废旧电池回收锯切机 技术领域：
本发明涉及废旧电池回收分离设备，具体涉及废旧电动车电池的回收锯切装置。
技术背景：
废旧电动车电池中的铅和塑料都具有再利用的价值，同时，回收和再利用废旧电动车电池，对环境保护起着重要的作用。目前，废旧电动车电池的回收处理，是通过人工解体进行分离处理的，例如采用锤击式破碎分离(须经过多次破碎和分离)，这种回收处理方式，不仅生产效率很低、而且噪音大、流程长、回收处理成本高，更为重要的是分离过程中的有害物质，对人体及操作环境造成污染。
发明内容：
本发明要解决的技术问题是提供一种废旧电池回收锯切机，回收分离效率高，在回收分离过程中，不会对人体及操作环境造成污染。
本发明通过以下技术方案实现：
废旧电池回收锯切机，包括机架、设置于机架上的废旧电池输送输送滑道、设置于输送滑道两侧的锯切刀、以及设置于输送滑道一侧的极群顶推装置，还包括动力装置、输送滑道上的废旧电池定位工件、废旧电池在锯切工位、顶推工位的压紧装置。
本发明进一步改进方案是，顶推装置由第一汽缸、第二汽缸、第三汽缸构成；
第一汽缸、第二汽缸并排设置于滑板上，所述滑板活动连接于输送滑道一侧机架的滑架上，气缸及其缸杆平面垂直于输送滑道设置；
第三汽缸固联于输送滑道同一侧机架上，气缸及其缸杆平行于输送滑道设置，第三汽缸的缸杆固联于滑板。
更进一步改进方案是，第一汽缸的汽缸杆固联有挡块，当第一汽缸的汽缸杆伸出工作时，所述挡块挡于废旧电池行进方向的前端部；第二汽缸的汽缸杆前端设置有顶推头，该顶推头用于推出废旧电池内的极群。
本发明进一步改进方案是，废旧电池在锯切工位的压紧装置由压板、支架构成，所述压板固联于支架的前、后横撑，前、后横撑活动连接于支架的立柱，后横撑设置有向下拉动的拉簧。压板的两端下部设置为方便废旧电池进出的坡面，大致中部位置设置有凸出压板平面的压齿。
输送滑道中间位置同轴向设置有链式输送带的运行槽口，槽口两侧的滑道上设置有废旧电池运行的限位挡板，所述定位工件等分固定连接于链式输送带上。链式输送带的上平面略低于滑道平面。锯切工位入口端之前的限位挡板间距大于锯切工位出口端之后的限位挡板间距(分别与锯切前后的废旧电池长度匹配)。锯切工位的滑道从锯切刀中间通过。
本发明进一步改进方案是，在输送滑道下方的锯切工位、极群顶推工位设置有回收输送带、或回收料箱，在输送滑道末端设置有壳体回收输送带、或回收料箱。
本装置为连续运行机构。配备有电器自动控制系统、链式输送系统、圆盘刀切割系统、气缸自动顶出系统，落料传送系统、粉尘抽吸系统等。生产班产量：每10秒完成一个电池的锯切及顶出动作，360只/时，日产量约2882只。
其中的电器控制系统方面采用的是三菱触摸屏做为人机交互平台，配备外围输入、输出元器件构成。有手动和自动运行系统。启动自动运行可实现设备的连续自动作业，同时在F930触摸屏上会显示设备的运行状态、产量计数信息，并在设备出现故障时，触摸屏上以文本的方式发出警报信息，并显示设备故障点用于提醒操作者及维修人员及时的处理。在设备相应的位置加装急停开关。
本发明实现了对电动车废旧电池的机械化回收分离，克服了人工分离的缺陷，具有回收分离效率高、操作者劳动强度小、节约资源、无环境污染的优点。
附图说明：
图1为本发明主视示意图；
图2为图1俯视示意图；
图3为图2中的顶推装置3放大示意图；
图4为图2中的压紧装置5、5′放大示意图；
图5为图4A方向示意图。
具体实施方式：
