本发明系一种聚氨酯（PU）仿面皮制造方法。尤其针对昔往以聚氨酯树脂配合液所涂布制成面皮之形成制造程序，所造成生产制造速度慢及制造过程复杂（重复同一动作），且成品透气性差、耐折性不良及接着力不多之缺点，而加以改良。 传统制革方法所使用之转移涂布法（干式贴合ACETION LEATHER）或LEVACAST法，请分别参阅图1、图2所示，并请结合参阅图3传统的制造流程方块图。首先将PU树脂配合液（11）直接涂抹（COATING）于离型纸（12）上，经置于100℃-120℃之干燥箱（HEAT OVEN）（13）中5分钟，再予以刷涂（COATING）上胶（PU树脂+反应液）（14），继而将二榔皮（15），黏合于基皮上，经油压机（16）以90℃-100℃之热度，100Kg/cm2压力，热压15-20秒，再经过约40℃-60℃之干燥箱（17）36小时-48小时使其熟成，并经一滚轮（18）加压贴合，再将离型纸（12）剥离。另外，一种LEVACAST法，系使用喷涂机（21）将PU树脂喷涂于皮革（22）上，且重覆作喷涂之动作，再将PU二榔皮（23）黏合其上，并经压花及烘干步骤而成。然而，上述之两种制造方法，却造成下列之缺点。
1.转移涂布法由于需经多重相同之涂布及压合动作，故实施制造过程复杂（重覆同一动作），且需使用硬化剂，反应速度慢，制造时间较长，其投资成本相对提高，且无经济效益可言。
2.由于转移涂布法系将PU胶涂抹于皮革或离型纸之表面上，另造成黏合间积压空气之现象产生，造成表面薄膜逐渐脱离接着力差。
3.皮革表面树脂胶膜连续性加上PU接着胶，导致透气性不良，且在有积压空气之情况下，其表面耐折性不佳，一经压折后，易产生皱折线之出现。
4.转移涂布法所制造的不良品，其压纹作业无法重要实施，故压纹可塑性低。
因此，本发明人有鉴于上述传统制造方法所造成之缺点，于是乃积极针对而加以改良，期能以一种新方法，而可达到快速生产、品质又佳的成品。
本发明之主要目的，在于提供一种能缩短制造过程，且成品品质能达到所预期价值之制造方法。
本发明之另一目的，在提供一种一液形发泡处理方法，藉由替代传统干式法，以利于增加生产量，提高品质效益。
为能详细了解本发明之制造方法，特以图式说明如下：
图1：传统式转移涂布法（干式贴合ACETION LEATHER）制造示意图。
图2：传统式之转移涂布法（喷涂式LEVACAST法）制造示意图。
图3：传统式之制造流程方块图。
图4：本发明之制造流程方块图。
请参阅图4，系本发明之制造流程方块图，涂底涂层（BASE COATING）（3）系PU混合液直接涂抹于皮革表面，其中PU混合液成分包含有树脂溶液+界面活性剂+发泡剂+DMF溶剂，经液形发泡处理（COAGULATIN）（4），用于作表面发泡处理，其中发泡（COAGULATION）需包含凝聚系统（COAGULATION SYSTEM）（41）及喷水（SPRAY WATER）（42）之两步骤程序，以增加表皮产生发泡层，且改变皮革表面之组织，继而进行自然干燥，再经过刻有花纹烫板之油压机以100℃之热度，150-200Kg/cm2压力，热压1-2秒之压纹作业（EMBOSS）（5），使PU混合液之涂膜融固紧密贴合于皮革内，再施以喷上涂层（SPRAY TOP）（6）即皮革系表面喷涂表面处理剂，之后进而放入100℃之干燥箱干燥2-5分钟。
由以上说明可知，本发明具有以下之功效优点：
（一）本发明之制造流程简单，不需长时间加热即可熟成，其制造时间缩短，且成品品质提高，故解决传统制造过程复杂（重复同一动作），制造时间较长，其投资成本相对提高所造成之弊端。
（二）本发明所使用之液型发泡处理方法，不但可缩短制造过程，而且可使PU混合液彻底深入均匀于皮革上，使表皮之透气性佳，另外耐折性足够，接着力强。
（三）由于本发明之混合液内含有发泡剂已事先涂布于皮革上，再加上发泡处理后，其表面亦加表面处理剂，故成品之表面色泽不易改变，如白色皮革变为黄色。
（四）本发明之皮革表面压纹，可塑性良好，可重新压纹之流程动作。
综上所述，本发明确能达到所预期之产业价值。