自动钢瓦制造机 本发明属于建筑材料制造设备，特别是一种自动钢瓦制造机。
为配合钢板在辗压成型时技术要求，如钢板需提供较大的伸缩面积，以配合各钢板沟槽的成型深度，减少辗压成型风险，目前使用的钢瓦或钢板辗压成型机的辗压滚轮皆采用渐进式辗压成型的方式设计。然而，这种辗压成型机至少要设置二十组辗压滚轮组，而这些滚轮组系以每五组滚轮组作为一组沟槽由浅至深逐渐成型，即所谓的渐进成型法，这种渐进成型法系于每一沟槽成型后，再进行下一沟槽成型，直到最后一组沟槽成型，即完成钢板的成型辗压。这种结构的辗压成型机，实际上系自的辗压成型轮至今一直采用的机械，其最大的优点为钢板成型不易产生偏差，即虽为最传统，但却是最保险的成型机。而其最大的缺点为机械的整体长度太长，约为14～20m，如此，欲组成一组全自动生产设备，厂房用地则将占用太多的成本，从而造成建厂障碍；其次，以渐进式成型，其成型过程及成型程序过多，使成型速度缓慢；第三，成型时，通常将钢板的烤漆面置于上方，当运用于非自动化生产设备成型后的钢板内表面需再填入隔热材料时，需由两位操作人员先将钢板的非烤漆面翻转为正面。因此，当成型机一天成型30t重量的钢材时，该两操作人员当天即需搬动30t重量的钢板，其体力耗费极大，且若有不慎造成碰撞，使钢板变形，又会造成产能损失。
习知的滚轮组，其上、下滚轮间设置有弹簧，以配合上、下滚轮辗压钢板间的弹性间隙。这种滚轮组的缺点为弹簧易疲劳而使其失去保持上、下滚轮之间弹性间隙的功能；或因上、下滚轮间空隙太小而弹簧圈数太少不能形成保持弹性间隙的功能。
再者，习知的渐进式辗压成型机后端先设置有多层式冲压机构，再设置裁切机构，以构成成型机械。但如前所述，成型时，通常将钢板的烤漆面置于上方，于自动化生产后序程序中，如填入发泡材，需由两位操作人员对钢板进行翻转动作，并同样存在需较大厂房长度地困扰。
本发明的目的是提供一种缩短制造流程、占地面积小、劳动强度低的自动钢瓦制造机。
本发明包括放料机构、辗压成型机构、冷锻成型裁断机构及置于最后方的承料架；辗压成型机构包括机座、设置于机座前方用的裁切结构及数成型滚轮组；数成型滚轮组包括若干组渐近成型轮组、若干组多角曲折成型轮组及定型轮组；各渐近成型轮组分别包括具有相对应的弧形的上、下滚轮，并令若干组渐近成型轮组的弧形呈渐近状；各多角曲折成型轮组分别包括具有相对应的多角曲折成型弧形的上、下滚轮，并令若干多角曲折成型轮组的多角曲折成型弧形呈由浅渐深状；定型轮组包括具有与最后一组多角曲折成型轮组的多角曲折成型弧形相同弧形的上、下滚轮；冷锻成型裁断机构设置于机座后方。
其中：
若干组渐近成型轮组、若干组多角曲折成型轮组及定型轮组的上、下滚轮之间皆设有以保持上、下滚轮之间弹性间隙的弹性块。
数成型滚轮组的末端设有测长器；测长器设置于固定于机座上的横杆的适当位置，其设有与定型轮组的下滚轮贴触的转轮。
冷锻成型裁断机构包括成型模具、组设于成型模具上并驱动成型模具动作的模具油压缸、设置于成型模具后方的裁切刀及驱动裁切刀的裁切刀油压缸。
承料架包括设有轨道的底座、经滚轮于底座轨道上滚动机架及机架移动油压缸；机架上枢设供复数承架板穿设固定的转轴，承架板偏摆油压缸固设于机架上，其上油压杆经两端分别与其枢接及固定于转轴上的转臂与枢设于机架上的转轴连接；机架移动油压缸设置于底座与机架之间，并以油压杆与机架连接。
由于本发明包括放料机构、辗压成型机构、冷锻成型裁断机构及置于最后方的承料架；辗压成型机构包括机座、设置于机座前方裁切结构及数成型滚轮组；数成型滚轮组包括若干组由具有呈渐近弧形上、下滚轮构成的渐近成型轮组、若干组由具有呈由浅渐深状多角曲折成型弧形上、下滚轮构成的多角曲折成型轮组及定型轮组；冷锻成型裁断机构设置于机座后方。成型时，钢卷的钢板依序通过若干组渐近成型轮组辗压，以上、下成型滚轮上呈渐近弧形将钢板第一深度一次成型，以缩短流程；然后依序通过若干组多角曲折成型轮组辗压，以上、下成型滚轮上呈由浅渐深状多角曲折成型弧形，将钢板快速辗压成型；然后，辗压成型的钢板通过定型轮组的上、下滚轮，使辗压成型的钢板被真正定型，便可大幅度缩短辗压成型的流程，既可真正减少占用厂房成本，又可加速产品成型速度，不仅缩短制造流程，而且占地面积小、劳动强度低，从而达到本发明的目的。
