大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法.pdf

本发明公开一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，包括测量放线、钢筋工程施工、模板工程施工、混凝土工程施工和模板拆除及砼养护；该施工方法（1）可以实现大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板整体平直度、中间结构不下饶、表面混凝土颜色的统一性和无裂缝产生，对拉螺栓孔呈现的统一美感，同时模板体系便于拆除，以及避免了常规方法施工时出现的不平整、气泡多、有色差、存在大面积裂缝的现象；（2）满足国家关于建筑节能工程的有关要求，提高施工效率，缩短工期，并可取消混凝土结构的装饰层，从而节约工程施工成本，也会达到设计上的清水装饰效果，确保了施工质量。

1.  一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，其特征在于：包括测量放线、钢筋工程施工、模板工程施工、混凝土工程施工和模板拆除及砼养护；
所述测量放线包括将平面轴线控制点投测到各层，建立各层施工段的控制网，确定平面上构件轴线，并弹设通长控制线和模板尺寸线；
所述钢筋工程施工，由于清水挂板长度超长，为防止混凝土开裂，设置伸缩缝，缝宽15-25mm，在此处挂板钢筋断开，具体包括如下施工节点：（1）钢筋放样与加工，钢筋放样时须考虑钢筋在弯曲加工中的延伸率，既要满足锚固长度，又要防止梁柱转角及交会处因弯起的钢筋顶模板，造成局部露筋而使外墙大角出现锈斑；（2）主筋调校与安装；首先墙内插筋在其底部应矫正准确，并找出主筋排距，主筋在布置时应结合对拉螺栓孔排布图，避让对拉螺栓孔位置，然后主筋与墙内插筋进行焊接处理，单面焊不少于10d，钢筋的行列通顺一致，位置精确，不位移；（3）箍筋绑扎与焊接；箍筋应避让对拉螺栓孔位置，绑扎丝选用20～22#且无锈的火烧丝，每一竖向筋与水平筋交叉点均绑扎，绑扎丝头拧紧且应不少于两圈，成八字形坚固，绑扎丝头均应朝向截面中心；（4）绑扎垫块，首先确定钢筋保护层厚度，清水混凝土钢筋保护层应比普通混凝土构件钢筋保护层扩大5mm～10mm，同时保证钢筋的交叉布置的保护层；其次，保护层垫块采用清水混凝土高强混凝土点接触垫块，垫块梅花形放置，保护层垫块间距控制在600mm以内，并要与最外皮钢筋绑扎牢固；（5）钢筋验收；
所述模板工程施工包括如下施工节点：（1）模板设计与制作，模板采用维萨板，根据清水挂板的构造受力的特点，选择加固体系，做到可重复利用，同时对对拉螺栓孔统一设计间距，模板拼缝间采用结构胶密封，模板拼缝背面采用角码带平，防止错台，模板次龙骨采用镀锌方钢龙骨，主龙骨采用双槽钢，钢管支架作为支撑系统；（2）模板现场预拼装，根据预拼编号进行模板预拼装，保证明缝、蝉缝的垂直交圈，同时均匀涂刷脱模剂；（3）模板安装与验收；
所述混凝土工程施工包括下列施工节点：（1）原材料选择，为确保混凝土施工质量，需严格控制材料质量，选用级配良好，同一厂家生产的，各项指标符合要求的砂、石材料，水泥选用同品种、同标号和同一厂家的产品；（2）混凝土配合比设计与制备，搅拌形成的混凝土具体指标为：初凝时间：≥4.5小时，终凝时间：≤12小时，和易性：优，塌落度140～180mm，1小时塌落度损失值小于25mm，塌落扩展度：400mm～500㎜，流动度>400mm，充填性H<5mm，抗离析性ΔG <7%，保塑性：90分钟内符合上述指标；（3）砼浇注前用空压机或吸尘器吹清模板内部垃圾，保持模内清洁、无积水；（4）浇筑时首先在模板组合内腔底部浇筑30～50㎜厚与混凝土强度等级相同的去石子水泥砂浆后，再浇筑混凝土，混凝土自由下料高度应控制在2m内；（5）采用振捣棒进行振捣，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇筑连续进行；（6）捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下层混凝土中50～100㎜，使浇筑的混凝土形成均匀密实的结构；（7）混凝土先后两次浇筑的间隔不超过30分钟，第二次浇筑前，要将上次浇筑的混凝土顶部的150㎜厚混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体；（8）振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间为20～30s，以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出为止，要避免过振发生离析，振捣过程中要使振捣棒离清水混凝土表面保持不小于50㎜的距离；（9）一次性连续浇筑的混凝土高度不超过500㎜； 
