混凝土筒仓内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工方法.pdf

本发明公开了一种混凝土筒仓内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工方法，它包括以下步骤：当石灰石筒仓施工到设计要求安装内衬钢轨高度时将滑动模板的仓壁内侧模板拆除，然后在该筒仓内侧设计高度安装一环形钢板；在环形钢板上竖立安装有效数量的钢轨，用钢筋将环状排列的钢轨穿装在一起，钢轨上焊接有与仓壁钢筋连接的锚固钢筋；校正调整钢轨位置、间距、垂直度后将钢筋与钢轨连接处焊接；将锚固钢筋与仓壁钢筋绑扎牢固后重新安装仓壁内侧模板，然后在筒仓和钢轨间连续浇筑混凝土至筒仓设计高度，可提高仓壁抗磨性，延长石灰石库使用寿命15～20年，可减少人力消耗110个工日，降低材料消耗3万元，省去了钢轨焊接、安装和二次浇筑的时间，可缩短工期30天。

1.  混凝土筒仓内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工方法，其特征在于它包括以下步骤：
a.当石灰石筒仓施工到安装内衬钢轨高度时将滑动模板的仓壁内侧模板拆除，然后在该筒仓内侧安装一环形钢板；
b.在上述环形钢板上竖立安装有效数量的钢轨，用钢筋将环状排列的钢轨穿装在一起，钢轨上焊接有与仓壁钢筋连接的锚固钢筋；
c.校正调整上述钢轨位置、间距、垂直度后将锚固钢筋与钢轨连接处焊接；
d.将锚固钢筋与仓壁钢筋绑扎牢固后重新安装仓壁内侧模板，然后在筒仓和钢轨间连续浇筑混凝土至筒仓仓顶。

