酸溶性大豆蛋白质的制备方法.pdf

本发明旨在提供一种大豆蛋白质原料，其涩味和苦味少、具有极好风味，且满足用作酸性食品和饮料所要求的理化特性例如低粘度、高溶解性、高稳定性。在制备酸溶性大豆蛋白质的工序中，通过增加一个工序，可抑制不受欢迎的苦味，同时显著降低涩味，所述工序为将含有大豆蛋白质的溶液用蛋白酶在高于大豆蛋白质等电点的pH值下消化，然后将pH值调节至低于大豆蛋白质等电点的水平。所得的酸溶性大豆蛋白质的TCA(0.22M)增溶率优选为10％以上，所得的酸溶性大豆蛋白质中植酸的含量优选为0.5重量％以下。

1.  酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其特征在于，将含有大豆蛋白质的溶液在高于大豆蛋白质等电点的pH值下用蛋白酶进行消化，然后将pH值调节至低于大豆蛋白质等电点的水平。

2.  权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，含有大豆蛋白质的溶液为含有分离大豆蛋白质的溶液。

3.  权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，所得的酸溶性大豆蛋白质的TCA(0.22M)溶解度为10％以上70％以下。

4.  权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，在任意工序进行植酸的去除或灭活处理。

5.  权利要求4所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，所得的酸溶性大豆蛋白质的植酸含量为0.5重量％以下。

6.  权利要求1所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，在低于大豆蛋白质等电点的pH值下，超过100℃的温度下进行加热处理。

酸溶性大豆蛋白质的制备方法
技术领域
本发明涉及一种用于酸性食品和饮料的、具有极好风味的酸溶性大豆蛋白质的制备方法。
背景技术
分离大豆蛋白质，即从大豆中分离得到的大豆蛋白质原料，在其等电点即pH3～4.5附近的pH值下，具有非常低的溶解性，尽管它是适合于食品和饮料的pH值。因此，为了使大豆蛋白质成为酸性水溶液，已经进行了多种尝试。在专利文献1中，将大豆蛋白质在pH 2.0～4.2的酸性条件下加热至250～320°F(121～160℃)，由此增加大豆蛋白质在酸性条件下的溶解性。另外，在专利文献2中，对分离大豆蛋白质进行植酸酶处理，随后在酸性条件下进行高温加热处理，由此使大豆蛋白质在酸性条件下的溶解性大大增加。
牛奶乳清蛋白质和酸性大豆蛋白质等这些蛋白质的酸性水溶液存在摄取时在口腔中感觉到涩味的问题(非专利文献1)。这是由蛋白质的等电点沉淀造成的，可通过降低蛋白质的分子量来避免。专利文献3描述了使用大豆蛋白质的酸性饮料，通过从大豆蛋白质除去植酸来提高大豆蛋白质在酸性条件下的溶解性，并进一步通过蛋白质的部分水解来抑制涩味的产生。然而，在蛋白质的水解抑制涩味的同时，存在苦味增加的问题。目前仍未获得涩味和苦味均得到抑制的酸溶性大豆蛋白质。
专利文献1：JP 53-19669 B
专利文献2：WO02/067690
专利文献3：US 2005/0202147 A1
非专利文献1：日本農芸化学会  大会講演要旨集58页(2J13p04)，2006年
发明内容
本发明要解决的技术问题
本发明的目的是提供涩味、苦味降低且风味优异的、用于酸性食品和饮料的酸溶性大豆蛋白质的制备方法。
