压力加工金属模装置 所属领域
本发明涉及例如用来成形构成汽车等的车身的板件的边缘部等的压力加工金属模装置。背景技术
例如在制造构成汽车车身的一部分的翼子板的场合，为了使板件的边缘部向车身内侧弯曲而使用压力加工金属模装置。进行此种弯曲加工的金属模装置，为了在弯曲板件的边缘部之后使此一板件脱模，有时使用转模。作为这些的例子，有日本发明专利1491321号、专利2086576号、专利2849241号等。
设在固定模上的转模，能够跨越加工位置和非加工位置转动，在移动到加工位置时，转模的成形面成为与固定模的成形面连续。把板件放在这些成形面上，使上模的压块下降，借此夹住板件，进而靠沿水平方向移动的可动模来弯曲板件的边缘部。然后使转模转动到非加工位置，成为避免板件的边缘部与转模的干涉的状态后，取出板件。
前述转模转动自如地配合于在固定模上形成地有圆弧形内周面的凹部。因此为了使转模的转动顺利在凹部的内周面与转模的外周面之间需要有一定程度的间隙。可是如果此一间隙过大则在转模移动到加工位置时在固定模的成形面与转模的成形面之间产生台阶或间隙，在板件被挤压于这些成形面时成为产生损伤或变形等成形不良的原因。不过如果使前述间隙接近于零，则不仅转模变得无法顺利地转动，而且在加工转模的外周面与固定模的内周面等的相对转动部分之际要求极高精度的加工，成本就大幅度提高。发明内容
因而本发明的目的在于提供一种不产生板件的成形不良，而且模具的制作变得容易的压力加工金属模装置。
用来实现上述目的的本发明，如权利要求1中所述地构成。本发明的压力加工金属模装置中，在转模处于加工位置时，第1支承面接触于第1承受面，并且第2支承面接触于第2承受面，借此正确地限制转模的成形面相对于固定模的成形面的位置。因此避免了在固定模的成形面与转模的成形面之间产生台阶或间隙的情况。
在转模在加工位置和非加工位置之间移动之际，第1和第2支承面分别脱离第1和第2承受面，并且转模以轴为中心转动。因此，即使固定模与转模的相对转动部分的公差大也没有问题，固定模和转模的制作变得容易，并且转模可以顺利地转动。
如果用权利要求1中所述的发明，则可以避免在固定模的成形面与转模的成形面之间产生台阶或间隙，在成形板件之际可以防止产生成形不良，并且由于转模在加工位置与非加工位置之间转动之际的模具间公差可以加大，所以模具的制作变得容易了。附图说明
图1是表示本发明的一个实施例的压力加工金属模装置的下模部件的俯视图。
图2是沿图1中的II-II线的金属模装置的剖视图。
图3是图2中所示的金属模装置的转模移动到加工位置的状态的剖视图。
图4是图2中所示的金属模装置的上模下降到中间位置的状态的剖视图。
图5是图2中所示的金属模装置的上模下降到下降末端的状态的剖视图。
标号说明
1、板件
1a 边缘部
10、金属模装置
12、上模
15、固定模
17、转模
20、成形面
27、驱动机构(驱动手段)
30、成形面
35、压块
40、可动模
51、第1支承面
52、第2支承面
61、第1承受面
62、第2承受面具体实施方式
下面参照附图就本发明的一个实施例进行说明。本实施例的压力加工金属模装置10，为了成形图1中双点划线所示的作为工件之一例的板件1的边缘部1a而使用。板件1之一例是汽车的前翼子板的板件，如图2等中所示除了边缘部1a外的主要部分1b用压力机等成形为预先规定的制品形状。
此一金属模装置10备有下模部件11和相对于下模部件11沿上下方向移动的上模12。下模部件11包括固定模15和设在此一固定模15的凹部16中的转模17。在固定模15的上部形成放置板件1的成形面20。此一成形面20制成适应预先用压力机等成形的板件1的主要部分1b的形状。
转模17有沿水平方向延伸的轴25。轴25由设在下模部件11上的轴承部26(示于图1)能够绕着轴线X沿箭头A方向(示于图2)转动地支承，借助于作为驱动手段之一例的液压缸等驱动机构27，能够切换于图2中所示的非加工位置和图3中所示的加工位置。再者，在转模17的轴25与轴承部26之间，具有游隙以便在转模17转动之际转模17能沿轴25的径向一定程度移动。
转模17有处于前述加工位置时与固定模15的成形面20相邻的成形面30，和适应待成形板件1的边缘部1a的形状的死角部成形用成形面31。成形面30制成适应放在其上的板件1的主要部分1b的形状。
