成型机和使用该成型机的生胎成型装置 【技术领域】
本发明涉及例如适用于子午线轮胎的制造的成型机和使用该成型机的生胎成型装置。
背景技术
以往，作为子午线轮胎的制造方法已知有二步成型法。在该二步成型法中，第一成形工序和第二成型工序使用不同的装置。
如图14(a)、(b)按时间顺序表示的那样，第一成型工序在圆筒状的第一成型鼓A上缠绕包含帘线层b1的轮胎构成部件b，并从其轴向外侧嵌入将胎圈三角胶f一体化的一对胎圈芯c，来成形圆筒状的生胎基体B。而且，如图14(c)、图15所示，生胎基体B将从胎圈芯c伸出的帘线层的两端部be折回(折回工序)。
另外，如图16(a)所示，在第二成型工序中，生胎基体B被移载于成型机E。在成型机E上设置能够扩缩径的胎圈锁定单元E1，该胎圈锁定单元E1从内侧按压并保持生胎基体B的胎圈芯c。这里，成型机E通常被连结固定于成形生胎基体B的鼓A或成形胎面环D的第二鼓(省略图示)。
另外，使胎面环D在生胎基体B的径向外侧待机，该胎面环D包含预先用第二鼓成形为环状的带束层d1和胎面胶d2。其例如使用将胎面环D从其外周面侧吸引保持的输送装置(省略图示)等进行。而且，使胎圈锁定单元E1相互接近移动使上述胎圈芯c、c之间的帘布层膨胀变形为环状(定型工序)。由此，如图16(b)所示，胎面环D的内周面紧贴于生胎基体B的帘布层b1的外周面。
之后，通过一边旋转胎圈锁定单元E1一边将压辊R按压于胎面环D的外面使其轴向移动，从而使胎面环D与生胎基体B贴紧而成形生胎T。这里，如图15中假想线所示的那样，在生胎基体B的侧部粘贴胎侧胶s。例如能够在成型机E上进行该粘贴。
另外，上述例子中利用第一鼓A进行上述帘布层的两端部be的折回工序，然而有时利用成型机E进行该工序。
作为与生胎的成型装置相关的在先文献有以下的文献。
专利文献1：日本特开2003-127248号公报
然而，在以往的成型机上分别单独设置有：用于使一对胎圈锁定单元E1接近/分离移动的电动机，和用于使该胎圈锁定单元E1旋转的电动机。因此，成型机E至少需要两个电动机以及分别与它们连接的齿轮箱，因此除了其构造和控制变得复杂以外，还存在使装置大型化这样的问题。
【发明内容】
本发明是鉴于如上所述的实际情况所做出的，其目的主要在于提供一种以利用离合器单元将一个电动机的输出切换为：胎圈锁定单元的接近/分离移动，和胎圈锁定单元的旋转为基础，从而能够消减电动机和齿轮箱个数，进而简洁化并且小型化的成型机以及使用该成型机的生胎成型装置。
本发明中的技术方案1上述的发明是一种成型机，一边使包含被卷绕为近似圆筒状的帘布层和插于该帘布层外的一对胎圈芯的生胎基体的上述胎圈芯进行接近移动，一边使上述帘布层膨胀变形为环状，其特征在于，上述成型机具有：胎圈锁定单元，其在轴向并列设置并且从内侧保持上述生胎基体的胎圈芯；转筒；其支承能够在轴向移动的上述胎圈锁定单元，并且通过旋转使上述胎圈锁定单元一起旋转；中心轴，其在上述转筒的内部同轴地延伸并且被支承为能够独立于上述转筒而旋转；运动方向转换单元，其将中心轴的相对于上述转筒的相对旋转位移，转换为上述一对胎圈锁定单元的接近移动或分离移动；一个电动机；以及离合器，其切换轴向移动模式和旋转模式，其中，上述轴向移动模式为：将上述电动机的输出仅传递到上述中心轴来使一对胎圈锁定单元进行接近移动或分离移动，上述旋转模式为：将上述电动机的输出传递到上述转筒和中心轴的双方来使上述胎圈锁定单元旋转而不轴向移动。
另外技术方案2所述的发明是一种使用了技术方案1所述的成型机用于将生胎成形的生胎成型装置，其特征在于，上述生胎成型装置包括：圆筒状的第一鼓，其用于将包含被卷绕为近似圆筒状的帘布层和插于该帘布层外的一对胎圈芯的生胎基体成形，圆筒状的第二鼓，其用于将包含带束层和胎面胶的环状地胎面环成形；两台上述成型机，它们设置于在上述第一鼓和上述第二鼓之间能够绕垂直轴旋转的转台上，上述各成型机借助上述转台的旋转，与上述第一鼓和第二鼓交替且同心地对准位置。
