一种连续提取花生油脂和蛋白质的制备方法 技术领域
本发明涉及以花生为原料提取油脂和蛋白技术领域，具体是指一种连续提取花生油脂和蛋白质的制备方法。
背景技术
目前，花生一般是用于提取油脂，或提取油脂后制成花生粉，或在不脱脂的情况下制作花生奶。直接提取油脂后的花生粉一般作为饲料，造成花生蛋白的极大浪费。在不脱脂的情况下制作的花生奶存在油脂上浮、稳定性差的缺点。因此，在花生蛋白的提取过程中，迫切需要一种技术，既能有效的提取油脂，又能最大限度的利用花生蛋白，以达到充分利用花生资源的目的。但迄今为止，未见相关技术的报道。
发明内容
本发明的目的就是为了解决上述现有技术中处在的不足之处，提供一种连续提取花生油脂和蛋白质的制备方法。该方法利用压榨法在低温下提取花生部分油脂，然后利用过滤法提取蛋白，进一步制作蛋白奶，实现了花生资源的充分利用。
本发明是通过如下技术方案来实现的：先将花生蒸炒、脱衣后进行部分脱脂，脱脂后的花生粉进行浸泡，滤出后磨浆、浆渣分离，然后将乳化稳定剂和白砂糖溶于热水中，经胶体磨乳化，溶融后与浆液混合，均质、装灌封口、杀菌后制成花生奶；所述花生部分脱脂后榨出的毛油经压滤、水化脱胶、离心除杂处理，制成花生油。
为了更好地实现本发明，所述部分脱脂是将脱衣后的花生经压力为1.5～8.0Mpa的螺旋式榨油机提取油脂30～34％；所述脱脂后地花生粉浸泡是将花生粉浸泡于40～50℃的重量百分比为0.5～0.8％的NaHCO3溶液中2～3小时，重量配比为花生粉∶NaHCO3溶液＝1∶4～5；所述磨浆、浆渣分离是采用胶体磨将浸泡后的花生粉与水按1∶8～12的重量比混合，循环磨浆，过100～300目筛，浆渣分离，控制磨浆温度在75～85℃；所述乳化稳定剂与白砂糖拌匀后溶入6～10倍于脱脂后花生粉重量的96～98℃的热水中，保持温度在85～90℃，所述白砂糖的添加量为热水与磨浆用水总重量的0～8％，所述乳化稳定剂包括乳化剂和增稠剂，乳化剂添加量为热水与磨浆用水总重量的0.15～0.35％，增稠剂添加量为热水与磨浆用水总重量的0.05～0.2％；所述乳化剂包括分子蒸馏单甘脂、蔗糖脂、司盘60；增稠剂包括卡拉胶、琼脂、黄原胶、海藻酸钠、羧甲基纤维素钠；所述均质是经乳化桶反复乳化3～4次，温度为70～90℃；所述装罐、杀菌是将花生乳液加热至沸腾，装罐，用直接蒸气杀菌，杀菌公式15～20min/121℃。
本发明与现有技术相比，具有如下优点和有益效果：本发明在低温的情况下，利用了花生油脂的同时，使花生原料富含的蛋白质能有效的提取出来，并加以有效利用，制成花生奶。本发明制备工艺简单，成本低廉，非常容易推广。本发明改变了传统的花生加工方法，提高了花生原料的利用率，在提取油脂的情况下，连续提取蛋白，制成花生奶，降低了花生奶产品的成本，提高了花生奶产品的价值。
传统工艺全部用于提取油脂，每加工1吨花生：按每吨花生提取油脂0.45吨计算，可获利2250元；副产品可获利1000元，合计获利3250元。采用本发明后，每加工1吨花生：可提取油脂0.30～0.34吨，可获利1500～1700元；同时可生产花生奶12吨，以每公斤花生奶获利1元计，可获利12000元；加工过程中的副产品制成花生制品及饲料，可获利1000元，总计获利14600元。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明做进一步地详细说明。
原料选择：选择无霉变、无虫害、表皮光滑、颗粒均匀的新鲜优质的花生仁50公斤。
实施例一
将花生仁放入低温炒锅内蒸炒36min，出锅后迅速风冷，采用脱衣机快速脱衣，脱衣率为95％。
脱衣后的花生仁经压力为4.5MPa螺旋式榨油机提取油脂16Kg，榨出的毛油经压滤、水化脱胶、离心除杂等工序后成为食用花生油。
将部分提取油脂后的花生粉2kg，放入8kg的40℃的0.5％NaHCO3溶液中，浸泡3小时。
将浸泡液滤出，采用胶体磨将花生粉与20Kg水混合，循环磨浆二次，过100目筛，浆渣分离。控制磨浆温度在75～80℃。
