑性合成树脂薄膜2，亦可使用将金属蒸镀膜内包成三明治状的热塑性合成树脂薄膜。换言之，亦可使用在蒸镀有金属的热塑性合成树脂膜的蒸镀面上再积层由其他热塑性合成树脂薄膜所构成的薄膜。
金属可为传统的蒸镀用金属，较好的金属是铝、铬及钛。使用铝制作金色薄膜时，是使用在蒸镀有铝的聚氯乙烯薄膜的蒸镀面上设置金色的油墨层，并在该油墨层上再以透明的聚氯乙烯薄膜积层，而构成金色薄膜，或是表面经印刷的薄膜。
如图1及图2所示，上述的雕模4，具有沿着待成形物的外轮廓线所设的尖锐刃尖6的熔断刃部7，以及在较上述尖锐刃尖6的刃尖面8稍上方的面9上具有压刃刃尖10的压刃部11。
在图示的实施例中，熔断刃部7与压刃部11，是以彼此相隔间距与形成金线的周围的饰线中一根的粗细相同的间隔S的方式刻设在雕模4上。相邻的压刃部11、11，亦是以彼此间距与形成金线的饰线中一根的粗细相同的间隔S的方式刻设在雕模4上。然而，雕模4的构造，并不限定于该些形状。
压刃部11的压刃刃尖10，其尖锐度是不及熔断刃部7的尖锐刃尖6。如后所述，压刃刃尖10的尺寸是被制作成可使所形成的具有宽度的细线状花纹，足以使基材被看到的程度。
如图1的模型图式所示，利用上述雕模4的模压及高频绝缘加热，被熔断刃部7的刃锐刃尖6及压刃部11的压刃刃尖10吃入(刺入)热塑性合成树脂薄膜2的部位，其相当于被吃入体积量的薄膜组织，将会朝各刃部两侧的箭头方向流动，而使得位于各刃部间的热塑性合成树脂薄膜稍微膨起为花样部12、13。
在尖锐刃尖6的抵接部份，热塑性合成树脂薄膜2及金属蒸镀膜27将会被熔断。另外，在压刃刃尖10的抵接部份，薄膜2将会被延伸，而金属蒸镀膜27将被切断。与压刃刃尖10抵接的热塑性合成树脂薄膜2得以熔融，熔融物的一部份将浸渗至基材1内而发挥其接着的作用，而熔融物的另一部份将会在基材1的上面残存成可使基材1被看到程度的非常薄的薄膜。
在完成上述成形并将成形品冷却后，首先将雕模4上升，接着将成形品脱模；其次，再将位于成形品外轮廓线外方的不必要薄膜部份14除去，并在外轮廓线以外的一定位置上将基材切断。
此外，基材1与热塑性合成树脂薄膜2之间是可以以介入方式设有热塑性合成树脂的发泡片体，借以使成形部份的膨起程度增大。此时，将在热塑性合成树脂薄膜2与发泡树脂间形成上述的金属蒸镀膜27。该发泡片体，是可为例如聚氯乙烯或聚胺基甲酸酯的发泡片体。
图3至图5中所示的是本发明的第二实施例，在此第二实施例中，所用的是图3及图4中所示的雕模31。该雕模31具有熔断刃部32及模压部33，该模压部33具有数个压刃部，压刃部的一部份是作为压迫片35，一部份则仍作为压刃部34。压迫片35的深度是设定成较浅以便形成金线细纹的花样。具体言之，该压迫片35的刃尖36是较压刃部34的刃尖37位于更上方的平面位置。而且，压迫片35是配置成彼此间隔形成金线的饰线中一样粗细程度的间隔。利用数个压迫片35，形成金线的细纹花样38。因此，利用数个压迫片35，可在热塑性合成树脂薄膜2上形成金线的细纹花样。此外，该雕模31又具有介于模压部33与熔断刃部32间的较深的沟部39，该沟部39的宽度W是设定成略等于图5所示的金线状标志物41的饰线周缘部42的宽度V。沟部39的深度L3，是经设定成较模压部33与熔断刃部32的刃尖间的间隔更深。该薄膜2与基材1之间则配置有发泡片体40。该薄膜2的下面，是预先通过金属蒸镀的过程而形成的金属蒸镀膜27。