另外技术方案3所述的发明是在技术方案2所述的生胎成型装置的基础上，其特征在于，上述各成型机具有使一对上述胎圈锁定单元向转台外侧水平移动的移动单元。
另外技术方案4所述的发明是在技术方案2或3所述的生胎成型装置的基础上，其特征在于，在上述成型机和上述第一鼓之间设置第一输送装置，该第一输送装置将上述生胎基体从第一鼓移动到上述成型机上。
另外技术方案5所述的发明是在技术方案2至4中的任意一项所述的生胎成型装置的基础上，其特征在于，在上述成型机和上述第二鼓之间设置第二输送装置，该第二输送装置通过保持上述胎面环外周面侧来使其从第二鼓向上述成型机的径向外侧移动。
技术方案1所述的成型机具有离合器，其将一个电动机的输出切换为：使一对胎圈锁定单元进行接近移动或分离移动的轴向移动模式，和使胎圈锁定单元没有轴向移动而进行旋转的旋转模式。这样的成型机无需如以往那样，对每个模式设置单独的电动机和齿轮箱等。因此，能够使构造简洁化并且小型化。
另外，在技术方案2至5所述的生胎成型装置中，因为使用了小型化的成型机，所以能够使装置整体小型化实现节省空间。
另外，由于现有的成型机通常是与第一鼓或第二鼓中的任意一个连结，因此由于在二步成型法中的第一成型工序和第二成型工序的再利用时间不同，因而在定型工序中易产生空载时间。
然而，如技术方案2所述的发明那样，在成型生胎基体的第一鼓和成型胎面环的第二鼓之间，在能够绕垂直轴旋转的转台上设置两台成型机，且通过转台的旋转使它们与第一鼓和第二鼓交替并且设置在同心地与胎圈锁定单元一致的位置时，能够有效地使生胎基体向成型机移动以及进行载置了生胎基体的成型机和胎面环的交替对准位置。因此，能够极大地地消减成型机的空载时间，大幅度地提高轮胎的生产性。
另外，由于这样的生胎成型装置能够通过转台的旋转容易地改变成型机的位置，因此能够使第一、第二鼓的设置保持灵活性。
另外，在技术方案3所述的发明中，上述各成型机具有移动单元，其使一对胎圈锁定单元在转台上的位置与转台外侧的位置之间水平移动。在这样的生胎成型装置中，当转台旋转时，使胎圈锁定单元位于转台上，从而能够减小旋转半径，另一方面，在第一或第二鼓之间进行轮胎部件的交换时，能够使胎圈锁定单元位于转台外部，从而提高作业性。
【附图说明】
图1是本实施方式的生胎成型装置的整体俯视图。
图2是具有成型机的转台的放大俯视图。
图3是本实施方式的成型机的侧视图。
图4是第一鼓和第一输送装置的侧视图。
图5是成型机和第一输送装置的侧视图。
图6是图3的要部剖视图。
图7是放大表示三角胶倒入单元的剖视图。
图8是离合器的放大剖视图。
图9是表示第二输送装置和第二鼓的侧视图。
图10是表示成型机和第二输送装置的侧视图。
图11(a)～(c)是说明三角胶倒入的剖视图。
图12是说明胎圈锁定单元的轴向移动模式的剖视图。
图13是说明胎圈锁定单元的旋转模式的剖视图。
图14(a)～(c)是说明子午线轮胎的第一成型工序的剖视图。
图15是生胎基体的剖视图。
图16(a)～(b)是说明子午线轮胎的第二成型工序的剖视图。
附图标记说明：
1...生胎成型装置；2...第一鼓；3...第二鼓；4...转台；5...成型机；6...第一输送装置；7...第二输送装置；11...胎圈锁定单元；12...转筒；13...中心轴；14...运动方向转换单元；15...电动机；16...离合器；71...基础部；72...胎圈锁定环；73...滑动体。
【具体实施方式】
以下，基于附图来说明本发明的一个实施方式。
图1是表示使用了本实施方式的成型机的生胎成型装置1的整体俯视图。