所述模板拆除及砼养护，具体施工节点为：在常温下清水砼的侧模应在48h后拆除，并根据温度变化及时调整拆模时间，清水混凝土挂板拆模后应立即养护，张挂塑料薄模和五夹板密闭保湿保护养护，砼养护时间不少于14d。

2.  根据权利要求1所述的一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，其特征在于，所述模板的加工包括如下施工要点：（1）模板面必须无损伤，有损伤的表面放在背侧，两面均有损伤时必须采用原子灰浆表面补平，要求密实与平整，然后用细砂纸打磨光滑；（2）模板裁边时必须用细齿锯，同时考虑锯片厚度的扣减；（3）刨边处理要求：以手摸光滑无刺为标准，且相邻边垂直、通直；（4）弹线定位螺栓孔的位置要求钻孔位置偏差不大于2mm，钻孔完成后必须将墨线用湿布擦除，以免印于砼面；（5）在模板裁切边和螺栓孔周围刷封闭防水清漆二遍；（6）维萨板相拼前在板侧边打适量玻璃胶，以保证拼缝处不失水；（7）龙骨与维萨板固定采用螺钉通过角码从模板背面固定，木螺钉进入维萨的深度保证模板不穿透；（8）槽钢背对背设置，与次龙骨焊接后，用“7”字型钩头螺栓连接；（9）对拉螺栓堵头安装时，在模板和堵头之间加设和堵头外径相同的橡胶垫片，且必须拧紧，保证螺栓孔部位不漏浆；明缝条的安装应采用木螺钉与模板连接紧密无缝隙，明缝条处用原子灰批平，明缝条的安装必须平直；（10）模板制作完成后应检查验收，不符合规定验收标准时应及时整改合格，并编号。

3.  根据权利要求1所述的一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，其特征在于，所述模板的安装与验收，具体施工要点为：（1）模板安装前应复核模板控制线，作好控制标高；（2）安装模板应严格按照配模放样图进行，对号入座，定点使用，从上一段拆下的模板要及时转到下一段的相同部位安装，模板按配模设计方案、编号安装，位置保证准确；（3）先安装挂板一侧模板，按模板的位置线将模板就位找正，然后安装板底模板；（4）安装侧模板时，模板放在槽钢连接平台上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象，模板之间板缝用双面胶条，以防漏浆；（5）模板拼缝偏差不大于2mm，明缝条及模板拼缝用海绵胶粘贴严密，模板之间拼缝交圈不大于5mm；（6）挂板侧模板垂直度偏差不大于2mm，面板几何尺寸偏差不大于2mm，阴阳方正、顺直允许偏差不大于2mm，预留洞口中心线偏差不大于2mm。

4.  根据权利要求1所述的一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，其特征在于，所述伸缩缝端模采用三层高强PVC板夹黄油制作，且拆模时先将中间PVC板抽出，而后拆除边上的两块。

5.  根据权利要求1所述的一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，其特征在于，所述脱模剂采用柴油与机油按2:8的体积比混合而成。

6.  根据权利要求1所述的一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，其特征在于，所述混凝土采用如下配合比的原料：P.O42.5级水泥 309 kg/ m³，F类I级粉煤灰38 kg/ m³，S95级矿粉38 kg/ m³，中砂756 kg/ m³，粒径为5～31.5mm的石子1089 kg/ m³，JM-PCA减水剂5 kg/ m³，饮用水150 kg/ m³。

大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法
技术领域