图1、为本发明结构示意立体图。
图2、为发明中辗压成型机构与冷锻成型裁断机构结构示意立体图。
图3、为图2中J部局部放大图。
图4、为图2中A向局部视图(渐近成型轮)。
图5、为图2中B向局部视图(渐近成型轮)。
图6、为图2中C向局部视图(渐近成型轮)。
图7、为图2中K部局部放大图。
图8、为图2中D向局部视图(多角曲折成型轮)。
图9、为图2中E向局部视图(多角曲折成型轮)。
图10、为图2中F向局部视图(多角曲折成型轮)。
图11、为图2中G向局部视图(多角曲折成型轮)。
图12、为图2中H向局部视图(多角曲折成型轮)。
图13、为图2中I向局部视图(定型轮)。
图14、为图7中L向视图。
图15、为本发明冷锻成型裁断机构结构示意侧视图。
图16、为本发明承料架结构示意立体图。
图17、为本发明承料架动作示意图。
图18、为本发明承料架承料状态侧视图。
图19、为本发明承料架放料状态侧视图。
下面结合附图对本发明进一步详细阐述。
如图1所示，本发明包括放料机构1、辗压成型机构2、冷锻成型裁断机构3及承料架4。
放料机构1系用以置放钢卷10，且令钢卷10的钢板11以烤漆面在下方的方式进入辗压成型机构2。
辗压成型机构2包括机座21、设置于机座21前方用以裁断已成型或未成型钢板的裁切结构20、数成型滚轮组24及测长器23。
如图2所示，数成型滚轮组24包括三组渐近成型轮组241、242、243、五组多角曲折成型轮组244、245、246、247、248及一组定型轮组249。
如图4所示，第一组渐近成型轮组241包括具有相对应第一弧形2410的上、下滚轮2411、2412。
如图5所示，第二组渐近成型轮组242包括具有相对应第一弧形2410及位于第一弧形2410两侧的第二弧形2420的上、下滚轮2421、2422。
如图6所示，第三组渐近成型轮组243包括具有相对应第一弧形2410、位于第一弧形2410两侧的第二弧形2420及位于最外侧的第三弧形2430的上、下滚轮2431、2432。即各渐近成型轮组241、242、243的弧形呈渐近状。
如图8所示，第一组多角曲折成型轮组244包括具有相对应第一多角曲折成型弧形2440的上、下滚轮2441、2442。
如图9所示，第二组多角曲折成型轮组245包括具有相对应第二多角曲折成型弧形2450的上、下滚轮2451、2452。
如图10所示，第三组多角曲折成型轮组246包括具有相对应第三多角曲折成型弧形2460的上、下滚轮2461、2462。
如图11所示，第四组多角曲折成型轮组247包括具有相对应第四多角曲折成型弧形2470的上、下滚轮2471、2472。
如图12所示，第五组多角曲折成型轮组248包括具有相对应第五多角曲折成型弧形2480的上、下滚轮2481、2482。
并使第一、二、三、四、五多角曲折成型弧形2440、2450、2460、2470、2480相对应并呈由浅渐深逐渐加深状。
如图13所示，定型轮组249包括具有相对应并与第五组多角曲折成型轮组248的第五多角曲折成型弧形2480相同弧形2490的上、下滚轮2491、2492。