本实施方式的生胎成型装置1的构造包括：圆筒状的第一鼓2，其用于成形如图12所示的生胎基体B；圆筒状的第二鼓3，其用于成形如图14所示的胎面环D；转台4，其在第一鼓2和第二鼓3之间能够绕垂直轴旋转地设置；设置在该转台4上的一对(即，两台)成型机5；第一输送装置6，其设置在上述第一鼓2和成型机5之间，并且将生胎基体B从第一鼓2移动到成型机5上；第二输送装置7，其设置在成型机5和第二鼓3之间，并且使胎面环D从第二鼓3向成型机5侧移动。
上述第一鼓2构成以轴向为水平的近似圆筒状，并且悬臂状地支承于在其侧方配置的主体部2M。
在第一鼓2的一侧的W1上设置：贮存被预先切断为规定长度的片状的内衬胶i的第一工作托架t1；和贮存带状帘布层b1、b2的第二、第三工作托架t2、t3。而且，内衬胶i、帘布层b1、b2依次经由传送带CB而分别供应至第一鼓2，并卷绕在第一鼓2的外周面，由此形成筒状的轮胎构成部件b。
各工作托架t1、t2、t3在本实施方式中被设置为高度不同，并且共有一个传送带CB。然而，也可以在从各工作托架t1、t2、t3到第一鼓2之间分别设置单独的传送带。另外，在本实施方式中使用两枚帘布层b1、b2，然而其枚数也可以适当变更。
上述第二鼓3隔着上述转台4而设置在与第一鼓2为180度的相反侧。
本实施方式的第二鼓3构成近似圆筒状，在转台34上并且同轴状地设置一对第二鼓3。在第二鼓3的一侧W1上设置有第四工作托架t4，第四工作托架t4能够将被预先切断为规定长度的带状的带束层d1供应到第二鼓3。另外，在第二鼓3的另一侧W2上设置有第五工作托架t5，第五工作托架t5能够将带状的胎面胶d2供应到第二鼓3。
上述各工作托架t4、t5隔着转盘34斜向，即关于转台34的旋转中心设置在点对称的位置。因此，通过使转台34每旋转180度，各第二鼓3就交替地与工作托架t4、t5对准位置。由此，从各工作托架t4、t5依次将带束层d1和胎面胶d2供应到各第二鼓3，并且通过卷绕在第一鼓2上而形成环状的胎面环D。这样有助于提高胎面环D的生产性。
在本实施方式中，对于胎面胶d2而言，除了带状的挤压品以外，其也可以采用橡胶滑动层叠体，该橡胶滑动层叠体在缠绕于第二鼓2的带束层d1的外侧直接螺旋状地重叠缠绕带状的未硫化的橡胶带而成。另外，也可以在带束层d1的外侧并且胎面胶d2的内侧配置环状带(省略图示)，该环状带通过螺旋状地缠绕例如有机纤维帘线或者带状的帘线层而成。
如图2所示，上述转台4被驱动单元54旋转驱动。本实施方式的驱动单元54的构造例如包括：电动机56、从动于该电动机56的第一链轮57、固定于转台4的中心轴的第二链轮58、架设在第一、第二链轮57、58之间的链59。因此，通过驱动的动机56就能够使转台4绕其中心4C旋转规定量。另外，在链59上连接防止其松弛的怠速链轮60等。
另外，如图3所示，在转台4上固定有顶面设置了水平的导轨8的基台10。而且，在本实施方式中，成型机5的主体框17能够水平移动地安装于上述基台10的导轨8。因此，如图1的实线和假想线所示，成型机5能够使其一部分(该例子中为后述的胎圈锁定单元11)在转台4的内部与转台4的外侧之间移动。其在转台4旋转时旋转半径为最小，有助于防止第一鼓2与第二鼓3的干扰，并且实现成型装置1的节省空间。
此外，如图2放大所示，一对成型机5、5关于转台4的旋转中心被配置成点对称。因此，将转台4每旋转180度，各成型机5就能够与第二鼓3交替并且与这些圆筒物同心地对准位置。
因此，能够交替并有效地进行：轮胎构成部件b等的从第一鼓2向成型机5的移动，和胎面环D的从第二鼓3向成型机5的移动等。由此，在实施方式的生胎成型装置1中，能够极大地消减成型机5的空载时间，大幅度地提高轮胎的生产性。另外，这样的生胎成型装置1通过使转台4旋转就能够容易地改变成型机5的位置，因此能够使第一、第二鼓的设置布置等保持灵活性。
