长丝纱的变形方法和变形装置 【技术领域】
本发明涉及具有独立权利要求的前序部分特征的、用于使至少一根由许多长丝构成的长丝纱变形的方法和变形装置。
背景技术
为了使由许多长丝构成的长丝纱变形，目前优选采用可接受流体的喷嘴，在此最好以空气作为流体。在这里和在下文中，长丝纱变形是指在长丝纱上产生环和圈，纱线在此过程中缩短。
欧洲专利申请公开号EP0088254A2描述一种具有纱线通道的喷气变形装置，该纱线通道的出口呈凸形对外敞开。出口的直径至少是纱线直径的四倍。与出口相邻地设有球形或半球形的挡流体，挡流体与出口一起构成一道环形缝隙。挡流体的直径最大是出口的两倍。
欧洲专利申请公开号EP0880611A1描述一种具有连贯的纱线通道的喷气变形装置。喷嘴芯体的纱线通道的出口区以超音速区的形式构成。通过压缩空气孔输入的空气被加速到超过2马赫的速度。在这里，与出口相邻地也设有球形的挡流体。
国际专利申请公开号2004/085722A1描述一种喷气变形装置，它具有对应于EP0880611A1地以超音速区的形式构成的出口区。在这里，空气通过至少一个压缩空气孔以与纱线通道轴线成48°至80°角的方式被输入。在此，在出口区内也设有球形挡流体。
国际专利申请公开号2004/106605A1描述一种喷气变形装置，它由壁厚近似不变的陶瓷喷嘴芯体、和外壳构成。陶瓷喷嘴芯体完成中心变形功能，组装好的变形装置具有对应于现有技术的且因而能用作备用芯体的外形尺寸。划分成喷嘴芯体和外壳造成变形装置的生产成本较低。
上述已知的变形装置均造成在生产速度提高情况下长丝纱变形质量得以改善，或者造成变形装置的生产成本降低。但是，就此获得的结果就生产速度、质量、运送、喷嘴芯体易污性、变形装置在生产中的安装操作的结实耐用性而言，总是无法满足当今的要求。
【发明内容】
因此，本发明的任务是避免现有技术的缺陷，就是说，尤其是研发一种变形装置和一种方法，借此在长丝纱变形时提高生产速度，减少生产过程中的变形装置被脏污，并且能简化生产中的操作。
该任务通过根据独立权利要求的新型变形装置及其在变形方法中的应用来完成。
本发明的实施方式涉及用于使至少一根由许多长丝构成的长丝纱变形的变形装置。该变形装置具有至少一个外壳和至少一个可接受流体的喷嘴芯体。外壳和喷嘴芯体组合式构成。就是说，不同的喷嘴芯体可作为备用芯体与外壳组合。喷嘴芯体包括纱线通道和至少一个有径向分量地通入纱线通道的流体供应通道。有径向分量地通入纱线通道的流体供应通道以下是指在供应通道轴线和纱线通道轴线之间的角度大于0°而小于90°。
此外，喷嘴芯体包括纱线通道的出口区和具有纱线通道入口的入口区，出口区例如可以在纱线运动方向上扩大。在这里和在下文中，喷嘴芯体的出口区和入口区是指在某个应用中的纱线输出或输入的区域。入口区的入口和喷嘴芯体的通入纱线通道的流体供应通道之间的距离最大等于12.5毫米。如此确定通入纱线通道的流体供应通道入口的位置，即该入口的、距离入口区的入口最远的点被取作基准。
在纱线运动方向上设置在喷嘴芯体的入口区之前的区域具有径向地外界面。该外界面位于一个在纱线运动方向上缩小的20°圆锥体之外。此外界面最好位于一个30°圆锥体之外。换句话说，这意味着在假想圆锥面内没有喷嘴芯体的部分或支承喷嘴芯体的外壳的部分。
假想圆锥面在喷嘴芯体入口处具有至少等于该入口的半径。