解决技术问题的方案
由于以前的酸溶性大豆蛋白质大多在酸性环境中使用，所以最终产品也应制备为酸性。因此，上述的酸性加热处理、植酸酶处理、采用蛋白酶的消化处理，均是在低于大豆蛋白质等电点的pH值下进行的。本发明人等发现，在制备酸溶性大豆蛋白质的工序中，通过增加一个工序，与以前进行的在低于大豆蛋白质等电点的pH值下进行消化的情形相比，可抑制不受欢迎的苦味，同时显著降低涩味，其中，尽管已认识到最终产品的灰分量会增加的问题，仍特意将含有大豆蛋白质的溶液用蛋白酶在高于大豆蛋白质等电点的pH值下消化，然后将pH值调节至低于大豆蛋白质等电点的水平，从而完成了本发明。即，本发明为：
(1)酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其特征在于，将含有大豆蛋白质的溶液在高于大豆蛋白质等电点的pH值下用蛋白酶进行消化，然后将pH值调节至低于大豆蛋白质等电点的水平；
(2)如(1)所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，含有大豆蛋白质的溶液为含有分离大豆蛋白质的溶液；
(3)如(1)所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，所得的酸溶性大豆蛋白质的TCA(0.22M)溶解度为10％以上70％以下；
(4)如(1)所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中在任意工序进行植酸的去除或灭活处理；
(5)如(4)所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，所得的酸溶性大豆蛋白质中植酸的含量为0.5重量％以下；以及
(6)如(1)所述的酸溶性大豆蛋白质的制备方法，其中，在低于大豆蛋白质等电点的pH值下，在超过100℃的温度下进行加热处理。
发明的效果
依照本发明，可提供具有较低涩味和苦味的极好风味，并满足酸性食品和饮料所要求的低粘度、高溶解性、高稳定性等理化特性的大豆蛋白质原料。
具体实施方式
(酸溶性大豆蛋白质的定义)
将在下文中具体描述本发明.本发明所说的酸溶性大豆蛋白质被定义为，后述的稀酸NSI为90％以上、且TCA(0.22M)溶解度为70％以下的大豆蛋白质。
(大豆原料)
本发明的酸溶性大豆蛋白质是如下制备的。首先选择原料，这里所用的大豆原料是指，那些可用于提取含有豆腐渣(不溶性纤维成分)的大豆蛋白质的原料，例如完整的大豆(whole soybean)、脱脂大豆、浓缩大豆蛋白等。一般来说，经以正己烷作为提取溶剂进行了低温提取的脱脂大豆适合作为起始原料。特别理想的是，NSI(溶解氮指数)为60％以上、优选80％以上的低变性脱脂大豆。或者，也可使用通过向这种脱脂大豆中加入蛋白质等电点附近的酸性水以除去乳清成分而获得的酸浓缩大豆蛋白(酸浓缩物)。
(蛋白质的提取)
蛋白质是从上述大豆原料中提取得到的。提取可采用水或热水，在从酸性至弱碱性的宽pH值范围进行，但不优选在大豆蛋白质的等电点附近进行提取，因为大豆蛋白质的溶解性降低。在极端酸性或碱性条件下的提取，由于随后的pH值调节而使盐增加，因此优选在pH 3附近或中性附近进行提取，最优选在中性附近进行提取。从所提取的浆中，通过离心分离或过滤来分离不溶性部分即豆腐渣，以收集作为蛋白质溶液的豆奶。