混凝土筒仓内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工方法
技术领域：
本发明涉及建筑工程施工方法，具体涉及内衬有钢轨的混凝土筒仓结构工程的施工方法。
背景技术：
为有效保护石灰石筒仓主体结构内壁，延长筒仓使用寿命，许多筒仓结构设计有钢轨内衬(见附图1)。目前一般的施工方法是首先进行筒仓的滑模施工，滑模施工过程中在筒仓内壁上预埋钢板，仓壁滑模施工完后，将内衬钢轨焊接在筒仓内壁的预埋钢板上，然后再用混凝土浇筑钢轨间的缝隙。这种结构及施工方法虽然可达到延长筒仓使用寿命的效果，但却存在以下不足：
①.由于筒仓仓壁滑模施工与内衬钢轨施工分开进行，即先将筒仓壁滑模施工到库顶，然后再进行内衬钢轨的安装，在钢轨安装完后再进行钢轨缝隙间混凝土的浇筑，因而造成工序多、工期长、人机料的消耗相对较多。
②.由于内衬钢轨与筒仓仓壁预埋件是通过焊接固定，钢轨与仓壁之间的缝隙难以避免，因而造成钢轨与仓壁的整体性较差。
③.由于筒仓内侧安装内衬钢轨需要专门搭设操作脚手架，且钢轨与预埋件焊接工作量较大。
④.钢轨缝隙间的混凝土浇筑层的模板安装、加固和混凝土浇筑、振捣难度较大，宜造成钢轨间混凝土和仓壁结合不牢固，在振动和冲刷下容易松动脱落，石灰石筒仓质量很难得到保证。
发明内容：
针对现有施工方法中存在的不足，本发明提供一种将石灰石筒仓仓壁滑模施工与内衬钢轨安装同步进行的施工工艺，以克服现有技术存在的弊端。
本发明通过以下方式实现：这种混凝土筒仓内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工方法包括以下步骤：
a.当石灰石筒仓施工到安装内衬钢轨高度时将滑动模板的仓壁内侧模板拆除，然后在该筒仓内侧安装一环形钢板；
b.在上述环形钢板上竖立安装有效数量的钢轨，用钢筋将环状排列的钢轨穿装在一起，钢轨上焊接有与仓壁钢筋连接的锚固钢筋；
c.校正调整上述钢轨位置、间距、垂直度后将锚固钢筋与钢轨连接处焊接；
d.将锚固钢筋与仓壁钢筋绑扎牢固后重新安装仓壁内侧模板，然后在筒仓和钢轨间连续浇筑混凝土至筒仓仓顶。在连续浇筑混凝土的同时进行筒仓滑动模板的滑升工序，即钢筋钢轨安装、混凝土浇注、养护、滑动模板的滑升依次连续进行。
本发明采用的滑动模板是施工中依靠液压提升机构进行提升的模板，其中液压提升机构包括“门”形提升架、千斤顶、支撑杆、主支高压油路系统和液压控制柜等，“门”形提升架立柱采用[14槽钢，横梁采用双排[12槽钢，立柱与横梁采用焊接或螺栓连接。根据工程特点“门”提升架布局间距为1200mm，围圈采用[8槽钢，接头对焊上下两道，以保证内外环模板有足够刚度；模板采用标准规格P1012的钢模板，并采用U形卡相互连接，用铁丝将围圈和各相对应的模板捆绑后调整到规定位置，在混凝土养护后不需拆除模板，操控液压提升机构即可使模板滑动提升。
在施工前，将钢轨按所需长度统一下料，由于各钢轨间穿装钢筋并焊接连接，所以要在相邻钢轨的同一高度位置进行钻孔，其孔径及孔的高度应符合设计要求，以降低钢筋穿过难度，提高钢筋的穿装速度。钢轨与穿装钢筋间焊接牢固度应符合设计要求，以确保环状排列的钢轨形成一稳固连接的整体结构。
本发明取得的技术进步：由于采用筒仓内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工工艺，与传统施工方法相比尤其表现在提升实体质量和节省人工、材料、缩短工期等方面明显优于传统的施工方法，并显示出其突出的优越性，在类似工程施工取得良好的效益提供了可靠的技术保证。①.提升了石灰石库实体质量：传统施工方法是在筒仓内壁预埋钢板，然后将钢轨与预埋钢板进行焊接，由于库内壁存在垂直偏差，钢轨和内壁之间留有间隙，钢轨和仓壁结合面存在不可避免的缝隙，且钢轨间二次浇筑混凝土层与石灰石库内壁结合面结合不牢固，钢轨间二次浇筑混凝土层在外力长久振动下容易发生脱落，从而损害钢轨和混凝土层的整体抗磨损效果；而本发明一体化施工工艺有效避免了类似缺陷，钢轨、仓壁与二次浇筑混凝土层在施工时形成牢固结合的一整体结构，有效避免了以上缺陷的发生，使石灰石库使用寿命得以延长，与现有施工方法相比，可延长石灰石库使用寿命15～20年。②.节省人工和原材料：传统施工方法需在筒仓施工完成后再搭设架体进行钢轨安装，支设模板进行二次浇筑，由于需要在筒仓内壁立面施工，所以有较大施工难度。采用本发明筒仓内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工方法，充分利用滑模系统平台，使内衬钢轨与仓壁滑模同时完成，不需再进行内衬钢轨二次施工和架体搭设、二次支模和混凝土浇筑的施工，节省了人力和材料的使用。经核算表明，与现有施工方法可减少人力消耗110个工日，降低材料消耗3万元。③.缩短了工期：目前筒仓结构的内衬都是首先进行筒仓的滑模施工，然后进行内衬安装焊接，再进行钢轨间混凝土层的浇筑，这样的工序，是将筒仓滑模、内衬安装、二次浇筑混凝土按照先后顺序依次来进行的，因而工期较长；而内衬钢轨与仓壁滑模一体化施工是将三者在同一时间段同步完成，省去了钢轨的焊接、安装、模板的安装、加固和混凝土二次浇筑的时间，大大缩短了施工工期，经分析比较，与现有施工方法可缩短工期30天。
附图说明
图1为本发明石灰石筒仓横截面结构示意图。
图2为图1的局部纵向剖面结构示意图。
图3为图1的局部结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2、图3所示，本发明是在现有石灰石筒仓施工工艺基础上进行的改进，改进后的方法包括以下步骤：
a.当石灰石筒仓施工到设计要求安装内衬钢轨高度时即筒仓基座高度时将滑动模板的仓壁内模板1拆除，然后在筒仓基座内壁上焊接安装一环形钢板5；
b.在上述环形钢板5上竖立安装有效数量的钢轨4，用钢筋将环状排列的钢轨4穿装在一起，钢轨4上焊接有与仓壁钢筋7连接的锚固钢筋6，其中钢轨4安装的同时可进行其间钢筋穿筋工作；安装钢轨4的数量根据石灰石仓壁3的周长和需要决定，钢轨4安装时可从同一起点向两个方向依次进行；
c.校正调整上述钢轨4的位置、间距、垂直度后将锚固钢筋6与钢轨4连接处焊接；
d.将锚固钢筋6与仓壁钢筋7间绑扎牢固后重新安装仓壁内侧模板1，然后在筒仓和钢轨4间连续浇筑混凝土至筒仓仓顶，在连续浇筑混凝土的同时进行筒仓滑动模板的滑升工序，即锚固钢筋6的安装、钢轨4的安装、混凝土浇注、养护、滑动模板的滑升依次连续进行。
浇筑时应避免振捣棒振动钢轨4，通过控制振捣棒的振捣范围，将钢轨4间混凝土振捣密实。滑动模板的滑升过程中应注意进行钢轨4的调整就位，最好在滑动模板上设置控制钢轨4位置的固定卡8，以保证钢轨4与固定卡8之间的正常间隙，确保其最终处于准确位置，随着滑动模板滑升施工的同时，内衬钢轨4就被浇筑在仓壁3内侧设定的位置了(见附图3)。
其中滑动模板是施工中依靠液压提升机构进行提升的模板，滑动模板由内模板1和外模板2构成，液压提升机构包括“门”形提升架、千斤顶、支撑杆、主支高压油路系统和液压控制柜等，“门”形提升架立柱采用[14槽钢，横梁采用双排[12槽钢，立柱与横梁采用焊接或螺栓连接。根据工程特点“门”提升架布局间距为1200mm，围圈采用[8槽钢，接头对焊上下两道，以保证内外环模板有足够刚度；滑动模板采用标准规格P1012的钢模板，并采用U形卡相互连接，用铁丝将围圈和各相对应的模板捆绑后调整到规定位置，在混凝土养护后不需拆除滑动模板，操控液压提升机构即可使其滑动提升。在施工前，最好将钢轨4按所需长度统一下料，在相邻钢轨4的同一高度位置进行钻孔，其孔径及孔的高度应符合设计要求，以便于顺利穿装钢筋，所穿装的钢筋与钢轨4间焊接牢固度应符合设计要求，以确保环状排列的钢轨4形成一稳固连接的整体结构。
施工中应尽量采用较长钢轨4，以减少钢轨4的接长次数。第一次安装的钢轨4下料长度最好分为两种以上长度规格，尽量不在同一高度上接茬，从而使接茬工作分散开来，从而减少在同一高度上接茬的工作量，穿装钢轨4的环向钢筋弯弧时应提前进行放样。