比现有技术短的喷嘴芯体的优点在于更可能将长丝送入变形装置。长丝的更高超喂量带来以下优点，可以制造较粗的长丝纱。此实施方式的另一个优点是，在质量保持不变的情况下能获得更高的生产速度。
在纱线运动方向上位于喷嘴芯体的入口区之前的区域具有最大为5毫米的平行于纱线通道轴线的延伸尺寸。该区域最好具有最大为4毫米的延伸尺寸，尤其优选的是，该区域具有最大为3毫米的延伸尺寸。
这意味着，喷嘴芯体或支承喷嘴芯体的外壳的、较远地伸入假想圆锥体中的部分未落入保护范围。
该变形装置的根据本发明的喷嘴芯体可以一体构成。不过，该变形装置的根据本发明的喷嘴芯体也可以由两个部分构成，就像例如在根据EP1618236B的所谓的滑动喷嘴构造中那样。这种喷嘴芯体例如可以在流体供应通道通入纱线通道的区域内具有基本为矩形的纱线通道横截面。由两个部分构成的喷嘴芯体例如可以具有一个用于穿丝的打开位置和一个用于装置工作的封闭位置。
有径向分量地通入这种横截面基本为矩形的纱线通道的流体供应通道具有在纱线通道轴线和流体供应通道轴线之间的、大于0°且小于180°、优选为30°至150°、尤其优选为45°至90°且更尤其优选为48°至80°的角度。在这里，45°角度意味着，借助流体供应通道送入纱线通道的流体具有平行于纱线运动方向的平均流流速分量。
还令人吃惊地发现，呈一体形式或由两个部分构成的本发明变形装置适用在假捻变形作业中，这也被称为假捻。在此作业中，在涡流变形步骤中在喷嘴芯体中使由许多长丝构成的长丝纱涡流变形，由此在长丝之间产生抱合，从而对结合而言必然在长丝之间形成的明显打结。
一个优选实施方式包括具有基本成圆柱形的区域的喷嘴芯体，在圆柱形区域的入口和通入纱线通道的流体供应通道入口之间的长度最大为6毫米。在纱线运动方向上位于喷嘴芯体的圆柱形区域之前的整个区域具有径向的外界面，此外界面位于一个在纱线运动方向上缩窄的20°圆锥体之外。此外界面最好位于一个30°圆锥体之外。
比现有技术短的圆柱形区域也对能将长丝输入变形装置和可达到的生产速度产生有利的作用。此外，长丝纱的纱线质量在变形作业后提高，就是说，通过变形工艺在长丝纱上形成的环圈在长度方面的变化不大。此外，长丝纱的整体外观改善了，这被用于质量评估。
一个特别优选的实施方式包括具有以下纱线通道的喷嘴芯体，该纱线通道本身在入口区内在纱线运动方向上缩窄。这种缩窄最好按照锥形形式并且包夹形成一个介于30°至120°的张角。
通过这个结构设计，将实现超喂量的进一步提高以及更高的生产速度，同时改善长丝纱的纱线质量。
本发明的另一个优选实施方式包括一个用于引导长丝纱的附加的导纱器，它在纱线运动方向上设置在喷嘴芯体的入口之前。
在下文中，导纱器是指这样的装置，根据导纱器的结构设计，它符合规定地将长丝纱的长丝引入喷嘴芯体的纱线通道。
这样的布置允许调节长丝纱在纱线通道内的输送，以针对不同的纱线获得最佳的变形结果。这例如可以通过构造不同的导纱器或通过在喷嘴芯体之前安装导纱器的方式来实现。不同的变型方案例如可以根据各自不同的纱线类型或不同的生产速度来调整。
在另一个有利的实施方式中，导纱器出口和流体供应通道入口相互间隔开。
至导纱器出口的距离将由一平面来定，该平面经过就纱线运动方向来看是最靠近喷嘴芯体的导纱器点并且该平面基本垂直于纱线通道轴线。
事实表明，间隔安装导纱器抑制了纱线通道内的脏污。当长丝在导纱器或喷嘴芯体中被输送且同时接触导纱器或喷嘴芯体时，这种脏污例如由长丝摩损造成。导纱器的使用减少了长丝与喷嘴芯体的接触，进而也减轻纱线通道的脏污。这导致变形装置可以在生产中被用更长时间。