该豆奶可用作含有大豆蛋白质的溶液。优选地，向该豆奶中加入酸或碱，将蛋白质作为等电点沉淀回收得到分离大豆蛋白质，使该分离大豆蛋白质再次分散于水中以调节pH值，然后将其用作含有大豆蛋白质的溶液。可将含有大豆蛋白质的溶液的pH值调节至高于大豆蛋白质等电点的pH值、优选高于pH 5的pH值、更优选高于pH 6的pH值，以备随后的蛋白酶处理用。对含有大豆蛋白质的溶液的pH值上限没有特别限制，但考虑到在高pH值下的变色问题、赖丙氨酸的产生等问题，优选pH 9以下，特别优选pH 8以下。此外，作为这些含有大豆蛋白质的溶液，将通常可获得的分离大豆蛋白质粉末溶解于水中然后调节至上述pH值范围而获得的溶液也可用作含有大豆蛋白质的溶液。
在任何一种情况中，如果在不足等电点的pH值下进行后述的蛋白酶处理，则在蛋白质降解时产生苦味，不能获得本申请的目标效果。应予说明，本发明中所用的大豆蛋白质的等电点是指，包括单个蛋白质分子或多个蛋白质分子的大豆蛋白质的全部电荷为最小时的pH值。举例来说，该pH值可通过ζ电势测定，作为该ζ电势表示零的区域而求得。通常的大豆蛋白质的情况下，其等电点在4.5～5.0左右。
(蛋白酶处理)
接着，将该含有大豆蛋白质的溶液用蛋白酶进行处理。作为本发明所说的蛋白酶，优选内切蛋白酶，即将氨基酸以链状结合的蛋白质或肽内部的肽键水解成多个肽的酶。对种类没有特别限制，可使用任何蛋白酶，例如微生物来源的酸性蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶；动物来源的蛋白酶；植物来源的蛋白酶等，重要的是其在高于大豆蛋白质等电点的pH值下表现活性。此外，优选在蛋白酶处理之前，将含有大豆蛋白质的溶液在超过100℃的温度下进行处理。当采用基于活性中心氨基酸的种类的分类方法时，作为优选的蛋白酶，可列举：以金属蛋白酶为主要成分的酶或以半胱氨酸蛋白酶为主要成分的酶，最优选以金属蛋白酶为主要成分的酶。这些酶单独使用或与其它酶一起使用，由此可进一步改善所得的酸溶性大豆蛋白质的风味。
另外，可将一种或多种外切蛋白酶(exoprotease)组合使用，所述外切蛋白酶是从位于蛋白质或肽末端的氨基末端和羧基末端依次断裂氨基酸、肽等的酶。利用这些蛋白酶的消化，随着消化的进行，在降低蛋白质涩味的同时增加了苦味。消化的程度即TCA(0.22M)溶解度优选为10％以上，特别优选为15％～60％。不足10％时，涩味未被充分降低。超过70％时，进行了低分子化，从性质和风味的观点考虑限制了蛋白质的使用，同时增加了苦味，因此不符合本申请的目的。
(加酸处理)
进一步加入酸以调节至低于大豆蛋白质等电点的pH值。这里所用的酸可以是任何用于食品的酸并且不受限制。例如可列举：无机酸诸如盐酸、硫酸、磷酸；以及有机酸诸如柠檬酸、苹果酸、酒石酸、乳酸、葡萄糖酸、富马酸、琥珀酸、醋酸、草酸，可将两种以上的酸混合使用。此外，需要将pH值调节至低于大豆蛋白质等电点的pH值，希望将pH值调节至pH 4.5以下，优选pH4.3以下，进一步优选pH 4.0以下。pH值调节的方法没有特别限制。然而，因为大豆蛋白质溶液具有缓冲作用，因此采用有机酸的pH值调节需要大量的酸，降低了最终产品的粗蛋白量。通过使用无机酸，可提高粗蛋白量。
(酸增溶处理)
为了使上述大豆蛋白质成为酸溶性大豆蛋白质，需要进行酸增溶处理。本发明中所说的制备酸溶性大豆蛋白质用的酸增溶处理，没有特别限制，可使用WO2002/67690、JP 53-19669B等所公开的制备方法等。例如，通过单独或组合进行下列处理，可增加大豆蛋白质在酸性条件下的溶出度，所述处理为：(A)将来自含有大豆蛋白质的溶液中的原料蛋白质的植酸，通过植酸酶等去除或灭活的处理；(B)向含有大豆蛋白质的溶液中加入壳聚糖之类的聚阳离子物质的处理；(C)将含有大豆蛋白质的溶液，在比该蛋白质的等电点pH值酸性更强的范围内、超过100℃的温度下进行加热的处理等等。这些酸增溶处理，可在上述的超过等电点的pH值下进行的蛋白酶处理、或随后的调节至低于等电点pH值的处理之前或之后的任何工序进行。
