本发明涉及一种针刺无网纯棉絮片的加工方法，属于纺织领域，适用于民用冬季服装、被褥及其它场合保温和隔音、绝缘、装饰等。 现有的纯棉片状产品的加工工艺主要有精梳-棉纱拉网定型工艺，弹棉-棉纱拉网定型工艺，手工铺絮-棉纱拉网定型工艺等。以上各种加工工艺的共同特点是，将原料纯棉机械开松除杂后，进行梳理或弹松，用铺胎机、气流铺絮或手工铺絮成胎型，最后必须用棉纱或人造丝拉网使棉胎定型。
上述加工工艺的缺点是：1，片状产品，抗拉力小，使用寿命短。气流和手工铺絮棉胎的均匀度差。2，絮片规格有限，用途单一，仅能用于做被套和褥套。3，手工铺絮棉花，劳动强度大，环境卫生差，劳动效率低，飞绒污染严重，有害于健康。
本发明的目的在于克服已有技术中的上述缺点，提出一种针刺无网纯棉絮片的加工方法。
本发明的关键在于在纯棉絮片的加工工艺中引入针刺工艺，从而去掉了棉纱拉网罩面工序中的绕纱机（网纱用）、磨纱机（磨棉胎）等设备。
在本发明作出之前，针刺工艺主要用于加工长纤维，拉力强的化纤、麻类或毛等原料，制造无纺布，地毯等产品。本发明在加工工艺中采用针刺工序，则是用于加工拉力弱，纤维长度在29mm以下的纯棉原料，使其成为具有民用、工业多种用途的纯棉片状产品。
本发明所述加工方法的工序为：纯棉原料（皮棉或絮棉）→清花机械开松除杂→梳棉机梳棉→往复铺胎机铺絮成胎型→针刺机针刺定型（片状）→产品。
工艺过程为：首先将纯棉原料（皮棉或絮棉）投入清花机械中开松、除杂、成卷，之后送入梳棉机中精梳，经梳理后的纯棉纤维成膜网状，再经往复铺胎机铺絮，叠成松散胎型，最后经针刺定型成絮片状产品。
附图为本发明所述针刺无网定型成片过程的示意图。1为梳理后的纯棉纤维，2为刺针，3为片状絮片结构示意。经梳理后的纯棉纤维1排列成膜网状并叠成絮棉胎，按箭头方向作水平缓慢移动，在经过针刺机时，正反带钩的刺针2在和棉胎垂直的方向往复高速运动，使棉胎中部分棉花纤维成正反“V”形，结成纤维束，使纤维相对变长。纤维束较原纤维拉力强。纤维束间相互连续无规则地拉紧，从而使絮棉片状整体定型。
针刺定型工艺中，刺针长度为50-85mm，刺针直径为0.60-0.90mm，针刺速度为150-400次/分，产品横向针刺行间距为15mm以下，同行纵向针刺间距为1.5mm以下，纯棉絮片单位重量为50-500克/m2，幅宽和长度可任意选择。
和现有技术相比，本发明所述方法工序少，流程短，生产工艺简单，节省了生产厂房和劳力，产品的规格（长、宽、厚、重）以及抗拉强度和蓬松度等可调整幅度大，产品光洁度，均匀度，手感及蓬松度均优于已有技术生产的产品，各项指标均达到或者超过国家标准。并且产品用途广泛，不仅可用于做被褥，还可根据不同形状和尺寸随意裁剪，应用于制作棉衣、棉垫及其它隔音、绝缘、装饰等物品。此外，本发明所述方法在针刺定型工序中省去了大量棉纱，降低了生产成本。比如，对一个年产800吨的在型纯棉絮片厂，一年可节省棉纱40吨，节约成本28万元。
实施例一：
纯棉絮片单位重量为284克/m2（其长、宽可任选）;刺针直径为0.65mm，刺针长度为72mm，针刺速度为220次/分，产品横向针刺行间距为10mm，同行纵向针刺间距为1.0mm。
实施例二：
纯棉絮片单位重量为426克/m2，刺针直径为0.72mm，刺针长度为75mm，针刺速度为200次/分，产品横向针刺行间距为10mm，同行纵向针刺间距为1.2mm。