间隔安装的另一个优点是在导纱器和喷嘴芯体之间形成一个孔，此孔可以作为回流孔。事实出乎意料地表明，这样的孔出现在喷嘴芯体的入口区内是很有利的。研究表明，在喷嘴芯体的纱线通道内存在在纱线运动方向上有分量的流动、和具有相反分量的流动。回流孔接纳具有反向分量的流动的一部分，这造成长丝具有较小的流动阻力。就是说，长丝受到的制动不强。这导致更高的超喂量和更高的纱线质量。
通过一个附加的回流孔送出回流的至少一部分的有利作用是令人吃惊的。在阿里·德米尔的“人造长丝纱：变形技术”(ISBN0-13-440025-9)中，在第233页阐述了回流空气对变形工艺没有影响。在Syang-Peng Rwei和Hsin-I Pai的文章“变形喷嘴中的气流流体模拟”中(公开在纺织研究期刊中)，以回流只对长丝产生松弛作用的看法支持了此观点。
导纱器的距离例如可以通过选择不同尺寸的导纱器来选择，因而在组装时调节出规定的距离。另一个可行方案是采用可调的导纱器，因此可以按照要求来调节距离。
在另一个优选实施方式中，导纱器出口和流体供应通道入口之间的距离最好最大为14毫米。
还优选的是，导纱器具有纱线通道，该纱线通道本身在纱线运动方向上从导纱器入口的直径缩小到导纱器的孔眼直径。
存在以下优点，通过可以选择具有不同孔眼直径的不同的导纱器，可以显著影响回流。这带来上述的优点。
还优选的是，导纱器的纱线通道的缩小按照锥形形式并包夹出一个介于30°至120°的角度。
如此有利地设置导纱器，孔在导纱器和装有喷嘴芯体的外壳之间以缝隙形式形成在入口区内。
该缝隙例如可以在结构上如此设计，喷嘴芯体和/或外壳的入口区本身呈锥形缩窄，导纱器的一部分安装在喷嘴芯体和/或外壳的入口区内。此外，导纱器的位于喷嘴芯体和/或外壳的入口区内的部分的至少外形呈锥形缩小。这样，在导纱器和喷嘴芯体和/或外壳之间，在入口区内形成缝隙。在此区域内的导纱器外形尤其基本上大致平行于呈锥形缩窄的外壳入口区地变化，结果，形成环形缝隙。
因这种结构而出现的环形缝隙带来以下优点，为了获得最佳变形效果，可以有效地接纳回流。可能的话，环形缝隙通过隔挡基本平行于流动方向地被断开。通过相应选择导纱器和喷嘴芯体和/或外壳的入口区的锥度，也可以根据需要来形成缩小的或扩大的缝隙。这种结构设计允许变形装置在采用不同流体和/或喷嘴芯体可接受的不同压力的情况下最佳适应于喷嘴芯体中的不同的流动情况。
导纱器的孔眼直径典型地小于喷嘴芯体纱线通道的最小直径。
最好如此构成喷嘴芯体和外壳，喷嘴芯体能可替换地与外壳联接。
例如这可以如此做到，喷嘴芯体可以安装在可拧动的外壳中，因此可以实现具有不同构造设计的不同喷嘴芯体之间的更换。
作为可选方式，如此构成喷嘴芯体和外壳，喷嘴芯体不可换地与外壳联接。
这种结构设计例如可以如此实现，喷嘴芯体被压入到或粘结到外壳中，因而如此与之联接，即，喷嘴芯体无法再与外壳分开。
这样做的优点是，可以排除在使用变形装置时因选择了不适用于该应用场合的喷嘴芯体而可能带来的操作误差。就是说，喷嘴芯体和外壳的不可更换的联接提供了针对操作误差的更高安全性。
本发明的另一个方面涉及用于使至少一根由许多长丝构成的长丝纱变形的变形装置。该变形装置包括至少一个纱线通道，至少一个具有径向分量的流体供应通道通入该纱线通道。此外，该变形装置具有纱线通道出口区和纱线通道入口区。按照本发明，该变形装置具有至少一个回流孔，用于接纳具有相反于纱线运动方向的分量的流动的一部分。回流孔至有径向分量的流体供应通道的入口的距离最好最大为14毫米。