进行何种酸增溶处理还取决于酸性食品和饮料的pH值或形态。单独采用(C)的处理，可溶的酸性pH值狭窄例如为pH 2～3.5左右。因此，为了在更宽的pH值范围内增溶蛋白质，(A)和/或(B)的处理是有效的。当在进行了(A)和/或(B)的处理之后进行(C)的处理时，蛋白质在宽的酸性pH值范围内可溶，并可获得优选作为饮料使用的、其水溶液具有高透明度的大豆蛋白质。在超过等电点的pH值下进行蛋白酶处理之后，调节溶液至酸性，进行植酸酶处理，然后进行高温加热处理的方法，是最有效且优选的。
(植酸去除/灭活处理)
对上述处理(A)进行详细地说明。本发明所说的植酸的去除或灭活处理的方法没有特别限制，可使用已知的方法。例如可列举：膜处理诸如渗析、超滤和电渗析；以及离子交换树脂处理等。作为期望的适用的低植酸化处理方法，可列举使用植酸酶的方法，所述植酸酶是具有植酸降解活性的酶或酶制剂。对本发明所用的植酸酶的来源没有特别限制，只要是具有植酸降解活性的酶或酶制剂即可。然而，本发明希望使用微生物来源的植酸酶，因为其与植物来源的植酸酶相比，前者通常具有更高的植酸降解活性和更低的共存蛋白酶活性。
在本发明的实施中，植酸的量越少，酸增溶效果越高。用水提取脱脂大豆而除去豆腐渣得到提取液，对该提取液进行等电点沉淀所得的凝浆(curd slurry)等中，通常基于蛋白质重量含有2重量％左右的植酸，但希望将植酸降低至基于蛋白质重量为0.5重量％以下、优选0.25重量％以下。对用于达到上述数值的植酸酶处理的作用条件没有特别限制。例如可列举以下条件：反应pH值为2.5～7.5，反应温度为20～70℃反应时间为5分钟至3小时，植酸酶添加量相对于固体成分为0.1～100单位/克(unit/g)，优选0.5～50单位/克。然而，只要可以避免蛋白质的变性和分解，则也可以在上述范围之外的条件下进行反应。当需要在短时间内进行处理时，可加入更高单位的酶用于处理。应予说明，1单位的植酸酶活性表示在标准条件(pH 5.5，37℃)下，在反应初期的1分钟内从底物植酸中释放1μmol磷酸的酶量。植酸及其盐的降解程度是，按照Alii Mohamed方法(Cereal Chemistry，63，475，1986)，通过直接测定溶液中的植酸含量而求得的。
(不足等电点下的加热处理)
本发明中的加热处理是，将含有大豆蛋白质的溶液调节至合适的浓度，优选固体成分3重量％～18重量％、更优选固体成分8重量％～14重量％，并且将其调节至不足大豆蛋白质的等电点的pH值，优选pH2.3～4.3，并且将其在超过100℃的温度下加热，优选160℃以下，更优选105℃～145℃。在pH值不足2.3的情况下，虽然可获得具有高透明度的蛋白质溶液，但是所用的酸量显著增加，这可能会影响蛋白质的风味。在pH值高于4.3的情况下，溶液易于浑浊并容易产生凝聚。在固体成分不足3重量％的情况下，尽管质量上没有问题，但存在操作效率降低的倾向。在固体成分为18重量％以上的情况下，蛋白质溶液的黏度显著增加，存在随后步骤的操作性恶化的倾向。然而，当要加热的大豆蛋白质进行降解时，增粘的影响较小，也可能提高浓度。