本发明涉及一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，属于建筑施工技术领域。
背景技术
随着对建筑物美观方面的要求，清水混凝土的应用也在迅速发展，预制型的清水混凝土挂板构件也得到了普遍使用，但是在现浇清水混凝土挂板的施工方面，仍然存在诸多技术难点，常规方法施工时经常出现不平整、气泡多、有色差、存在大面积裂缝的现象。
发明内容
发明目的：本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，可以实现大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板整体平直度、中间结构不下饶、表面混凝土颜色的统一性和无裂缝产生，对拉螺栓孔呈现统一美感，同时模板体系便于拆除，以及避免了常规方法施工时出现的不平整、气泡多、有色差、存在大面积裂缝的现象。
技术方案：本发明所述的一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，包括测量放线、钢筋工程施工、模板工程施工、混凝土工程施工和模板拆除及砼养护；
所述测量放线包括将平面轴线控制点投测到各层，建立各层施工段的控制网，确定平面上构件轴线，并弹设通长控制线和模板尺寸线；
所述钢筋工程施工，由于清水挂板长度超长，为防止混凝土开裂，设置伸缩缝，缝宽15-25mm，在此处挂板钢筋断开，具体包括如下施工节点：（1）钢筋放样与加工，钢筋放样时须考虑钢筋在弯曲加工中的延伸率，既要满足锚固长度，又要防止梁柱转角及交会处因弯起的钢筋顶模板，造成局部露筋而使外墙大角出现锈斑；（2）主筋调校与安装；首先墙内插筋在其底部应矫正准确，并找出主筋排距，主筋在布置时应结合对拉螺栓孔排布图，避让对拉螺栓孔位置，然后主筋与墙内插筋进行焊接处理，单面焊不少于10d，钢筋的行列通顺一致，位置精确，不位移；（3）箍筋绑扎与焊接；箍筋应避让对拉螺栓孔位置，绑扎丝选用20～22#且无锈的火烧丝，每一竖向筋与水平筋交叉点均绑扎，绑扎丝头拧紧且应不少于两圈，成八字形坚固，绑扎丝头均应朝向截面中心；（4）绑扎垫块，首先确定钢筋保护层厚度，清水混凝土钢筋保护层应比普通混凝土构件钢筋保护层扩大5mm～10mm，同时保证钢筋的交叉布置的保护层；其次，保护层垫块采用清水混凝土高强混凝土点接触垫块，垫块梅花形放置，保护层垫块间距控制在600mm以内，并要与最外皮钢筋绑扎牢固；（5）钢筋验收；
所述模板工程施工包括如下施工节点：（1）模板设计与制作，模板采用维萨板，根据清水挂板的构造受力的特点，选择加固体系，做到可重复利用，同时对对拉螺栓孔统一设计间距，呈现统一美感，模板拼缝间采用结构胶密封，模板拼缝背面采用角码带平，防止错台，模板次龙骨采用镀锌方钢龙骨，主龙骨采用双槽钢，钢管支架作为支撑系统；（2）模板现场预拼装，根据预拼编号进行模板预拼装，保证明缝、蝉缝的垂直交圈，同时均匀涂刷脱模剂；（3）模板安装与验收；
所述混凝土工程施工包括下列施工节点：（1）原材料选择，为确保混凝土施工质量，需严格控制材料质量，选用级配良好，同一厂家生产的，各项指标符合要求的砂、石材料，水泥选用同品种、同标号和同一厂家的产品；（2）混凝土配合比设计与制备，搅拌形成的混凝土具体指标为：初凝时间：≥4.5小时，终凝时间：≤12小时，和易性：优，塌落度140～180mm，1小时塌落度损失值小于25mm，塌落扩展度：400mm～500㎜，流动度>400mm，充填性H<5mm，抗离析性ΔG <7%，保塑性：90分钟内符合上述指标；（3）砼浇注前用空压机或吸尘器吹清模板内部垃圾，保持模内清洁、无积水；（4）浇筑时首先在模板组合内腔底部浇筑30～50㎜厚与混凝土强度等级相同的去石子水泥砂浆后，再浇筑混凝土，混凝土自由下料高度应控制在2m内；（5）采用振捣棒进行振捣，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇筑连续进行；（6）捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下层混凝土中50～100㎜，使浇筑的混凝土形成均匀密实的结构；（7）混凝土先后两次浇筑的间隔不超过30分钟，第二次浇筑前，要将上次浇筑的混凝土顶部的150㎜厚混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体；（8）振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间为20～30s，以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出为止，要避免过振发生离析，振捣过程中要使振捣棒离清水混凝土表面保持不小于50㎜的距离；（9）一次性连续浇筑的混凝土高度不超过500㎜； 
