一种厚层碾压混凝土压实密度检测孔的成孔方法 技术领域 本发明涉及一种厚层碾压混凝土压实密度检测孔的成孔方法， 特别涉及一种水利 水电工程碾压混凝土 ( 简称 RCC) 坝厚层碾压混凝土压实密度检测孔的成孔方法。
背景技术 由于 RCC 筑坝技术具有工艺简单、 可全断面、 短间歇快速连续施工、 水泥用量少、 适应性强、 设备利用率高、 安全度高等特点和优势而迅速成为坝工的主流坝型。 由于受设备 碾压有效深度的限制， RCC 坝传统的施工工艺是采用铺料厚约 35cm、 压实厚约 30cm 的薄层 碾压工艺， 采用检测深度只能达到 30cm 的密度检测仪 ( 计 ) 进行混凝土压实密度的检测 ； 近几年， 由于开发的垂直振动碾可以对厚层混凝土进行碾压， 开始进行混凝土厚层碾压的 应用试验， 其铺料厚度为 54cm ～ 108cm， 压实厚度为 50cm ～ 100cm， 采用单杆式密度检测仪 ( 计 ) 或双杆式密度检测仪 ( 计 ) 对压实的厚层混凝土进行密度检测。
RCC 坝采用厚层碾压工艺施工， 可加快施工进度， 降低施工成本， 提高工程质量， 但 目前其压实密度检测孔的成孔方法仍存在较大的不足 ： 双杆式密度检测仪 ( 计 ) 的检测孔 是利用钢扦打孔而成， 在混凝土碾压实后， 将一块带有两个孔的钢板放在要检测的混凝土 面上， 钢扦插入钢板的孔中， 由人工锤击至需检测的深度， 然后拨出钢扦， 打孔会对两孔间 的混凝土产生预压， 铁钎从孔中拨出后， 两孔间的混凝土会少量回弹或混凝土掉入孔内， 使 两孔间距缩小或堵塞， 造成间距固定的两根测杆很难插入甚至无法插入孔内。单杆式密度 检测仪 ( 计 ) 的检测孔成孔， 有两种方法， 一种方法与双杆式检测仪 ( 计 ) 基本相同 ( 不同 之处是只需打一个孔 ) ； 另一种方法是在混凝土碾压实后， 利用专用设备进行钻孔， 然后埋 入钢管， 钻孔埋管速度慢， 影响施工进度。 另外目前的检测孔成孔方法在成孔时使孔周混凝 土产生较大松动， 影响混凝土压实密度的检测准确度。 这些检测孔成孔方法的不足， 制约了 厚层碾压混凝土施工技术的发展。
发明内容
为解决上述问题， 本发明提供一种可便捷且不影响厚层碾压混凝土压实密度检测 准确度的压实密度检测孔成孔方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是 ：
一种厚层碾压混凝土压实密度检测孔的成孔方法， 包括以下步骤 ：
1)、 完成浇筑下部垫层混凝土或碾压混凝土后， 在已浇筑的下部垫层混凝土或碾 压混凝土上预埋定位底座 ；
2)、 在预埋的定位底座上安装成孔钢管 ；
3)、 进行混凝土铺料， 在混凝土铺料到成孔钢管管口略低时遮住成孔钢管的管口， 并继续进行混凝土铺料 ；
4)、 混凝土铺料完毕后， 对混凝土进行碾压， 待混凝土压实后， 打开遮住的成孔钢 管， 即得到密度检测孔。作为上述技术方案的改进， 步骤 3) 中， 在成孔钢管管口处拧上一个钢管盖帽， 用 来遮盖住成孔钢管的管口， 并在钢管盖帽的盖帽线孔中穿上导向牵引线， 保证铺料和碾压 过程中导向牵引线露出料面外 ； 步骤 4) 中， 保证碾压过程中导向牵引线露出料面外， 待混 凝土压实后， 在通过导向牵引线找到成孔钢管后， 将成孔钢管上部的混凝土清除， 并通过 L 形把手插入钢管盖帽的盖帽线孔中， 将钢管盖帽拧出成孔钢管。
作为上述技术方案的进一步改进， 步骤中， 还有将预埋的定位底座通过定位螺栓 固定调平的步骤。
在完成上述步骤后， 将密度检测仪 ( 计 ) 的探测杆放入成孔钢管内， 按要求进行不 同深度混凝土压实密度的检测。厚层碾压混凝土压实密度检测完成后， 向成孔钢管内注入 细石混凝土或砂浆将管孔充填密实。
当采用双杆式密度检测仪 ( 计 ) 进行检测时， 需埋设两套定位底座、 成孔钢管、 钢 管盖帽和导向牵引线， 并且成孔钢管的间距应符合双杆式密度检测仪 ( 计 ) 两根探测杆的 间距要求， 两根成孔钢管的连线应平行混凝土铺料的方向。
本发明的有益效果 ： 本发明的厚层碾压混凝土压实度检测孔的成孔方法， 保证了 厚层碾压混凝土压实密度检测的准确性， 缩短了厚层碾压混凝土压实密度检测的时间， 可 加快厚层碾压混凝土施工进度， 降低碾压混凝土施工费用。 附图说明 下面结合附图对本发明作进一步说明 ：
图 1 是本发明的采用单杆式密度检测仪 ( 计 ) 检测厚层碾压混凝土密度检测孔的 成孔示意图 ；
图 2 是本发明的采用双杆式密度检测仪 ( 计 ) 检测厚层碾压混凝土密度检测孔的 成孔示意图 ；