如此限定在纱线通道内的回流孔位置，该回流孔距离变形装置入口最近的点被取作基准。
一条回流通道的回流孔在纱线运动方向上位于变形装置入口和通入纱线通道的流体供应通道入口之间。该结构设计的优点在于，具有与纱线运动方向相反的分量的流动被分为流经导纱器的孔眼直径的一部分、和通过回流孔流走的一部分。
回流孔的数量可以根据应用场合依据待使用的流体以及变形装置可接受的流体压力来选择。回流孔的横截面总体大于在最窄位置上的变形装置纱线通道的横截面。在这里和在下文中，横截面是指沿这样一个平面的截面，该平面垂直于沿回流孔的轴线。回流孔距入口的各自距离也可以根据应用场合来选择。回流通道轴线和纱线通道轴线之间的角度与纱线运动方向相反地示出并且尤其最好介于15°至80°之间。
如上所述，回流孔接纳具有相反分量的流动的一部分，这导致长丝的流动阻力更小。就是说，长丝的制动不强。这造成可以出现更高的超喂量和更高的纱线质量。
一个优选实施方式具有回流孔，其横截面至少大于在直径最小的部位处的纱线通道横截面。
在直径最小的部位处的纱线通道的横截面是指沿一个垂直于纱线通道轴线的平面的截面。
本发明的又一个方面涉及用于使至少一根由许多长丝构成的长丝纱变形的变形装置。变形装置包括至少一个可接受流体的喷嘴芯体。而且，变形装置包括至少一个纱线通道，其具有至少一个有径向分量地通入纱线通道的流体供应通道。此外，变形装置包括纱线通道出口区和纱线通道入口区。另外，包括一个用于在出口侧界定纱线通道的挡流体。根据本发明，挡流体在朝向喷嘴芯体的一侧具有球冠形状，其小于半球。挡流体在远离喷嘴芯体的一侧与球冠相接地具有不连续的过渡。
球冠是指这样的截球体，它通过一个通过球体的平截面产生。对于挡流体，采用一个截球体，其高度小于球体的原始半径并从中产生球冠。球冠高度被定义为一条在截平面的中心点处的竖向直线的长度，该直线连到截球体表面。当挡流体本身位于工作位置时，该竖向直线基本上平行于纱线通道的轴线定向。
不连续过渡的产生是通过将挡流体的可用于保持挡流体的另一部分的结构如此设计而成的，即形成一个边缘。
特别优选的是，不连续的过渡构成挡流体的轮廓边。
轮廓边的优点在于改变喷嘴出口处的流动情况，因而变形装置不容易脏污。这有利地造成必须清理变形装置的作业的间隔期更长，因此这减少生产中的操作。
还优选的是，轮廓边离一个由出口限定的平面的距离为0至2毫米。
可调的距离带来以下优点，通过选择对由纱线、流体和变形装置可接受的流体压力构成的组合适当的距离，可尽量降低变形装置的易污性。
还优选的是，变形装置包括一组至少两个长度不同的喷嘴芯体，它们装在外壳中，用于调节轮廓边距由出口限定的平面的距离。
这个用于调节距离的实施方式的优点是，与按照现有技术的、具有可变调节的挡流体距离的实施方式相比，避免了操作误差并且可以结实耐用地构成挡流体的保持结构。
特别优选的是，挡流体的最大直径至少等于出口直径的0.5倍。
本发明还涉及利用变形装置使至少一根由许多长丝构成的长丝纱变形的方法。该方法包括以下步骤：
-通过入口区输送长丝纱至喷嘴芯体的纱线通道中；
-通过至少一个有径向分量地通入纱线通道的流体供应通道给变形装置供应流体；
-在出口区输出已变形的纱线。