上述第一输送装置6例如如图1、图2及图4所示，设置为能够在同轴对齐的第一鼓2和成型机5之间水平地往返移动。
上述第一输送装置6由在内部具有可容纳第一鼓2的空洞的近似圆筒状构成。另外，如图4所示，本实施方式的第一输送装置6，能够在内部保持预先将胎圈三角胶f与外侧面一体化的一对胎圈芯c。因此，如图1中假想线所示，第一输送装置6移动到覆盖第一鼓2的位置P1处，能够在轮胎构成部件b的外侧外插上述胎圈芯c来形成生胎基体B，并且能够使用吸引器具从第一鼓2接受它。
接下来，如图1、图5所示，第一输送装置6能够水平移动到成型机5侧的位置P2处。由此，第一输送装置6能够使生胎基体B位于向转台4的外侧伸出的成型机5的胎圈锁定单元11的径向外侧。
另外，在成型机5中使胎圈锁定单元11的胎圈锁定环72扩径，从内侧保持生胎基体B的胎圈芯c。由此，生胎基体B被从第一输送装置6向成型机5移载。此后，成型机5的胎圈锁定单元11被拉回到转台4上。
图6表示成型机5的要部剖视图。
如图3和图6所示，本实施方式的成型机5的构造包括：一对上述胎圈锁定单元11，它们在水平的轴向上并列设置并且能够从内侧保持生胎基体B的胎圈芯c；转筒12；其支承能够在轴向移动的该胎圈锁定单元11；中心轴13，其在该转筒12内部同轴地延伸；运动方向转换单元14，其使上述一对胎圈锁定单元11接近移动或分离移动；一个电动机15；离合器16，其将该电动机15的输出切换为胎圈锁定单元11的轴向移动模式或者胎圈锁定单元11的旋转模式。
上述转筒12悬臂状并且可旋转地支承于设置在其一端侧S1的主体框17。另外，转筒12的一端侧S1的端部12e，设置于在一端侧S1超过主体框17的位置。此外，转筒12形成在内部具有空洞部的管状，在本实施方式中，形成为借助接头19同而同轴且一体地连结向上述一端侧S1延伸的第一转筒12A和向另一端侧S2延伸的第二转筒12B。
如图3所示，在上述转筒12的内部上述中心轴13与转筒12同轴状地延伸，并且上述中心轴13借助轴承40等独立且能够旋转地支承于上述转筒12。在本实施方式中，中心轴13与转筒12同样地形成为：在转筒12的内部连结向一端侧S1侧延伸的第一中心轴13A和向另一端侧S2延伸的第二中心轴13B。然而，不言而喻也可以用连续的一根轴来构成中心轴13。
如图3所示，中心轴13的一端侧S1的端部13e，超过转筒12的端部12e进一步向一端侧S1延伸，并在该端部13e上固定第一滑轮18A。此外，在该第一滑轮18A上借助带20、第二滑轮18B以及内装了减速机的齿轮箱G来连结一个电动机15。该电动机15例如通过托架等被安装在主体框17内。另外，电动机15由未图示的控制装置控制其旋转量和旋转方向等。
如图6所示，各胎圈锁定单元11的构造包括：基础部71，其被保持于转筒12能够沿轴向滑动；胎圈锁定环72，其设置为能够从该基础部71向径向扩缩径，并且通过扩径能够从内侧按压并保持胎圈芯c；滑动体73，其使配置为在该基础部71内能够沿轴向移动的各胎圈锁定单元72扩径或者缩径移动。
本实施方式的基础部71的构造包括：装配于转筒12的内基础部71A，和装配于该内基础部71A的径向外侧的外基础部71B。在该外基础部71B上设置：容纳室H1，其能够仅仅在径向移动地引导各胎圈锁定单元72；容纳室H2，其能够在滑动体73的轴向移动地引导各胎圈锁定单元72。
上述滑动体73能够轴向容纳于容纳室H2并且通过高压空气的供应能够向轴向内侧移动。另外，滑动体73的前端部由尖端状的锥面50a形成，另一方面，胎圈锁定环72的径向内端具有沿着滑动体73的锥面50a的斜面50b，并载置于上述锥面50a。另外，胎圈锁定环72例如由沿周向被分割的多个弓形环片等构成。