如图2、图3所示，于各滚轮组241、242、243、244、245、246、247、248、249的上、下滚轮2411与1412之间、2421与2422之间、2431与2432之间、2441与2442、2451与2452之间、2461与2462之间、2471与2472之间、2481与2482之间及2491与2492之间皆设有弹性块22。藉由弹性块22取代弹簧，以达到保持上、下滚轮上、下滚轮2411与1412之间、2421与2422之间、2431与2432之间、2441与2442、2451与2452之间、2461与2462之间、2471与2472之间、2481与2482之间及2491与2492之间的弹性间隙。
如图2、图7、图14所示，测长器23设置于数成型滚轮组24的末端，其固定于设于机座21上的横杆230的适当位置，测长器23设有与定型轮组249的下滚轮2492贴触的转轮231。
如图2、图15所示，冷锻成型裁断机构3设置于机座21后方。其包括成型模具30、经油压杆31组设于成型模具30上并驱动成型模具30动作的模具油压缸32、设置于成型模具30后方的裁切刀33及驱动裁切刀33的裁切刀油压缸34。
如图16、图17、图18、图19所示，承料架4包括设有轨道400的底座40、经滚轮42于底座40轨道400上滚动的机架44及机架移动油压缸43。
机架44上枢设供复数承架板45穿设固定的转轴450，承架板偏摆油压缸46固设于机架44上，其上油压杆460经两端分别与其枢接及固定于转轴450上的转臂与枢设于机架44上的转轴450连接，藉由油压杆460伸缩，经转臂及转轴450使承架板45作上、下偏摆，使已成型的钢瓦被先放置于承架板45上，并然后下落。
机架移动油压缸43设置于底座40与机架44之间，并以油压杆430与机架44连接。
成型时，钢卷10的钢板11依序通过三组渐近成型轮组241、242、243辗压，即可藉由三组渐近成型轮组241、242、243将钢板11第一深度一次成型，以缩短流程；然后依序通过第四、五、六、七、八组多角曲折成型轮组244、245、246、247、248辗压，藉由五组多角曲折成型轮组244、245、246、247、248上相对应并呈逐渐加深状的第一、二、三、四、五多角曲折成型弧形2440、2450、2460、2470、2480，可快速将钢板11辗压成型；然后，辗压成型的钢板通过定型轮组249的上、下滚轮2491、2492，使辗压成型的钢板被真正定型，以保持其上成型的弧度不会发生变化。如此，便可大幅度缩短辗压成型的流程，既可真正减少占用厂房成本，又可加速产品成型速度。测长器23藉助由定型轮组249的下滚轮2492驱动转轮231测知成型长度，并驱动冷锻成型机构3作定距裁切或冷锻冲压成钢瓦形状的动作，即藉由模具油压缸32经油压杆31驱动成型模具30升降；裁切刀油压缸34经油压杆340驱动裁切刀33对成型的钢瓦进行定距裁断作业，将放置于承料架4承架板45上的已成型的钢瓦切断，藉由机架移动油压缸43使机架44相对底座40向后移动，且再令承架板45向下偏动，使切断的钢瓦掉下，藉由机架44后移防止成型中的钢瓦与被裁断的钢瓦相互碰撞而造成损坏的困扰。
本发明将钢板11的烤漆面置于下方，若此钢板11需被填入隔热材，如OPP隔热材、PU隔热材等皆可令其同时成型，无须翻转钢板11。
本发明具有下列特点：
1、辗压成型机构采用将钢板烤漆面向下的方式成型。
2、辗压成型机构的成型滚轮区分为渐进成型轮、多角曲折成型轮及定型轮，先利用钢板成型弧度一次成型；再经多角曲折成型轮成型；最后完全成型后再利用定位轮定型，即完成钢板的初始辗压成型。
3、辗压成型机构的各组滚轮，其上、下滚轮间皆设有弹性块，藉由弹性块保持上、下滚轮间弹性间隙，以配合钢板各阶段成型需求，达到令钢板即使一次多沟槽同时成型，亦具足够的伸缩面积。
4、于最后一组成型轮侧设有测长器，藉以量测成型长度，以适时裁断。
5、设有冷锻成型裁断机构，以将初始成型的钢板以冷锻冲压方式制成钢瓦形状，再进行定距裁断作业。
6、设有放置已成型钢瓦的承料架，且可适时外移适当长度，以防止成型中钢瓦与已裁断的钢瓦碰撞。