加热温度为100℃以下时，蛋白质在酸性条件下的增溶变得不充分。在超过160℃时，蛋白质的功能和营养很可能会由于肽键的断裂等而变差，故不优选。对加热时间没有特别限制，它可为几秒钟至60分钟，但加热太长时间可能会影响质量例如风味。可使用任何加热方式，作为理想的方式，可示例蒸汽喷射方式的连续式直接加热灭菌装置。该装置能够以向流经管道的液体中吹蒸汽的方式，瞬间加热至超过100℃的高温。
(干燥)
显然，含有经上述酸增溶处理的大豆蛋白质的溶液，能够直接以溶液形式使用，但为了提高使用的方便性，也可粉末化。在这种情况下，优选在pH 4.5以下将所得溶液干燥、粉末化。当干燥时的pH值超过4.5时，所得粉末被再溶解时其在酸性条件下的溶解性降低，故不优选。对干燥方法没有特别限制，优选喷雾干燥装置等。由本发明所得的大豆蛋白质，在通常的蛋白质溶解性低的pH 3.5～4.5下被增溶。特别是，从脱脂原料可获得高透明度的溶液。
用于本发明的分析方法在下面进行描述。
^＊粗蛋白量：基于凯氏定氮法(Kjeldahl method)求得氮含量，乘以系数6.25得到粗蛋白量，以无水物(anhydrous basis)表示。
^＊风味：配制5％的水溶液，通过感官评价来评价“涩味”、“苦味”。感官评价由20位专门小组成员进行，基于下述基准：“不可察觉”[0分]，“几乎不可察觉”[1分]，“可察觉但没有令人不悦”[2分]，“可察觉(令人不悦)”[3分]，“强烈可察觉”[4分]，“非常强烈的可察觉”[5分]；并给出了分数的平均值。
^＊NSI(溶解氮指数)：基于AOCS(American Oil Chemist’s Society)的公示分析法BA-11-65NSI，如下进行。称取3.5g粉末状大豆蛋白质，加入100ml水，用螺旋桨(500rpm)搅拌10分钟，并用5A号滤纸过滤，滤液中的氮(通过凯氏定氮法测定)以相对于大豆蛋白质中的氮的百分数表示。
^＊改良NSI法(使用稀酸的方法)：在上述NSI测量方法中，在用螺旋桨搅拌后加入柠檬酸来调节溶液至pH 3.5，并测定所溶解的蛋白质的量。
^＊TCA(0.22M)溶解度：向蛋白质组合物的2重量％水溶液中，加入等量的0.44M三氯醋酸(TCA)，通过凯氏定氮法测定可溶性蛋白质的比率。当蛋白质进行降解时，TCA溶解度增加。
实施例
以下描述实施例，但是本发明的技术思想不限于这些示例。
(实施例1)中性蛋白酶消化的酸溶性大豆蛋白质的制备
将大豆压扁，使用正己烷作为提取溶剂提取、分离并除去油，得到低变性脱脂大豆(NSI：91)。向该低变性脱脂大豆1重量份中加入7重量份的水，用稀氢氧化钠溶液调节至pH 7，同时在室温下一边搅拌1小时一边提取。之后，将该混合物在4000×g下离心，分离豆腐渣和不溶性成分，得到脱脂豆奶。用磷酸将该脱脂豆奶调节至pH 4.5，之后采用连续离心分离器(倾析器)在2000×g下离心分离，得到不溶性部分(酸沉淀凝乳)和可溶性部分(乳清)。向该酸沉淀凝乳中加入水使其为固体成分10重量％，得到酸沉淀凝浆A。该酸沉淀凝浆A也可用于下列实施例、比较例和实验例。
用稀氢氧化钠溶液将酸沉淀凝浆A调节至pH 6.5，然后将其加热至50℃。向该溶液中以每100g固体成分0.16AU(Anson单位)的量加入蛋白酶(Novozymes生产的“Protamex”)，并进行水解60分钟。反应后，将该反应物在85℃加热20分钟以使酶灭活。向该水解物(TCA(0.22M)溶解度为33％)中加入磷酸调节至pH 3.5，之后以相当于8单位每100g固体成分的量加入植酸酶(Novozymes生产的“Phytase Novo”)，使作用30分钟。采用连续式直接加热灭菌装置将该反应物在140℃加热7秒钟。将其喷雾干燥得到粉末状酸溶性大豆蛋白质。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质具有33％的TCA(0.22M)溶解度、97％的稀酸NSI。钠含量、磷酸含量、植酸含量分别为0.9重量％、3.0重量％、0.2重量％，粗蛋白量为87重量％。