长丝纱首先输送经过变形装置的一个区域，该区域具有径向的外界面，此外界面位于一个沿纱线运动方向缩窄的20°圆锥体之外。该外界面最好位于一个30°圆锥体之外。随后，长丝纱输送经过喷嘴芯体纱线通道的一个区域，其长度最大为12.5毫米。这是喷嘴芯体入口和通入纱线通道的流体供应通道入口之间的距离。
此方法最好可以利用按照权利要求1至10的上述变形装置来实施。
作为替代，本发明涉及一种利用变形装置使至少一根由许多长丝构成的长丝纱变形的方法。该方法包括以下步骤：
-通过入口区输送长丝纱至喷嘴芯体的纱线通道中；
-通过至少一个有径向分量地通入纱线通道的流体供应通道给变形装置供应流体；
-在其出口区输出已变形的纱线。
在喷嘴芯体的纱线通道中，流体流动被分为具有沿纱线运动方向的分量的流体流和具有与纱线运动方向相反的分量的流体流。具有反向分量的流体流至少部分通过一个具有径向分量的回流孔被送出，回流孔本身在纱线运动方向上位于流体供应通道之前。尤其是，流体供应通道入口和回流孔之间的距离最大为14毫米。
此方法的应用最好用根据权利要求11和12的上述发明方案来完成。
此外，本发明涉及利用变形装置使至少一根由许多长丝构成的长丝纱变形的方法。本发明方法包括以下步骤：
-通过入口区输送长丝纱至喷嘴芯体的纱线通道中；
-通过至少一个有径向分量地通入纱线通道的流体供应通道给变形装置供应流体；
-在其出口区输出已变形的纱线，该出口区由挡流体界定。
已变形的长丝纱通过挡流体被送出，挡流体在朝向喷嘴芯体的一侧具有球冠形状，球冠形状小于半球，并且在远离喷嘴芯体的一侧与球冠相接地具有不连续的过渡。
特别优选的是，该方法包括更换长度不同的至少两个喷嘴芯体，该喷嘴芯体可装在外壳中。更换喷嘴芯体是为了调整挡流体轮廓边至由出口限定的平面的距离。
与挡流体在变形工艺中的应用相关的此方法最好借助按照权利要求13至17的上述变形装置来实施。
【附图说明】
以下，将结合多个实施例和附图来说明本发明，以便能更好地理解本发明。
图1a表示由沿本发明变形装置的纱线通道轴线的第一平面所截取的截面；
图1b表示由沿本发明喷嘴芯体的纱线通道轴线的一个平面所截取的截面；
图1c表示由沿本发明变形装置的另一个实施方式的纱线通道轴线的一个平面所截取的截面；
图2表示由沿本发明变形装置的纱线通道轴线的第二平面所截取的截面；
图3表示可用本发明变形装置得到的纱线质量与现有技术的对比；
图4表示可用本发明变形装置得到的生产速度和超喂量与现有技术的对比；
图5表示在本发明变形装置中的流动情况与现有技术的对比；
图6是本发明变形装置的立体图；
图7是本发明变形装置的立体图，此时挡流体摆转离开；
图8表示按照第一替代实施方式的、具有按照本发明的回流孔的变形装置的结构；
图9表示按照第二替代实施方式的、具有按照本发明的挡流体的变形装置的结构；
图10表示按照另一个替代实施方式的、具有按照本发明的回流孔的变形装置的结构；
图11表示沿由本发明变形装置的一个附加实施方式的纱线通道轴线的一个平面所截取的截面。
【具体实施方式】
图1a表示本发明的变形装置1。在图1b中放大示出了图1a所示的喷嘴芯体。