因此，通过将高压空气送到容纳室H2从而使滑动体73向轴向内侧移动，因此，其位移被转换为各胎圈锁定环72向径向外侧的位移(扩径移动)。由此，如上所述，各胎圈锁定环72能够从内侧按压并保持被第一输送装置6保持的生胎基体B的胎圈芯c。另外，为了减轻与滑动体73的摩擦，也可以在各胎圈锁定环72的上述内端设置辊(省略图示)等。
另外，在本实施方式的胎圈锁定单元11上还设置三角胶倒入单元90，该三角胶倒入单元90使沿轮胎径向延伸的胎圈三角胶f倒向轮胎轴向内侧，并且折回从胎圈芯c伸出的帘布层的两端部be。
如图6及图7所示，上述三角胶倒入单元90的构造包括：圆筒状的鼓体74，其设置于内基础部71A的径向外侧并且外基础部71B的轴向内侧，能够沿径向扩缩径；气袋80，其配置于从帘布层b的胎圈芯c伸出的两端部b的径向内侧，并且通过高压空气的供应能够膨胀；空气室87，其通过高压空气的供应而使外基础部71B独立于内基础部71A而向轴向内侧滑动。
上述鼓体74具有：周向被分割的多个组合模75，和将各组合模75向径向内外引导的引导单元76。
上述组合模75由在周向上交替配置的第一组合模75A和第二组合模75B构成。当各组合模75A、75B被引导单元76向径向外侧引导时，形成为各组合模75A、75B的外周面实际上在周向连续的一个圆筒面。
上述引导单元76具有：将各组合模75A、75B向径向外侧引导的引导部77，和使各组合模75A、75B沿着该引导部77而扩缩径的扩缩径单元78。
上述引导部77由设置在内基础部71A的轴向内侧并且沿径向延伸的引导板81，和被该引导板81引导能够向径向内外移动的移动部82构成。
另外，扩缩径单元78具有：气缸室83，其形成于基础部71内并且沿轴向延伸；环状的活塞84，其能够使该气缸室83轴向滑动；连杆86，其以放射状延伸，并且一个端部轴式固定于活塞84且另一端部轴式固定于安装在组合模75上的安装片85。活塞84被供应到气缸室83的压缩空气沿轴向驱动。关于它们的作用详见后述。
如图6所示，上述运动方向转换单元14的构造包括：设置于第二中心轴13B的滚殊螺杆部44、与该滚珠螺杆部44螺合的滚珠螺母45、设置于转筒12B的沿轴向延伸的长孔状的引导孔46、以及穿过该引导孔46而连接上述滚珠螺母45和上述胎圈锁定单元11的外基础部71B的接头部件47。
上述滚珠螺杆部44包括：形成于中心轴13的另一端侧S2的右螺纹部44a和设置于一端侧S1的左螺纹部44b。各螺纹部44a、44b以能够使胎圈锁定单元11在轴向接近移动或分离移动的足够的轴向长度形成。
另外，滚珠螺母45由分别与上述由螺纹部44a和左螺纹部44b螺合的相互独立的一对构成，并具有小于转筒12内径的外径。因此，滚珠螺母45能够在转筒12的内部沿着滚珠螺杆部44轴向移动。
根据上述螺纹部44a、44b，上述引导孔46由分别形成于第二转筒12B的一端侧S1和另一端侧S2的一对孔构成。
上述接头部件47由分别固定于各滚珠螺母45的一对的部件构成，并且各自具有：载置于滚珠螺母45的主部47a；从其两端部下垂到滚珠螺母45侧面的一对下垂片47b；以及凸片47c，其从主部47a穿过上述引导孔46向径向外侧延伸并固定在胎圈锁定单元11的外基础部71B的侧面。另外，凸片47c以沿着引导孔46能够在轴向移动的厚度形成。另外，连接部件47借助键等连结部件48一体地固定于滚珠螺母45。由此，滚珠螺母45、接头部件47以及胎圈锁定单元11能够相互成为一体沿轴向移动。
如上所述构成的运动方向转换单元14，能够将中心轴13相对于转筒12的相对旋转位移转换为一对胎圈锁定单元11的接近移动或分离移动。即，当使转筒12停止并且仅仅旋转中心轴13赋予两者相对旋转位移时，则被停止的转筒12的引导孔46限制了旋转的滚珠螺母45，能够沿着引导孔46在轴向移动。另外，随着滚珠螺母45的移动，接头部件47和胎圈锁定单元11也能够一起在轴向移动。然而，由于滚珠螺杆部44由相互反向的右螺纹部44a和左螺纹部44b构成，因此一对胎圈锁定单元11能够沿着转筒12相互向相反方向，即接近或者分离的方向移动。