(比较例1)未消化的酸溶性大豆蛋白质的制备
用磷酸将实施例1的酸沉淀凝浆A调节至pH 3.5，然后将其加热至50℃。向该溶液中以相当于8单位每固体成分的量加入实施例1所述的植酸酶，并在pH 3.5下进行30分钟酶反应。反应后，采用连续式直接加热灭菌装置将该反应物在140℃加热7秒钟，并将其喷雾干燥得到粉末状酸溶性大豆蛋白质。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质具有4.5％的TCA(0.22M)溶解度、97％的稀酸NSI。钠含量、磷酸含量、植酸含量分别为0.1重量％、1.5重量％、0.2重量％，粗蛋白量为92重量％。
(比较例2)酸性蛋白酶消化的酸溶性大豆蛋白质的制备
用磷酸将实施例1的酸沉淀凝浆A调节至pH 3.5，然后将其加热至50℃。向该溶液中加入每固体成分0.6％的微生物来源的蛋白酶(新日本化学工业社生产的“Sumizyme AP”)，进行水解60分钟。反应后，将该反应物在85℃加热20分钟，使酶灭活。将该水解物(TCA(0.22M)溶解度为33％)调节至pH 3.5，并以相当于8单位每固体成分的量加入实施例1所述的植酸酶，在pH 3.5下进行30分钟酶反应。反应后，采用连续式直接加热灭菌装置将该反应物在140℃加热7秒钟，并将其喷雾干燥得到粉末状酸溶性大豆蛋白质。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质具有33％的TCA(0.22M)溶解度、97％的稀酸NSI。钠含量、磷酸含量、植酸含量分别为0.1重量％、1.6重量％、0.2重量％，粗蛋白含量为91重量％。
对上述实施例1、比较例1和2所得的酸溶性大豆蛋白质进行感官评价(表1)。在比较例1中，涩味非常强烈。在pH 4.5以下通过蛋白酶反应进行水解的比较例2中，涩味降低但仍处于感觉不愉快的水平，且上升至感觉到不愉快的苦味的水平，因此，可知两种蛋白质的风味水平均较低。另一方面，在超过大豆蛋白质等电点的pH值下通过蛋白酶反应进行水解的实施例1中，涩味降低至未令人不悦的水平，并且未产生不愉快水平的苦味。由上述结果可知，在超过大豆蛋白质等电点的pH值下通过蛋白酶反应进行水解，由此可明显改善酸溶性大豆蛋白质的风味水平。应予说明，在包括下文的评价中，“△”代表涩味、苦味中的一项为3.0以上；“×”代表两项均为3.0以上；“××”代表其中一项为4.0以上；虽然未给出评价的数字，但“○”代表感觉风味良好的情况；“◎”代表风味更好的情况；“◎◎”代表风味非常好的情况。
(表1)各酸溶性大豆蛋白质的风味比较

(实验例1)蛋白酶反应pH值和风味的研究
将实施例1的酸沉淀凝浆A均分为三份，用稀氢氧化钠溶液分别调节至pH 5.5、6.5、7.5，然后将其加热至50℃。向这些溶液中以适当调节的量加入实施例1所述的蛋白酶，使得各pH值下的水解物的TCA(0.22M)溶解度为30％～40％，并进行水解60分钟。反应后，在85℃加热20分钟，使酶灭活。随后，向各水解物中加入磷酸以调节至pH 3.5，之后以相当于8单位每100g固体成分的量加入实施例1所述的植酸酶，并进行反应30分钟。采用连续式直接加热灭菌装置在140℃加热7秒钟，并将它们喷雾干燥得到各种粉末状酸溶性大豆蛋白质。如感官评价结果(表2)，发现在超过pH 5的pH值下进行蛋白酶消化，可同时降低涩味和苦味。只要是在高于大豆蛋白质等电点的pH值下、通过蛋白酶进行水解的条件，则在任何的反应pH值下均可获得风味改善的效果。