变形装置包括外壳10，外壳中装有旋转对称的喷嘴芯体20。喷嘴芯体20一般由陶瓷和贵重金属构成。喷嘴芯体20具有纱线通道21，其长度11为16毫米。纱线通道21具有包括入口25的入口区24。入口区24本身呈锥形以60°角A1缩窄。随后，纱线通道21在纱线运动方向上具有基本为圆柱形的区域26，该区域的直径d11为1.1毫米并具有用于流体供应通道22的孔28。在通入圆柱形区域26的入口27和流体供应通道22的入口28之间的距离d3为4毫米。入口28和入口25之间的距离d1为6毫米。本身在纱线运动方向上接在其后的纱线通道21区域一直扩大到出口29的12毫米直径d7。在此扩大区域内，流体被加速，从而可以发生长丝纱变形。在喷嘴芯体20的入口区24之前有由外壳10界定的区域11，区域11呈锥形以60°角缩窄。在区域11内没有外壳10的部分。
导纱器40如此设置在入口25之前，即，导纱器的一部分进入区域11，并且在入口区11的外界面12和导纱器的外界面44之间形成一个具有口径d5的缝隙。具有口径d5的缝隙构成回流孔50。应该如此调整回流孔50的横截面，即，它大于圆柱形区域26的横截面。回流孔50的横截面可以通过改变入口28和导纱器出口41之间的距离d2来调整。在这里，距离d2为7毫米。
导纱器40具有纱线通道42，纱线通道以60°角A2呈锥形缩小到1毫米的孔眼直径d6。导纱器40的朝向喷嘴芯体的一侧具有导纱器出口41。
具有12毫米长度12和9毫米直径d4的挡流体60被固定在挡流体座63上。挡流体座63在纱线运动方向上位于喷嘴芯体的出口区23之后。如此设计挡流体座63的结构，挡流体60能摆转离开。例如，挡流体60可以摆动至工作位置，就是说，平行于长度12的轴线平行于喷嘴芯体20的纱线通道21的轴线。另一个可以调整挡流体60的方案例如是摆开位置。这允许更好地接近喷嘴芯体20，以便例如进行清理或更换喷嘴芯体20。
挡流体60在朝向出口29的一侧呈球冠61形状，其高度h1为1.9毫米并且具有轮廓边62。轮廓边62距离出口29的距离d9为0.7毫米。
图1c表示本发明变形装置1的另一个实施方式。与图1a不同，在此示出了喷嘴芯体20，其被压装配到外壳10中，因而无法再更换。
图2表示图1所示变形装置1的另一个截面。在此视图中可以更清楚看到具有入口28的流体供应通道22。
如此设计装有喷嘴芯体20的外壳10的结构，在外壳10上的流体供应用接管与流体供应通道22相连，从而喷嘴芯体20可以通过流体供应通道22接受流体。作为替代方式，外壳能允许将流体供应机构直接联接到流体供应通道22上，从而喷嘴芯体20可以接受流体。
这种实施方案的细节在此未公开。
图3表示与对应于按照EP0088254A2的现有技术的变形装置T311相比可利用本发明的各装置获得的纱线质量的比较研究。
研究结果表明，在变形方法中采用上述变形装置获得以下优点：
-在流体供应通道22离入口25的距离d1为12.5毫米的情况下，与现有技术相比，对于长丝纱PA66 dtex 78f51 Tactel来说，作为长丝纱质量标准的纱线张力提高约6％。此外，每百米长丝纱内的纱线疵点的数量减少40％。作为质量的另一个标准的目测纱线均匀性也改善；
-在距离d1为8毫米的情况下，同现有技术相比，对于长丝纱PA66dtex 78f51 Tactel来说，纱线张力提高约15％。此外，每百米长丝纱内的纱线疵点的数量减少60％。目测纱线均匀性也再次改善了。
图4表示可用本发明变形装置1获得的生产速度和超喂量与变形装置T311(根据EP0088254A2)、A317(根据WO2004/085722A1)和S315(根据EP0880611A1)相比的比较研究。