所述模板拆除及砼养护，具体施工节点为：在常温下清水砼的侧模应在48h后拆除，并根据温度变化及时调整拆模时间，清水混凝土挂板拆模后应立即养护，张挂塑料薄模和五夹板密闭保湿保护养护，砼养护时间不少于14d。
在实际施工中对混凝土原材料的选择尤为重要，具体要求为：
1、水泥，装饰混凝土的色调、表面效果、耐久性等在很大程度上取决于水泥，因此在选择过程中应重视水泥的颜色、强度、安定性、耐久性及抗风化等性能，选用早期强度高，干缩变形小、颜色较深的普通硅酸盐水泥，为保证混凝土颜色一致，必须选用同一厂家，同一强度等级的水泥，不应混用不同厂家水泥。
2、骨料，细骨料应选择质地坚硬、级配良好、颜色一致的河沙或人工砂，其细度模数应大于2.6（中砂），含泥量不应大于1.5％。粗骨料应选择连续级配良好，颜色一致、洁净的石子，石子含泥量应小于1％，针片状颗粒不大于15％。作为装饰混凝土的集料选择还应考虑其稳定、连续供应的能力，确保集料来自同一产地，严禁使用碱活性骨料和高碱活性骨料。
3、掺和料，作为装饰混凝土的掺和料还应注意对混凝土成型后颜色的影响因素。选用合适的掺合料不仅改善了混凝土的和易性，还可以减少混凝土收缩、泌水性能，而且与外加剂配合使用，可提高混凝土的外观质量。通常选用Ⅰ级粉煤灰作为清水混凝土的掺和料。
进一步完善上述技术方案，所述模板的加工包括如下施工要点：（1）模板面必须无损伤，有损伤的表面放在背侧，两面均有损伤时必须采用原子灰浆表面补平，要求密实与平整，然后用细砂纸打磨光滑；（2）模板裁边时必须用细齿锯，同时考虑锯片厚度的扣减；（3）刨边处理要求：以手摸光滑无刺为标准，且相邻边垂直、通直；（4）弹线定位螺栓孔的位置要求钻孔位置偏差不大于2mm，钻孔完成后必须将墨线用湿布擦除，以免印于砼面；（5）在模板裁切边和螺栓孔周围刷封闭防水清漆二遍；（6）维萨板相拼前在板侧边打适量玻璃胶，以保证拼缝处不失水；（7）龙骨与维萨板固定采用螺钉通过角码从模板背面固定，木螺钉进入维萨的深度保证模板不穿透；（8）槽钢背对背设置，与次龙骨焊接后，用“7”字型钩头螺栓连接；（9）对拉螺栓堵头安装时，在模板和堵头之间加设和堵头外径相同的橡胶垫片，且必须拧紧，保证螺栓孔部位不漏浆；明缝条的安装应采用木螺钉与模板连接紧密无缝隙，明缝条处用原子灰批平，明缝条的安装必须平直；（10）模板制作完成后应检查验收，不符合规定验收标准时应及时整改合格，并编号。
进一步完善上述技术方案，所述模板的安装与验收，具体施工要点为：（1）模板安装前应复核模板控制线，作好控制标高；（2）安装模板应严格按照配模放样图进行，对号入座，定点使用，从上一段拆下的模板要及时转到下一段的相同部位安装，模板按配模设计方案、编号安装，位置保证准确；（3）先安装挂板一侧模板，按模板的位置线将模板就位找正，然后安装板底模板；（4）安装侧模板时，模板放在槽钢连接平台上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象，模板之间板缝用双面胶条，以防漏浆；（5）模板拼缝偏差不大于2mm，明缝条及模板拼缝用海绵胶粘贴严密，模板之间拼缝交圈不大于5mm；（6）挂板侧模板垂直度偏差不大于2mm，面板几何尺寸偏差不大于2mm，阴阳方正、顺直允许偏差不大于2mm，预留洞口中心线偏差不大于2mm；
进一步地，所述伸缩缝端模采用三层高强PVC板夹黄油制作，且拆模时先将中间PVC板抽出，而后拆除边上的两块。
进一步地，脱模剂采用柴油与机油按2:8的体积比混合而成，脱模效果好，浇筑成型后的挂板外表面光滑，无毛刺。