如图1、2所示，本发明包括机架4、设置于机架4上的废旧电池输送输送滑道1、设置于输送滑道1两侧的锯切刀2、以及设置于输送滑道1一侧的极群顶推装置3，还包括动力装置、输送滑道1上的废旧电池定位工件111、废旧电池在锯切工位、顶推工位的压紧装置5、5′。
仍如图1、2所示，锯切刀2的刀轴活动连接于机架4，并与动力装置链接；锯切刀2设置有罩壳(图中未示出)。
仍如图1、2所示，输送滑道1中间位置同轴向设置有链式输送带11的运行槽口12，槽口12两侧的滑道1上设置有废旧电池运行的限位挡板13，所述定位工件111等分固定连接于链式输送带11上。
如图3所示，顶推装置3由第一汽缸31、第二汽缸32、第三汽缸33构成；第一汽缸31、第二汽缸32并排设置于滑板34上，所述滑板34活动连接于输送滑道1一侧机架4的滑架42上，气缸及其缸杆平面垂直于输送滑道1设置。
第三汽缸33固联于输送滑道1同一侧机架4上，气缸及其缸杆平行于输送滑道1设置，第三汽缸33的缸杆端部固联于滑板34。
第一汽缸31的汽缸杆固联有挡块311，当第一汽缸31的汽缸杆伸出工作时，所述挡块311挡于废旧电池行进方向的前端部；第二汽缸32地汽缸杆前端设置有顶推头321。
如图4、5所示，废旧电池在锯切工位、顶推工位的压紧装置5、5′分别由压板51、支架52构成，所述压板51固联于支架52的前、后横撑521、522，前、后横撑521、522活动连接于支架52的立柱523，其两端头伸入立柱523的连接孔中，前横撑521在所述孔中可自由转动，后横撑522设置有向下拉动的拉簧524，在力作用下后横撑522在立柱523的连接孔中上下移动。拉簧524一端与后横撑522连接，另一端与立柱523设置的连接板525连接，并设置有调节松紧的螺栓。立柱523固联于机架4(未提供图示)。为了压下稳定，设置有两块压板51，且并列排布。压板51的两端下部设置为方便废旧电池进出的坡面(未提供图示)，大致中部位置设置有凸出压板平面的压齿511。
在输送滑道1下方的锯切工位、极群顶推工位设置有回收输送带，在输送滑道1末端设置有壳体回收输送带(未提供图示)。
本发明的工作步骤：将废旧电池的轴线垂直于输送滑道1、并放置于定位工件111前方，当动力装置启动后，链轮14带动链式输送带11运行，由于有定位工件111阻挡、两侧有限位挡板13限位，板废旧电池在固定的工位中随着输送带11前行。当行进至锯切工位的压紧装置5前时，废旧电池顺利地从压紧装置的压板导入坡面进入压紧装置，直至行进至锯切工位时，废旧电池被压板下方设置的压齿压紧(压齿压紧度通过拉簧调节)，输送滑道1两侧的双锯片圆盘刀2同时切割电池上盖和下底(切断后的上下盖落入下方回收输送带)。
脱盖后的废旧电池继续随输送带11前行，当行进至顶推工位的压紧装置5′前时，废旧电池顺利地从压紧装置的压板导入坡面进入压紧装置5′，直至行进至顶推工位时，废旧电池被压板下方设置的压齿压紧(压齿压紧度通过拉簧调节)，此时，顶推工位上方的光电感应头将工作信号传送给控制器，控制器指挥顶推装置3中的第一气缸活塞杆伸出，杆端部挡块伸至废旧电池行进方向的前端将其挡住(与另一端的定位工件一起将废旧电池夹紧)，接着第二气缸活塞杆伸出，其顶推头顶推电池极群，此时滑板在滑架上与输送带同步前行，直至将极群推出，第一、第二气缸杆快速返回，同时第三气缸的缸杆快速回拉滑板复位(亦即第一、第二气缸复位)。顶推出的极群落入输送滑道一侧的回收输送带。电池壳体前行至输送滑道末端落入下方的回收输送带。