根据研究结果，与A317相比，能借此输送长丝纱经过本发明变形装置1的可获得的最高速度提高达到18％。可用本发明变形装置1获得的最高超喂量与T311相比提高高达50％。
图5表示与根据A317的现有技术相比的变形装置1中的物质流的计算结果。
通过流体供应通道22，空气(所谓的进气)在高压下被送入喷嘴芯体20的纱线通道21。该物质流分为在纱线运动方向上的分量即供应流、和与纱线运动方向相反的分量即回流。回流可以被分为通过回流孔50和回流通道51被排出的排流和流过导纱器出口41的流。
在现有技术中，整个回流作为流体阻力作用于长丝。通过根据本发明的带有回流孔50的变形装置1，部分回流通过回流孔50被排走。这导致带回流通道51的变形装置1的结构设计方案具有上述优点。
计算结果表明，孔眼直径d6最好应小于纱线通道21的圆柱形区域26的直径d11。孔眼直径d6与圆柱形区域26的直径d11相比越小，通过回流通道51流走的回流量越高。
图7表示图1所示的变形装置1的立体图。在这里，挡流体60摆动离开，以便例如使长丝纱穿过或清理变形装置。在此视图中可以看到外壳10和带有出口29的出口区23。另外，可以看到关于出口区23和纱线通道21的纱线通道轴线的旋转对称特点。
图6表示图1所示的变形装置的另一个立体图。在这里，挡流体60处于其例如在工作中所处的位置。
图8表示本发明的变形装置1，其如图1所示包括外壳10、喷嘴芯体20以及导纱器40。与图1不同的是，已变形的长丝纱在这里在变形过程后通过无轮廓边的球形挡流体60被送走。挡流体座63未被示出。
图9表示包括喷嘴芯体20的本发明变形装置1的局部。喷嘴芯体20的纱线通道21的结构设计对应于按照EP0880611的现有技术。已变形的长丝纱的送出在这里通过根据本发明的带有轮廓边61的挡流体60来完成。这导致变形装置的易污性尽可能降低，但造成生产速度没有提高。
图10示意表示喷嘴芯体20，其纱线通道21的结构设计对应于按照EP0880611的现有技术。流体通过带有入口28的流体供应通道22被送入纱线通道21。在这里，与现有技术不同的是，在入口25和具有入口28的流体用流体供应通道22之间存在一条通道，该通道具有回流通道51的功能。回流孔50距入口28的距离最好小于14毫米。回流通道51的轴线和纱线通道21的轴线之间的角度A3的指向与纱线运动方向相反并且介于15°至80°之间。
流体70将通过流体供应通道22被输入。在纱线通道21中，流动被分为具有沿纱线运动方向的分量的一部分即供应流、和具有与纱线运动方向相反的分量的一部分即回流72。回流72被分为通过回流孔50排走的排流73和流过纱线通道21的入口25的排流74。这种划分导致具有与纱线运动方向相反的分量的流通过回流孔50和回流通道51被部分送走。在这里，通过回流通道51单独排走回流的一部分也产生可提高生产速度且提高已变形长丝纱的质量的作用。
挡流体60对应于现有技术并且没有轮廓边。
图11表示本发明变形装置1的一个附加实施方式。外壳10中容纳有喷嘴芯体20。喷嘴芯体20具有纱线通道21，该纱线通道对应于图1b所示的纱线通道21，其具有流体供应通道22。一个区域11在纱线运动方向上位于带有入口25的入口区24之前。
在这里，与例如图1a所示不同，区域11没有通过外壳构成的且呈锥形缩小的外界面。在纱线运动方向上位于喷嘴芯体20的入口区24之前地，区域11具有平行于纱线通道的2.9毫米延伸尺寸。