图8表示上述离合器16的剖视图。另外，图中分别表示了离合器的各状态，即：在图8的中心线CL的上侧，表示使胎圈锁定单元11旋转的旋转模式，并且在中心线CL的下侧，表示胎圈锁定单元11只能沿轴向移动的移动模式。
如图8所示，离合器16设置在转筒12的端部12e与第一滑轮18A之间，在本实施方式中其构造包括：套筒21，其在被键41一体地固定在中心轴13的外周面的轴向具有比较大的长度；凸缘状的圆盘部22，其借助轴承25独立于套筒21并能够旋转地安装于该套筒21的另一端侧S2；端部基础部23，其借助轴承33独立于该套筒21能够自由旋转地安装在上述套筒21的一端侧S1；滑动部24，其在上述圆盘部22与上述端部基础部23之间沿着套筒21在轴向上滑动；气缸室SP，其供应使该滑动部24向圆盘部22侧移动的高压空气；弹簧31，其将上述滑动部24向端部基础部23侧施力。
在上述圆盘部22上，通过螺栓一体地固定转筒12(本实施方式中为第一转筒12A)的端部12e。因此，转筒12和圆盘部22相互成为一体而旋转。
另外，上述滑动部24的构造包括：内环部24a，其被安装为相对于套筒21仅能够在轴向滑动，并与该套筒21一起旋转；外环部24b，其能够在轴向滑动地安装于端部基础部23的径向外侧面23a；轴承24c，其在上述内环部24a和上述外环部24b之间连结。因此，滑动部24借助轴承24c能够使内环部24a和外环部24b相互独立地旋转，另一方面在轴向一体地移动。
在上述内环部24a上，例如在其内周面设置沿轴向延伸的多条凹槽24a1，另一方面，在套筒21的外周面，设置与上述凹槽啮合沿轴向延伸的多条凸条32。由此，内环部24a被安装为相对于套筒21仅能够在轴向滑动。
另外，如图8的中心线CL的下侧所示，在内环部24a和圆盘部22相互对置的面上分别设置有环状的摩擦板30。优选地，该摩擦板30、30以相互啮合不滑动的方式在表面形成啮合用的齿(省略图示)。因此，通过抵抗弹簧31使内环部24a向圆盘部22侧移动，使彼此的摩擦板30啮合，从而将内环部24a的旋转传递至圆盘部22。
另外，如图8的中心线CL的上侧所示，在上述滑动部24和端部基础部23之间，形成有供应排出高压空气的上述气缸室SP。为了提高气缸室SP的气密性，在该气缸室SP的轴向两侧并且外环部24b与端部基础部23的滑动面27上配设O形环28。此外，气缸室SP连接有从外环部24b的外面延伸的、供应或者排出高压空气的空气流路29。
如图1所示，上述第二输送装置7设置为能够在第二输送装置3和成型机5之间往返移动。另外，第二输送装置7与第一输送装置6同样，由在内部具有容纳第二鼓3的空洞的近似筒状构成。
由此，如图1及图9所示，第二输送装置6移动到覆盖第二鼓3的位置P3，并且吸引胎面环D的外周面，从而能够从第二鼓3接受该胎面环D。
另外，如图9所示，第二输送装置7能够移动到成型机5的位置P4，使胎面环D位于成型机5的生胎基体B的径向外侧。
针对以上构成的生胎成型装置1的作用进行说明。
首先，在从第一输送装置2接受了生胎基体B的成型机5中，使胎圈三角胶f倒入压接于轮胎构成部件b的中央部分bc，并且进行从胎圈芯c伸出的帘布层的两端部be的折回工序。
如图7所示，通过供应到空气室83的高压空气，使活塞84向轴向内侧移动。该活动是通过环86使被引导部77引导的安装片85向径向外侧移动。由此，三角胶倒入单元90的鼓体74扩径。通过该扩径使被胎圈锁定环72固定的胎圈芯c、c间的轮胎构成部件(即，帘布层b及内衬胶)向径向外侧膨胀。
