一种草甘膦母液中三乙胺的回收方法.pdf

本发明涉及一种草甘膦母液中三乙胺的回收方法，主要采用以下步骤：(1)将烷基酯法制备草甘膦工艺中得到的结晶母液加液碱分层，上层三乙胺脱水后回用，下层得草甘膦母液；(2)采用疏水性微孔膜组件，草甘膦母液和酸吸收剂分别在膜两侧流过，草甘膦母液中的三乙胺被酸吸收剂吸收；(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。本发明与现有技术相比，工作温度低，不消耗热能，回收的三乙胺含水量较精馏工艺回收的三乙胺含水量低，减少了脱水剂的用量，降低了生产成本，提高了三乙胺的回收率；工艺流程简单，参数易控制。

1.  一种草甘膦母液中三乙胺的回收方法，其特征在于采用以下步骤：
(1)将烷基酯法制备草甘膦工艺中得到的结晶母液加液碱分层，上层三乙胺脱水后回用，下层得草甘膦母液；
(2)采用疏水性微孔膜组件，草甘膦母液和酸吸收剂分别在膜两侧流过，草甘膦母液中的三乙胺被酸吸收剂吸收，脱除三乙胺后的草甘膦母液进行浓缩回收草甘膦，草甘膦母液和酸吸收剂流量比为0.3～8：1；
(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。