将36g卡拉胶、36g分子蒸馏单甘脂、蔗糖脂36g与2.7kg白砂糖拌匀，溶入16Kg96℃的热水中，保持温度在85℃，经胶体磨乳化，溶融后与浆液充分混合。
经乳化桶反复乳化四次，温度为70～80℃。
将花生乳液加热至沸腾，装罐，杀菌(用直接蒸气杀菌，杀菌公式16min/121℃)。
实施例二
将花生仁放入低温炒锅内蒸炒39min，出锅后迅速风冷，采用脱衣机快速脱衣，脱衣率为97％。
脱衣后的花生仁经压力为3.0MPa螺旋式榨油机提取油脂15Kg，榨出的毛油经压滤、水化脱胶、离心除杂等工序后成为食用花生油。
将部分提取油脂后的花生粉3kg，放入15kg的40℃的0.5％NaHCO3溶液中，浸泡2.5小时。
将浸泡液滤出，采用胶体磨将花生粉与30Kg水混合，循环磨浆二次，过150目筛，浆渣分离。控制磨浆温度在80～85℃。
将27g琼脂、108g分子蒸馏单甘脂、蔗糖脂54g与4.32kg白砂糖拌匀，溶入24kg98℃的热水中，保持温度在85～90℃，经胶体磨乳化，溶融后与浆液充分混合。
经乳化桶反复乳化四次，温度为80～90℃。
将花生乳液加热至沸腾，装罐，杀菌(用直接蒸气杀菌，杀菌公式15min/121℃)。
实施例三
将花生仁放入低温炒锅内蒸炒40min，出锅后迅速风冷，采用脱衣机快速脱衣，脱衣率为98.5％。
脱衣后的花生仁经压力为8.0MPa螺旋式榨油机提取油脂17Kg，榨出的毛油经压滤、水化脱胶、离心除杂等工序后成为食用花生油。
将部分提取油脂后的花生粉3kg，放入15kg的50℃的0.5％NaHCO3溶液中，浸泡3小时。
将浸泡液滤出，采用胶体磨将花生粉与36Kg水混合，循环磨浆二次，过300目筛，浆渣分离。控制磨浆温度在75～85℃。
将54g琼脂、54g黄原胶、54g分子蒸馏单甘脂、蔗糖脂54g与3.24kg白砂糖拌匀，溶入18kg97℃的热水中，保持温度在85～90℃，经胶体磨乳化，溶融后与浆液充分混合。
经乳化桶反复乳化四次，温度为70～85℃。
将花生乳液加热至沸腾，装罐，杀菌(用直接蒸气杀菌，杀菌公式20min/121℃)。
实施例四
将花生仁放入低温炒锅内蒸炒38min，出锅后迅速风冷，采用脱衣机快速脱衣，脱衣率为99.3％。
脱衣后的花生仁经压力为7.6MPa螺旋式榨油机提取油脂16.5Kg，榨出的毛油经压滤、水化脱胶、离心除杂等工序后成为食用花生油。
将部分提取油脂后的花生粉3kg，放入15kg的50℃的0.7％NaHCO3溶液中，浸泡2小时。
将浸泡液滤出，采用胶体磨将花生粉与30Kg水混合，循环磨浆二次，过200目筛，浆渣分离。控制磨浆温度在78～83℃。
将54g卡拉胶、54g海藻酸钠、27g分子蒸馏单甘脂、81g蔗糖脂与3.24kg白砂糖拌匀，溶入24kg97℃的热水中，保持温度在85～90℃，经胶体磨乳化，溶融后与浆液充分混合。
经乳化桶反复乳化四次，温度为80～85℃。
将花生乳液加热至沸腾，装罐，杀菌(用直接蒸气杀菌，杀菌公式18min/121℃)。
实施例五
将花生仁放入低温炒锅内蒸炒38min，出锅后迅速风冷，采用脱衣机快速脱衣，脱衣率为99.3％。
脱衣后的花生仁经压力为1.5MPa螺旋式榨油机提取油脂16Kg，榨出的毛油经压滤、水化脱胶、离心除杂等工序后成为食用花生油。
将部分提取油脂后的花生粉3kg，放入15kg的50℃的0.8％NaHCO3溶液中，浸泡2小时。
将浸泡液滤出，采用胶体磨将花生粉与30Kg水混合，循环磨浆二次，过300目筛，浆渣分离。控制磨浆温度在78～83℃。
将54g蔗糖脂、108g分子蒸馏单甘脂、27g琼脂、27g司盘60溶入24g96℃的热水中，保持温度在85～90℃，经胶体磨乳化，溶融后与浆液充分混合。
经乳化桶反复乳化三次，温度为80～90℃。
将花生乳液加热至沸腾，装罐，杀菌(用直接蒸气杀菌，杀菌公式15min/121℃)。
实施例六
将27g羧甲基纤维素钠、27g蔗糖脂、54g分子蒸馏单甘脂、27g黄原胶与3.24kg白砂糖拌匀，溶入24kg96℃的热水中，保持温度在85～90℃，经胶体磨乳化，溶融后与浆液充分混合。
其余过程同实施例五。
如上所述，即可较好地实现本发明。