(表2)酸溶性大豆蛋白质的消化pH值和风味的比较

(实验例2)TCA(0.22M)溶解度和风味的研究
用稀氢氧化钠溶液将实施例1的酸沉淀凝浆A调节至pH 6.5，然后将其加热至50℃。向该溶液中以不同的添加量加入实施例1所述的蛋白酶，并进行水解60分钟。反应后，在85℃加热20分钟，使酶灭活。随后，加入磷酸以调节至pH 3.5，之后以相当于8单位每100g固体成分的量加入实施例1所述的植酸酶，使作用30分钟。采用连续式直接加热灭菌装置在140℃加热7秒钟。将它们喷雾干燥得到粉末状酸溶性大豆蛋白质。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质具有7.2％、11.5％、16.8％、33.0％、47.0％、66.0％、73.0％的TCA(0.22M)溶解度。
如感官评价结果(表3)，它表明通过蛋白酶进行水解的程度，影响涩味和苦味，随着水解程度的增加，涩味降低，苦味增加。具有11.5％～66.0％的TCA(0.22M)溶解度的蛋白质，不具有不愉快水平的涩味和苦味。具有7.2％的TCA(0.22M)溶解度的蛋白质，稍微有些涩味。具有73.0％的TCA(0.22M)溶解度的蛋白质，其涩味可接受但苦味太强烈。具有16.8％、33.0％、47.0％的TCA(0.22M)溶解度的蛋白质，具有涩味和苦味的良好平衡，是特别优选的。
(表3)酸溶性大豆蛋白质的消化程度和风味的比较

(实验例3)蛋白酶种类的研究
用稀氢氧化钠溶液将实施例1的酸沉淀凝浆A调节至pH 6.5，然后将其加热至50℃。向该溶液中以预先调节使得水解物具有约35％的TCA(0.22M)溶解度的量加入下列五种蛋白酶中的一种：(1)蛋白酶N(Amano Enzyme Inc.生产)、(2)Alcalase(Novozymes生产)、(3)ProleatherFG-F(Amano Enzyme Inc.生产)、(4)木瓜蛋白酶W-40(Amano EnzymeInc.生产)、(5)Newlase F3G(Amano Enzyme Inc.生产)，并进行水解60分钟。反应后，在85℃加热20分钟，使酶灭活。随后，加入磷酸以调节至pH 3.5，之后以相当于8单位每100g固体成分的量加入实施例1所述的植酸酶，使作用30分钟。采用连续式直接加热灭菌装置在140℃加热7秒钟，并将它们喷雾干燥得到粉末状酸溶性大豆蛋白质。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质分别具有32％、36％、35％、35％、34％的TCA(0.22M)溶解度。
如感官评价结果(表4)，它表明使用任一种蛋白酶均可显著降低涩味，并不产生不愉快的苦味。但是，分类为金属蛋白酶的蛋白酶N与其它蛋白酶诸如丝氨酸蛋白酶(Alcalase、Proleather)、半胱氨酸蛋白酶(木瓜蛋白酶)、酸性蛋白酶(Newlase)相比，其显示出以下倾向：涩味的降低水平稍高、且苦味较少。
(表4)酸溶性大豆蛋白质的消化程度和风味的比较

(实施例2)通过中性蛋白酶消化后仅酸性加热处理而得到的酸增溶的大豆蛋白质