本发明的第二实施例中的雕模，是具有如上所述的构成。薄膜2中由压迫片35所压迫的部份，形成为金线细纹花样38的形状。因熔断刃部32的吃入及模压部33的模压所生的热塑性合成树脂薄膜2的多余部份，将会在沟39内膨起，而在以模压部33所模压的金线细纹花样部份的周缘凸出成较该部份稍高的构形。因此，利用突出的周缘以及残存的凹凸花样，将可形成如金线的饰线周缘部般样子外观周缘。
图5为依上述过程所制得的金线标志物的部份以剖开形式表示的透视图。由模压部33所压迫的部份形成有金线细纹花样43、44后，该金线细纹花样43、44的周围，是形成有饰线周缘部42。因此，依据本发明的第二实施例，可获得与刺绣手法所制成的金线标志物相同外观的金线状标志物。
此外，图5～图7所示基材1的下面，是安装有作为面系结具的钩构件47与扣环构件48。该些系结具并非一定得设置不可。该系结具是在依上述制法制造金线状标志物后，可依据以下的方法安装在该金线状标志物。如图5所示，首先是在图3中所示的两点式链线3’所代表的作为高频绝缘加热的一侧电极的模具台上，载置钩构件47的纤维片49；然后再在该纤维片49之上，以重叠方式形成有数个标志物的标志物成形片50；其次，再在自标志物的外周算起间隔相当于如图5所示标志物周边部51的宽度M，N的位置O，P，对基材1与纤维片49施予高频绝缘加热，而将基材1与纤维片49熔接，此时，亦可在该纤维片49与该标志物成形片之间夹设以接着薄膜，利用该接着薄膜，而将该纤维片49与标志物成形片50予以接着；继之，再将作为系结具的扣环构件48的片体卡合于纤维片49的钩部；最后，再自基材1的熔断面算起离开宽度M，N的位置的Q-R线进行基材1及片体49、52的切断，而获得图5所示的构造体。不过，系结具的切断亦可依其他方法达成。
图6及图7中所示的是本发明的第三实施例。依据该第三实施例，可在热塑性合成树脂薄膜上制出标志物的装饰片的凹陷部份，赋与带有古雅风格的较浓色调。
在本发明的第三实施例中，是在热塑性合成树脂薄膜2的外表面，均匀地涂布以有色涂料，而形成有色涂膜。该有色涂膜具有黑、棕等的浓厚色调，可溶解于后述的溶剂中。所用的涂料是可为印刷油墨或瓷漆等的涂料。首先是将上述基材1、发泡片40及薄膜2载置于模具台3上，然后以图2或图4所示的雕模4或31予以模压、并实行高频绝缘加热，而形成以急角(陡削)度沉入的深沉的沟状轮廓线61及花纹线62；在此阶段，可在该成形的热塑性合成树脂薄膜2的外表面均匀地涂覆上述有色薄膜。其后，再以含浸有可溶解上述有色涂膜的溶剂的布等擦拭热塑性合成树脂薄膜2的外表面。该溶剂是依上述涂料而定，例如可使用稀释剂、二甲苯、或醋酸乙酯。通过擦拭，凸部63、64及平坦部分65或较和缓的凹陷部份等的有色涂膜(亦即，与上述轮廓线61、花纹线62的沟底接近的侧壁部份的有色涂膜66、67以外的有色涂膜部份)将会被溶剂除去，致使金属蒸镀膜的固有光辉面通过热塑性合成树脂薄膜而呈现。具体地说，经成形的标志物的突出部份，与平面接近的部份、和缓凹陷部份等的部份，将会因有色涂膜而带来古雅的风格。由于上述擦拭是在基材1上全面重叠有热塑性合成树脂薄膜2的状态下进行，因此，溶剂或经溶解的涂料不致污损基材1的表面，而且可以相同的机械式擦拭作业均匀地除去该有色涂膜。在该擦拭过程后，可再除去不必要的薄膜部份，并将各个标志物予以分离。