这样的三角胶倒入单元90，能够对帘布层b的帘线施与张紧力，保持帘线排列的均匀性，并且使鼓体74的外周面位于胎圈芯c的外周面的径向外侧，能够在两者之间形成径向的台阶DL。该台阶DL在胎圈三角胶f倒入到轴向内侧时，有助于使该胎圈三角胶f容易地与轮胎构成部件b接触。
另外，通过向空气室87供应的高压空气，胎圈锁定环72能够与外基础部71B一起向轴向内侧小距离移动。由此，能够借助如图7所示的轮胎构成部件b，使胎圈芯c的轮胎轴向内侧面与鼓体74的外侧面抵接。
接下来，如图11(a)、(b)所示，使气袋80膨胀并且使辅助板88与其径向外侧抵接，进而使该辅助板88向轴向内侧移动。由此，气袋80一边折回帘布层b的两端部be一边将胎圈三角胶f向轴向内侧倒入，并使它们与轮胎构成部件b的中央部分bc压接。
另外，如图11(c)所示，倒入的胎圈三角胶f以及折回的帘布层的两端部be，被按压辊89、89按压到轮胎构成部件b的中央部分bc而牢固地接合。这里，在利用第一鼓2进行胎圈三角胶f的倒入时，则无需设置三角胶倒入单元90。
然后，将胎侧胶s从第六工作托架6供应并贴付于成型机5上的生胎基体B。之后，使转台4旋转180度，并且使成型机5向第二鼓3侧水平移动。由此，如图10所示，保持了生胎基体B的成型机5，被插入到保持了胎面环的第二输送装置7内。而且，使胎面环D位于成型机5的生胎基体B的径向外侧。
接下来，成型机5进行第二成型工序。在该工序中，成型机5的离合器16切换为胎圈锁定单元11的轴向移动模式。即，如图8中中心线CL的下侧所示，从气缸室SP排出高压空气。由此，滑动部24被弹簧的施力按压到端部基础部23侧，从而成为与圆盘22分离的状态。
并且，在该状态下驱动电动机15。由此，电动机15的转矩，借助带20和第一滑轮18A仅使中心轴13旋转。即，虽然借助用键41与中心轴13连结的套筒21而使内环部24a也旋转，但由于该内环部24a与圆盘部22分离，因此转筒12不旋转。因此，电动机15的输出仅传递给中心轴13。
由此，如图12简略所示，在转筒12与中心轴13之间产生相对旋转位移，因此通过上述运动方向转换单元14，就能够使一对胎圈锁定单元接近或者分离移动。由此，如图10用假想线表示的那样，不旋转生胎基体B而缩短其胎圈芯c、c间的距离来膨胀变形为环状，从而能够形成使胎面环D的内周面紧贴于生胎基体B外周面的生胎LT。之后，使第二输送装置7从成型机5分离。
然后，成型机5的离合器16切换为旋转模式。
即，如图8的中心线CL的上侧所示，高压空气供应到气缸室SP。由此，滑动部24抵抗弹簧31的施力而按压于圆盘部22侧，内环部24a的摩擦板30和圆盘部22的摩擦板30啮合。
接下来，在该状态下驱动电动机15。由此，电动机15的转矩使中心轴13旋转，并且借助套筒21和内环部24a使圆盘部22也旋转。因此，电动机15的输出被传递到中心轴13和转筒12双方，从而两者能够不产生相对旋转位移而成为一体地旋转。由此，如图13简略所示，能够使上述胎圈锁定单元11不轴向移动而旋转。
由此，不改变胎圈芯c、c的距离使生胎LT旋转，进行如图16(b)所示的定型工序，完成生胎LT。另外，这样的成型机5的旋转模式，也可以使用例如图11(c)所示的由按压辊89进行的轮胎成形部件b的按压工序。
并且，成型的生胎被从成型机5取下。成为空载的成型机5被拉回到转台上，并借助转台4的旋转再次与第一鼓2对准位置。
于是，本实施方式的成型机5，能够借助离合器16将一个电动机15的输出切换为：使一对胎圈锁定单元11接近或者分离移动的轴向移动模式，和使胎圈锁定单元11不轴向移动而旋转的旋转模式。因此本实施方式的成型机5，由于无需对每个模式设置独立的电动机和齿轮箱，因此能够使构造简化并且小型化。另外，离合器16不限定于本实施方式那样利用高压空气，不言而喻也可以用电磁铁或油压等。
以上，对本发明特别是优选实施方式进行了说明，然而本发明不限定于图示的实施方式，能够变形为各种方式来实施。