用稀氢氧化钠溶液将实施例1的酸沉淀凝浆A调节至pH 6.5，然后将其加热至50℃。向该溶液中以0.16AU(Anson单位)每100g固体成分的量加入实施例1记载的蛋白酶，并进行水解60分钟。反应后，将该反应物在85℃加热20分钟，使酶灭活。向该水解物(TCA(0.22M)溶解度为33％)中加入磷酸调节至pH3.5，之后采用连续式直接加热灭菌装置将该反应物在140℃加热7秒钟，并将其喷雾干燥得到粉末状酸溶性大豆蛋白质。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质具有33％的TCA(0.22M)溶解度、92％的稀酸NSI。钠含量、磷酸含量、植酸含量分别为1.0重量％、3.0重量％、2.5重量％，粗蛋白量为86重量％。
(实施例3)通过中性蛋白酶消化后仅植酸酶处理而得到的酸增溶的大豆蛋白质
用稀氢氧化钠溶液将实施例1的酸沉淀凝浆A调节至pH 6.5，然后将其加热至50℃。向该溶液中以0.16AU(Anson单位)每100g固体成分的量加入实施例1记载的蛋白酶，并进行水解60分钟。反应后，将该反应物在85℃加热20分钟，使酶灭活。向该水解物(TCA(0.22M)溶解度为33％)中加入磷酸调节至pH 3.5，之后以相当于8单位每100g固体成分的量加入实施例1记载的植酸酶，使作用30分钟。采用分批式间接加热灭菌装置将该反应物在90℃加热20分钟。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质具有33％的TCA(0.22M)溶解度、90％的稀酸NSI。钠含量、磷酸含量、植酸含量分别为1.0重量％、3.0重量％、0.2重量％，粗蛋白量为86重量％。
(实施例4)1次加热后中性蛋白酶消化得到的酸溶性大豆蛋白质
用稀氢氧化钠溶液将实施例1的酸沉淀凝浆A调节至pH 6.5，之后采用连续式直接加热灭菌装置在140℃加热7秒钟。将加热处理过的溶液调温至50℃，并以0.16AU(Anson单位)每100g固体成分的量加入实施例1记载的蛋白酶，并进行水解60分钟。反应后，将该反应物在85℃加热20分钟，使酶灭活。随后，向该水解物中加入磷酸调节至pH 3.5，之后以相当于8单位每100g固体成分的量加入实施例1记载的植酸酶，并使作用30分钟。采用连续式直接加热灭菌装置将该反应物在140℃加热7秒钟，并将它们喷雾干燥得到粉末状酸溶性大豆蛋白质。所得的粉末状酸溶性大豆蛋白质具有33％的TCA(0.22M)溶解度、97％的稀酸NSI。钠含量、磷酸含量、植酸含量分别为1.0重量％、3.0重量％、0.2重量％，粗蛋白量为86重量％。
如感官评价的结果(表5)、实施例2、实施例3，表明即使采用不同的酸增溶手段，涩味和苦味的水平是相同的。此外可知，如实施例4通过在蛋白酶反应之前对蛋白质进行加热处理，可进一步降低涩味。
(表5)经过各种酸增溶处理后的大豆蛋白质的风味比较

(实施例5)酸性粉末饮料的制备
将90重量份的实施例1中所配制的粉末状酸溶性大豆蛋白质、0.3重量份的甜叶菊产品(Morita Kagaku Kogyo Co.，Ltd.：RebaudioACK250)、7.7重量份的柠檬汁粉末和2重量份的维生素C充分混合，得到含有蛋白质的酸性粉末饮料。将12g该粉末加入到200ml水中，将该混合物在振荡器上充分混合。对该饮料进行感官评价，发现该饮料具有合适的酸味，不会感觉到酸溶性大豆蛋白质特有的涩味和苦味，当该饮料进入喉咙时具有良好的感觉并具有极好的可口性。
工业适用性
依照本发明，可提供大豆蛋白质原料，其涩味和苦味少、具有极好风味，且满足用作酸性食品和饮料所要求的理化特性例如低粘度、高溶解性、高稳定性。通过使用该酸溶性大豆蛋白质来，可以制备风味优于现有技术的含有蛋白质的酸性食品和饮料。