图 3 是本发明的采用 L 形把手拧出钢管盖帽的示意图 ；
图 4 是本发明的定位底座大样图 ；
图 5 是本发明的钢管盖帽与成孔钢管连接示意图。
具体实施方式
参照图 1 至图 5， 本发明的一种厚层碾压混凝土压实密度检测孔的成孔方法， 包括 以下步骤 ：
1)、 完成浇筑下部垫层混凝土或碾压混凝土 11 后， 在已浇筑的下部垫层混凝土或 碾压混凝土 11 上预埋定位底座 1 ；
2)、 在预埋的定位底座 1 上安装成孔钢管 3 ；
3)、 进行混凝土铺料， 在混凝土铺料到成孔钢管 3 管口略低时遮住成孔钢管 3 的管 口， 并继续进行混凝土铺料 ；
4)、 混凝土铺料完毕后， 对混凝土进行碾压， 待混凝土压实后， 打开遮住的成孔钢 管 3， 即得到密度检测孔。
作为本发明的优选实施方式， 步骤 3) 中， 在成孔钢管 3 管口处拧上一个钢管盖帽 4， 用来遮盖住成孔钢管 3 的管口， 并在钢管盖帽 4 的盖帽线孔 5 中穿上导向牵引线 6， 保证铺料和碾压过程中导向牵引线 6 露出料面外 ； 步骤 4) 中， 保证碾压过程中导向牵引线 6 露 出料面外， 待混凝土压实后， 在通过导向牵引线 6 找到成孔钢管 3 后， 将成孔钢管 3 上部的 混凝土清除， 并通过 L 形把手 7 插入钢管盖帽 4 的盖帽线孔 5 中， 将钢管盖帽 4 拧出成孔钢 管 3。
步骤 1) 中， 还有将预埋的定位底座 1 通过定位螺栓 2 固定调平的步骤。
本发明中， 定位底座 1 由铁板和有内牙的短管焊接而成， 定位底座的铁板上钻有 定位孔， 通过定位螺栓锚在混凝土面上。
定位螺栓 2 可采用钢筋制作的单头螺栓， 也可采用膨胀螺栓 ； 它即起作固定定位 底座 1 的作用， 又可对定位底座 1 进行调平。
定位底座 1 及成孔钢管 3 可以采用钢材， 也可采用其它不影响检测精度的材料。
成孔钢管 3 与定位底座 1 的连接可以采用丝扣连接， 也可以采用电焊等其它可保 证连接牢靠且密闭而不漏浆的连接方式 ； 成孔钢管 3 的上部车有内牙。
为减轻振动碾碾压时对成孔钢管 3 的振击， 防止成孔钢管 3 的变形和移位， 钢管盖 帽 4 的上部为圆锥体或棱锥体 ； 钢管盖帽 4 的下部为车有外丝扣的圆柱体或圆管， 钢管盖帽 4 圆锥体或棱锥体上钻有一孔， 作穿导向牵引线和插 L 形把手 7 用。
作为优选， 导向牵引线 6 可采用细钢丝线、 铅丝、 棉线、 塑料线等。
作为优选， L 型把手 7 采用钢筋制作。
以下是本发明的一个实例 ：
1、 在已浇筑的垫层混凝土或下部碾压混凝土 11 上， 通过定位底座 1 的定位孔埋入 定位螺栓 2， 并通过定位螺栓 2 调平定位底座 1， 然后拧上螺母固定好定位底座 1。 当采用双 杆式密度检测仪 ( 计 ) 进行密度检测时， 应预埋两个定位底座 1， 定位底座 1 间的距离与密 度检测仪 ( 计 ) 两根探测杆的间距相同 ； 为有利于推土机推料平仓， 两个定位底座 1 的中心 连线与混凝土的铺料方向平行。
2、 混凝土铺料前， 将制作好的成孔钢管 3 与定位底座 1 连接好。如采用双杆式密 度检测仪 ( 计 ) 进行密度检测， 则要保证两根成孔钢管 3 之间的距离与密度检测仪 ( 计 ) 两杆探测杆的间距相同。
3、 混凝土分层铺料并平仓至成孔钢管 3 管口略低， 铺料过程避免自卸车和推土机 碰撞成孔钢管 3。
4、 将钢管盖帽 4 拧紧在成孔钢管 3 上， 防止混凝土进入成孔钢管 3 而造成堵孔。
5、 将导向牵引线 6 穿过钢管盖帽 4 上的盖帽线孔 5。
6、 混凝土继续铺料、 平仓至设计要求的厚度， 这个过程保证导向牵引线 6 均在混 凝土面上。
7、 采用振动碾按要求的遍数和方向对混凝土进行碾压， 这个过程也要保证导向牵 引线 6 均在混凝土面上。
8、 混凝土碾压完成后， 根据导向牵引线 5 找到成孔钢管 3 位置。
9、 将成孔钢管 3 管口上部半径 15cm 范围内约 10cm 厚的混凝土清除， 露出成孔钢 管 3 及钢管盖帽 4， 将导向牵引线 6 从盖帽线孔 5 中抽出， 并清除压入盖帽线孔 5 中的混凝 土浆。
10、 将 L 形把手 7 插入盖帽线孔 5， 将钢管盖帽 4 拧出。11、 将密度检测仪 ( 计 ) 的探测杆放入成孔钢管 3 内， 进行密度检测。
12、 检测完后向成孔钢管 3 内填细石混凝土或砂浆将成孔钢管 3 填满。
当然， 本发明创造并不局限于上述实施方式， 熟悉本领域的技术人员在不违背本 发明精神的前提下还可作出等同变形或替换， 这些等同的变型或替换均包含在本申请权利 要求所限定的范围内。