2.  根据权利要求1所述的草甘膦母液中三乙胺的回收方法，其特征在于：所述的疏水性微孔膜为聚丙烯、聚乙烯、聚四氟乙烯、聚偏二氟乙烯或聚丙烯腈有机高分子材料。

3.  根据权利要求1所述的草甘膦母液中三乙胺的回收方法，其特征在于：步骤(2)中所用的酸吸收剂为循环流动，直至吸收三乙胺达到饱和时进行步骤(3)的操作。

4.  根据权利要求1或2所述的草甘膦母液中三乙胺的回收方法，其特征在于：在膜两侧流过的草甘膦母液和酸吸收剂之间的压差不大于0.05MPa。

5.  根据权利要求1所述的草甘膦母液中三乙胺的回收方法，其特征在于：进入疏水性微孔膜组件的草甘膦母液的pH值为10～12，温度为5～45℃。

6.  根据权利要求3所述的草甘膦母液中三乙胺的回收方法，其特征在于：所述的酸吸收剂为质量分数为3％～10％的硫酸、盐酸或硝酸溶液。

7.  根据权利要求1或3所述的草甘膦母液中三乙胺的回收方法，其特征在于：吸收三乙胺后的酸吸收剂pH为4～7时加液碱进行步骤(3)的操作。

一种草甘膦母液中三乙胺的回收方法
技术领域
本发明涉及一种草甘膦母液中三乙胺的回收方法，特别涉及一种回收烷基酯法生产的草甘膦母液中三乙胺的回收方法。
背景技术
草甘膦作为一种高效、广谱、低毒、安全的有机磷芽后除草剂，对多年生的深根恶性杂草的防治非常有效，目前国内制备草甘膦多采用烷基酯法和亚氨基二乙酸法。
目前，烷基酯法的合成工艺需使用大量的三乙胺作催化剂，每生产草甘膦原粉1吨大约需投入900千克左右的三乙胺，并且三乙胺的价格昂贵，因此对其进行高效率的回收，不仅可以大大降低草甘膦的生产成本，而且对减少污染物的排放、保护环境也有重要意义。催化剂三乙胺在加盐酸水解的过程中，形成铵盐溶解在结晶母液中，草甘膦母液的一般处理工艺为：将结晶母液加液碱分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用；下层分离母液打入精馏塔进行精馏，蒸出三乙胺与水的共沸物，再经冷凝、脱水得三乙胺，转入合成使用，精馏后的母液浓缩，用于配制10％草甘膦水剂。采用此工艺回收三乙胺需要消耗大量蒸汽，且回收的三乙胺含水量较多且不易控制，既增大了脱水剂的使用量，又造成三乙胺夹带的二次损失。
发明内容
本发明提供了一种草甘膦母液中三乙胺的回收方法，该方法三乙胺回收率高，且无需精馏，生产成本降低，节约能耗，有较大的经济价值。
本发明是通过以下技术方案实现的：
所述的草甘膦母液中三乙胺的回收方法，主要包括以下步骤：
(1)将烷基酯法制备草甘膦工艺中得到的结晶母液加液碱分层，上层三乙胺脱水后回用，下层得草甘膦母液；
(2)采用疏水性微孔膜组件，草甘膦母液和酸吸收剂分别在膜两侧流过，草甘膦母液中的三乙胺被酸吸收剂吸收，脱除三乙胺后的草甘膦母液进行浓缩回收草甘膦，草甘膦母液和酸吸收剂流量比为0.3～8：1；
(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。
上述本发明的回收方法中，在透膜吸收三乙胺过程中，随着酸吸收剂酸度的降低，可以添加高浓度的酸吸收剂。草甘膦母液和酸吸收剂的流量可根据疏水性微孔膜的规格进行调整。
通过对三乙胺回收方法的研究和改进，我们通过采用先进的膜接触器技术，达到了高效节能的回收三乙胺的目的，三乙胺的总回收率为99％以上。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
(1)由于采用先进的膜分离技术，工作温度低，不消耗热能，相对传统的精馏工艺有很大的技术优势，同时三乙胺的回收率有所提高。
(2)采用本发明的方法回收的三乙胺含水量较精馏工艺回收的三乙胺含水量低，减少了脱水剂的用量，降低了生产成本。
(3)本发明所述的方法工艺流程简单，参数易控制。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合工艺流程图和具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
(1)采用烷基酯法制备草甘膦母液，向该工艺过程中产生的结晶母液中加液碱，分层，上层为三乙胺，下层为草甘膦母液；
(2)将草甘膦母液进行预处理，得到三乙胺含量为0.86％，pH＝11的草甘膦母液20L，温度为5℃；
(3)选用膜表面积为12m2的聚丙烯材料的疏水性微孔滤膜，将上述处理后的草甘膦母液从膜组件管程流过，流量为30L/h；配制5L HCl含量5％的稀盐酸作为酸吸收剂，从膜组件壳程循环流过，流量为80L/h；膜两侧压差为0.02Mpa，处理后的草甘膦母液三乙胺含量为0.16％，三乙胺回收率为81.4％；
(4)步骤(3)所得草甘膦母液按上述步骤再经过两级膜组件处理后三乙胺含量小于0.008％，三乙胺回收率为99.1％
按上述步骤多次处理草甘膦母液回收三乙胺，酸吸收剂多次使用后达到接近饱和，酸吸收剂pH＝5，取此吸收剂200g，加入32％液碱65g调至pH＝11，使三乙胺分层出来回收三乙胺，得到含量95％的三乙胺23g。
实施例2
(1)采用烷基酯法制备草甘膦母液，向该工艺过程中产生的结晶母液中加液碱，分层，上层为三乙胺，下层为处理后的草甘膦母液20L，pH＝11，温度为30℃，氨氮为1059mg/L，三乙胺含量0.86％；
(2)选用聚四氟乙烯材料的疏水性微孔滤膜，上述处理后的草甘膦母液从膜组件管程循环流过，流量为240L/h；配制5L质量分数为3％的盐酸溶液作为酸吸收剂，其从膜组件壳程循环流过，流量为120L/h；膜两侧压差为0.04MPa；此过程中草甘膦母液和酸吸收剂都循环流动，循环60min草甘膦母液中三乙胺的回收率达到98％，此时进行浓缩草甘膦母液，回收草甘膦；
(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂的pH＝6.5加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。
实施例3
(1)采用烷基酯法制备草甘膦母液，向该工艺过程中产生的结晶母液中加液碱，分层，上层为三乙胺，下层为处理后的草甘膦母液20L，pH＝12，温度为15℃，三乙胺含量0.82％；
(2)选用聚偏二氟乙烯材料的疏水性微孔滤膜，上述处理后的草甘膦母液从膜组件管程循环流过，流量为80L/h；配制5L质量分数为10％的硝酸溶液作为酸吸收剂，其从膜组件壳程循环流过，流量为60L/h；膜两侧压差为0.01MPa；此过程中草甘膦母液和酸吸收剂都循环流动，循环60min，草甘膦母液中三乙胺的回收率达到99.1％，此时进行浓缩草甘膦母液，回收草甘膦；
(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂的pH＝7，加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。
实施例4
(1)采用烷基酯法制备草甘膦母液，向该工艺过程中产生的结晶母液中加液碱，分层，上层为三乙胺，下层为处理后的草甘膦母液20L，pH＝10，温度为30℃，氨氮为1059mg/L，三乙胺含量0.82％；
(2)选用聚丙烯腈材料的疏水性微孔滤膜，上述处理后的草甘膦母液从膜组件管程循环流过，流量为120L/h；配制5L质量分数为6％的硫酸溶液作为酸吸收剂，其从膜组件壳程循环流过，流量为180L/h；膜两侧压差为0.03MPa；此过程中草甘膦母液和酸吸收剂都循环流动，循环60min，草甘膦母液中三乙胺的回收率达到98.8％，此时进行浓缩草甘膦母液，回收草甘膦；
(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂的pH＝6.8，加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。
实施例5
(1)采用烷基酯法制备草甘膦母液，向该工艺过程中产生的结晶母液中加液碱，分层，上层为三乙胺，下层为处理后的草甘膦母液20L，pH＝11，温度为45℃，氨氮为1059mg/L，三乙胺含量0.82％；
(2)选用聚丙烯腈材料的疏水性微孔滤膜，上述处理后的草甘膦母液从膜组件管程循环流过，流量为60L/h；配制5L质量分数为8％的硝酸溶液作为酸吸收剂，其从膜组件壳程循环流过，流量为180L/h；膜两侧压差为0.03MPa；此过程中草甘膦母液和酸吸收剂都循环流动，循环60min，草甘膦母液中三乙胺的回收率达到99.1％，此时进行浓缩草甘膦母液，回收草甘膦；
(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂的pH＝5.1，加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。
实施例6
(1)采用烷基酯法制备草甘膦母液，向该工艺过程中产生的结晶母液中加液碱，分层，上层为三乙胺，下层为处理后的草甘膦母液20L，pH＝11，温度为45℃，氨氮为1059mg/L，三乙胺含量0.82％；
(2)选用聚丙烯腈材料的疏水性微孔滤膜，上述处理后的草甘膦母液从膜组件管程循环流过，流量为240L/h；配制5L质量分数为8％的硝酸溶液作为酸吸收剂，其从膜组件壳程循环流过，流量为30L/h；膜两侧压差为0.03MPa；此过程中草甘膦母液和酸吸收剂都循环流动，循环60min，草甘膦母液中三乙胺的回收率达到99.1％，此时进行浓缩草甘膦母液，回收草甘膦；
(3)吸收三乙胺后的酸吸收剂的pH＝5.1，加液碱，搅拌，静置分层，上层的三乙胺脱水后转入合成使用，下层的水相流回结晶母液继续回收三乙胺。