进一步地，所述混凝土采用如下配合比的原料：P.O42.5级水泥 309 kg/ m³，F类I级粉煤灰38 kg/ m³，S95级矿粉38 kg/ m³，中砂756 kg/ m³，粒径为5～31.5mm的石子1089 kg/ m³，JM-PCA减水剂5 kg/ m³，饮用水150 kg/ m³，采用上述混凝土浇筑后形成的挂板可以有效的控制其强度及外表面平整度、色泽和裂缝。
本发明与现有技术相比，其有益效果是：本发明所述的一种大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板施工方法，（1）可以实现大跨度超薄超长现浇清水混凝土挂板整体平直度、中间结构不下饶、表面混凝土颜色的统一性和无裂缝产生，对拉螺栓孔呈现的统一美感，同时模板体系便于拆除，以及避免了常规方法施工时出现的不平整、气泡多、有色差、存在大面积裂缝的现象；（2）满足国家关于建筑节能工程的有关要求，提高施工效率，缩短工期，并可取消混凝土结构的装饰层，从而节约工程施工成本，也会达到设计上的清水装饰效果，确保了施工质量。
附图说明
图1为实施例1的施工工艺流程图。
图2为实施例1所述清水混凝土挂板成型后外表面示意图。
图3为实施例1中模板设计节点示意图。
图4为实施例1中模板设计示意图。
图中：1、清水混凝土挂板；2、结构柱；3、明缝；4、对拉螺栓孔；5、伸缩缝；6、维萨板模板；7、方钢次龙骨；8、槽钢主龙骨；9、对拉螺栓；10、钢管支架；11、预埋插件。
具体实施方式
下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。
实施例1：南京禄口国际机场T2航站楼工程9米出发层位于出风口和登机坡道部位的框架梁外侧立面挂板采用装饰清水混凝土，共计约3000平方米，为现浇清水混凝土挂板结构，包括测量放线、钢筋工程施工、模板工程施工、混凝土工程施工和模板拆除及砼养护，具体的工艺流程图，详见图1。
所述测量放线包括将平面轴线控制点投测到各层，建立各层施工段的控制网，确定平面上构件轴线，并弹设通长控制线和模板尺寸线。
所述钢筋工程施工，由于清水挂板长度超长，为防止混凝土开裂，设置伸缩缝，缝宽15-25mm，在此处挂板钢筋断开，具体包括如下施工节点：（1）钢筋放样与加工，钢筋放样时须考虑钢筋在弯曲加工中的延伸率，既要满足锚固长度，又要防止梁柱转角及交会处因弯起的钢筋顶模板，造成局部露筋而使外墙大角出现锈斑；（2）主筋调校与安装；首先墙内插筋在其底部应矫正准确，并找出主筋排距，主筋在布置时应结合对拉螺栓孔排布图，避让对拉螺栓孔位置，然后主筋与墙内插筋进行焊接处理，单面焊10d，钢筋的行列通顺一致，位置精确，不位移；（3）箍筋绑扎与焊接；箍筋应避让对拉螺栓孔位置，绑扎丝选用20～22#且无锈的火烧丝，每一竖向筋与水平筋交叉点均绑扎，绑扎丝头拧紧靠且应不少于两圈，成八字形坚固，绑扎丝头均应朝向截面中心；（4）绑扎垫块，首先确定钢筋保护层厚度，清水混凝土钢筋保护层应比普通混凝土构件钢筋保护层扩大5mm～10mm，同时保证钢筋的交叉布置的保护层；其次，保护层垫块采用清水混凝土专用的高强混凝土点接触垫块，垫块梅花形放置，保护层垫块间距控制在600mm以内，并要与最外皮钢筋绑扎牢固；（5）钢筋验收。
所述模板工程施工包括如下施工节点：（1）模板设计与制作，模板采用维萨板，根据清水挂板的构造受力的特点，选择加固体系，做到可重复利用，同时对对拉螺栓孔统一设计间距，保证整体效果的美感，模板拼缝间采用结构胶密封，模板拼缝背面采用角码带平，防止错台，不得在模板正面上铁钉，模板次龙骨采用镀锌方钢龙骨，主龙骨采用双槽钢，钢管作为支撑系统；（2）模板现场预拼装，根据预拼编号进行模板拼装，保证明缝、蝉缝的垂直交圈，同时涂刷脱模剂，应均匀涂刷，最后用干毛巾将多余的脱模剂擦除，以免粘上异物；（3）模板安装与验收。