在升降的上模12上，设有在此一上模12降下时在前述成形面20、30之间夹住板件1的主要部分1b的压块35。压块35的下表面35a制成适应板件1的主要部分1a的形状，也就是制成与成形面20、30相一致的形状。压块35靠弹簧等加载构件36向下加载。
在上模12上设有可动模40。此一可动模40沿着在上模12上形成的型面41沿图2中的箭头B所示的方向移动自如，借助于未画出的加载机构向上加载。型面41制成其一端41a一侧比另一端41b一侧低地沿上下方向倾斜的形状。在可动模40的前端侧，设有适应待成形板件1的边缘部1a的形状的刃部42。
在板件1被夹在压块35与成形面20、30之间的状态下，可动模40沿与上模12的移动方向(下降的方向)不同的方向(在本实施例的场合如图5中所示水平方向)移动，借此板件1的边缘部1a被夹在刃部42与转模17的成形面31之间，边缘部1a就被成形。
在固定模15的凹部16的内表面上，形成由沿上下方向(例如铅直方向)的平面组成的第1支承面51，由沿与第1支承面51不同的方向(例如水平方向)延伸的平面组成的作为1号第2支承面发挥功能的第2支承面52，以及由从此一第2支承面52向上倾斜的平面组成的作为2号第2支承面发挥功能的第3支承面53。
在转模17上，设有在此一转模17移动到前述加工位置时接触于第1支承面51的平面形的第1承受面61，作为1号第2承受面发挥功能而接触于前述第2支承面52的平面形的第2承受面62，以及作为2号第2承受面发挥功能而接触于前述第3支承面53的平面形的第3承受面63。这些承受面61、62、63在隔离片64、65、66上形成。各个隔离片64、65、66调整各个的厚度，以便在各支承面51、52、53与各承受面61、62、63面接触的状态下，在固定模15的成形面20与转模17的成形面30之间不产生实质上的台阶或间隙而两者连续。
下面就上述构成的压力加工金属模装置10的作用进行说明。
如图3中所示，如果转模17靠驱动机构27移动到加工位置，则转模17的承受面61、62、63分别面接触于固定模15的支承面51、52、53。这里因为在转模17的轴25与轴承部26之间存在着一定程度的游隙，故转模17相对于固定模15的上下方向的位置靠第2支承面52与承受面62来限制。此外，转模17相对于固定模15的水平方向的位置靠第1支承面51与承受面61和第3支承面53与承受面63来正确地限制。
也就是说，因为通过高精度地管理与隔离片64、65、66的厚度相应的承受面61、62、63的位置，可以高精度地限制在转模17的加工位置上的成形面30的上下方向和水平方向的位置，故可以避免在固定模15的成形面20与转模17的成形面30的边界部分P处产生台阶或间隙。
而且可以使在转模17在加工位置与非加工位置之间转动之际，固定模15的凹部16的内表面与转模17的外表面等相对转动部分的尺寸公差大于历来的转模的相对转动部分的尺寸公差，借此固定模15和转模17的加工精度放宽而模具15、17的制作变得容易了。
如图3中所示转模17移动到加工位置，而且把板件1放置在固定模15的成形面20和转模17的成形面30之上后，如图4中所示上模12下降到中间位置。此时压块35接触于板件1，板件1被夹在压块35与成形面20、30之间，并且可动模40的下表面接触于固定模15的导向面70和转模17的导向面71。
如果上模12进一步下降，到达图5中所示的下降末端，则在该过程中加载构件36被压缩而可动模40沿着型面41从一端41a相对移动到另一端41b，借此可动模40的刃部42向转模17的成形面31并沿水平方向(箭头D所示方向)前进。于是通过刃部42与成形面31协同动作来成形板件1的边缘部1a。
边缘部1a成形之后，上模12返回图2中所示的上升位置，并且转模17靠驱动机构27移动到非加工位置，借此由双点划线C所示的成形后的板件1的边缘部1a不与转模17的成形面31干涉地避开转模17，成为可以取出板件1的状态。然后取出板件1，借此一系列的压力加工过程结束。
再者，在实施本发明时，当然可以把以待成形板件的形态为首固定模或上模，转模，驱动手段，成形面，压块，可动模，第1、第2、第3支承面和与之对应的第1、第2、第3承受面等构成本发明的各要素适当变形来实施。
此外，虽然在前述实施例中，作为第2支承面形成两个支承面52、53，作为第2承受面形成两个承受面62、63，但是当然第2支承面和第2承受面，至少一组支承面和承受面成对地设置就可以了。