所述混凝土工程施工包括下列施工节点：（1）原材料选择，为确保混凝土施工质量，需严格控制材料质量，选用级配良好，同一厂家生产的，各项指标符合要求的砂、石材料，水泥选用同品种、同标号和同一厂家的产品；（2）混凝土配合比设计与制备，搅拌形成的混凝土具体指标为：初凝时间：≥4.5小时，终凝时间：≤12小时，和易性：优，塌落度140～180mm，1小时塌落度损失值小于25mm，塌落扩展度：400mm～500㎜，流动度>400mm，充填性H<5mm，抗离析性ΔG <7%，保塑性：90分钟内符合上述指标；（3）砼浇注前用空压机或吸尘器吹清模板内部垃圾，保持模内清洁、无积水；（4）浇筑时首先在模板组合内腔底部浇筑30～50㎜厚与混凝土强度等级相同的去石子水泥砂浆后，再浇筑混凝土，混凝土自由下料高度应控制在2m内；（5）采用振捣棒进行振捣，混凝土振点应从中间开始向边缘分布，且布棒均匀，层层搭扣，并应随浇筑连续进行；（6）捣棒的插入深度要大于浇筑层厚度，插入下层混凝土中50～100㎜，使浇筑的混凝土形成均匀密实的结构；（7）混凝土先后两次浇筑的间隔不超过30分钟，第二次浇筑前，要将上次浇筑的混凝土顶部的150㎜厚混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体；（8）振捣过程中应避免撬振模板、钢筋，每一振点的振动时间为20～30s，以混凝土表面不再下沉、无气泡逸出为止，要避免过振发生离析，振捣过程中要使振捣棒离清水混凝土表面保持不小于50㎜的距离；（9）一次性连续浇筑的混凝土高度不超过500㎜； 
所述模板拆除及砼养护，具体施工节点为：在常温下清水砼的侧模应在48h后拆除，并根据温度变化及时调整拆模时间，清水混凝土挂板拆模后应立即养护，张挂塑料薄模和五夹板密闭保湿保护养护，砼养护时间不少于14d。
所述模板的加工包括如下施工要点：（1）模板面必须无损伤，有损伤的表面放在背侧，两面均有损伤时必须采用原子灰浆表面补平密实与平整，然后用细砂纸打磨光滑；（2）模板裁边时必须用细齿锯，同时考虑锯片厚度的扣减；（3）刨边处理要求：以手摸光滑无刺为标准，且相邻边垂直、通直；（4）在模板板上操作时不允许穿硬底鞋，应穿泡沫底鞋及其他有弹性底鞋；（5）弹线定位螺栓孔的位置要求钻孔位置偏差不大于2mm，钻孔完成后必须将墨线用湿布擦除，以免印于砼面；（6）在模板裁切边和螺栓孔周围刷封闭防水清漆二遍；（7）维萨板相拼前在板侧边打适量玻璃胶，以保证拼缝处不失水；（8）龙骨与维萨板固定采用螺钉通过角码从模板背面固定，木螺钉进入维萨板的深度为14～15mm，至少保留3～4mm的模板不穿透；（9）槽钢背对背间距2cm与次龙骨焊接后，用“7”字型钩头螺栓连接；（10）对拉螺栓堵头安装时，在模板和堵头之间加设和堵头外径相同的橡胶垫片，且必须拧紧，保证螺栓孔部位不漏浆；明缝条的安装应采用木螺钉与模板连接紧密无缝隙，明缝条处用原子灰批平，明缝条的安装必须平直；（11）模板制作完成后应检查验收，不符合规定验收标准时应及时整改合格，并编号。
所述模板的安装与验收，具体施工要点为：（1）模板安装前应复核模板控制线，作好控制标高；（2）安装模板应严格按照配模放样图进行，对号入座，定点使用，从上一段拆下的模板要及时转到下一段的相同部位安装，模板按配模设计方案、编号安装，位置保证准确；（3）先安装挂板一侧模板，按模板的位置线将模板就位找正，然后安装板底模板；（4）安装侧模板时，模板放在槽钢连接平台上，将模板就位，穿螺栓紧固校正，注意施工缝板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象，模板之间板缝用双面胶条，以防漏浆；（5）模板拼缝偏差不大于2mm，明缝条及模板拼缝用海绵胶粘贴严密，模板之间拼缝交圈不大于5mm；（6）挂板侧模板垂直度偏差不大于2mm，面板几何尺寸偏差不大于2mm，阴阳方正、顺直允许偏差2mm，预留洞口中心线偏差不大于2mm。
其中：所述伸缩缝端模采用三层高强PVC板夹黄油制作，且拆模时先将中间PVC板抽出，而后拆除边上的两块。
所述脱模剂采用柴油与机油按2:8的体积比混合而成。
所述混凝土采用如下配合比的原料：P.O42.5级水泥 309 kg/ m³，F类I级粉煤灰38 kg/ m³，S95级矿粉38 kg/ m³，中砂756 kg/ m³，粒径为5～31.5mm的石子1089 kg/ m³，JM-PCA减水剂5 kg/ m³，饮用水150 kg/ m³，采用上述混凝土浇筑后形成的挂板可以有效的控制其强度及外表面平整度、色泽和裂缝。
如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本发明，但其不得解释为对本发明自身的限制。在不脱离所附权利要求定义的本发明的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上作出各种变化。