用竖炉还原电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法.pdf

摘要
申请专利号：	CN201210377607.2	申请日：	2012.10.08
公开号：	CN102899435A	公开日：	2013.01.30
当前法律状态：	授权	有效性：	有权
法律详情：	专利权质押合同登记的生效IPC(主分类):C21B 13/02登记号:2018320000034登记生效日:20180328出质人:江苏省冶金设计院有限公司质权人:北京银行股份有限公司南京分行发明名称:用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法申请日:20121008授权公告日:20140416\|\|\|专利权的转移IPC(主分类):C21B 13/02变更事项:专利权人变更前权利人:北京神雾环境能源科技集团股份有限公司变更后权利人:江苏省冶金设计院有限公司变更事项:地址变更前权利人:102200 北京市昌平区马池口镇神牛路18号变更后权利人:210007 江苏省南京市大光路大阳沟44号登记生效日:20150723\|\|\|授权\|\|\|实质审查的生效IPC(主分类):C21B 13/02申请日:20121008\|\|\|公开
IPC分类号：	C21B13/02; C21C5/52; C22B1/24; C22B1/02	主分类号：	C21B13/02
申请人：	北京神雾环境能源科技集团股份有限公司
发明人：	吴道洪; 李志远; 周传仓
地址：	102200 北京市昌平区马池口镇神牛路18号
优先权：
专利代理机构：	北京凯特来知识产权代理有限公司 11260	代理人：	郑立明;赵镇勇
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内容摘要

本发明公开了一种用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合制成氧化球团，在温度为900～1200℃、压力为0.2～0.3MPa的气基竖炉内还原4～6小时，还原气H2+CO≥90％，H2与CO摩尔比为1～3，还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。能使钛得到有效的提取利用；无需焦炭，不消耗炼焦煤，缓解炼焦煤资源日趋紧张的局面。

权利要求书

权利要求书一种用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，其特征在于，包括步骤：
首先，将粒径小于0.074mm占60‑80％的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成8～20mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；
然后，所述氧化球团在通入还原气的气基竖炉内还原4～6小时，所述竖炉内的温度为900～1200℃、压力为0.2～0.3MPa，所述还原气中H2+CO≥90％，H2与CO摩尔比为1～3；
还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，熔分温度1500～1700℃，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。
根据权利要求1所述的用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，其特征在于，所述球团在150～250℃干燥1‑2小时后，于1150～1250℃氧化焙烧3～4小时制成氧化球团。

说明书

说明书用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法
技术领域
本发明涉及一种综合利用钒钛磁铁矿的方法，尤其涉及一种用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法。
背景技术
钒钛磁铁矿是一种复合共生矿，以铁、钒、钛为主，伴生有少量的铬、稼、铂等多种元素，具有很高的综合利用价值。矿中金属矿物有钛磁铁矿、钛铁矿、磁铁矿、褐铁矿、磁黄铁矿等，矿物组成复杂，综合提取难度较大。
对于钒钛磁铁矿选矿后得到精矿的加工利用，主要是围绕如何有效回收铁、钒和钛展开。烧结—高炉—转炉流程是目前的主要冶炼方法。随着技术的发展，煤基直接还原技术应用于综合处理钒钛磁铁矿，以提取Fe、V、Ti等多种金属元素，流程主要是直接还原—电炉熔分—铁水炼钢、熔渣提钒钛，直接还原设备为回转窑或转底炉。
现有技术中，一种处理钒钛磁铁精矿的主要工艺流程是烧结—高炉—转炉流程，即原矿经选矿富集后，铁精矿与非钒钛磁铁矿、焦炭等原料混合造块、烧结制成烧结矿，送高炉冶炼。在高炉冶炼过程中，钒大部分被还原得到含钒铁水，钛进入高炉渣。含钒铁水送入转炉，吹氧使大部分钒氧化进入炉渣，半钢经转炉脱碳制成钢水，得到的含钒炉渣用于提钒。
上述现有技术的缺点是：
高炉必须用焦炭，但是全世界炼焦煤资源紧张；炼焦过程产生大量粉尘、有害气体，严重污染环境；矿中的钛进入高炉渣，钛含量低（TiO2含量15％～22％），难以利用，造成钛资源的浪费，甚至污染环境。
现有技术中，另一种处理钒钛磁铁精矿的煤基法的主要流程为直接还原‑电炉熔分‑铁水炼钢、熔渣提钒钛，即将煤粉配入钒钛磁铁精矿制成球团，送入回转窑或转底炉进行直接还原，使其中铁的氧化物还原为金属铁，钒钛仍保持氧化物形态。生产的金属化球团装入电炉，熔融分离得到铁水和熔渣，钒和钛富集于熔渣中，进一步提取分离钒和钛。
上述现有技术的缺点是：
在制球过程中，需要加入煤、焦粉、木炭等作为还原剂，熔分产生的渣量大，钒、钛品位较低，不利于后续提钒提钛工序；渣量大，导致提钒钛的添加剂、水、酸消耗量高，产生的废水量、废酸量大；固体还原剂的加入可能带入硫磷等有害杂质，加重后续脱硫脱磷工序负担，甚至影响产品质量。
现有技术中，中国专利CN201110441319.4中提到一种气基竖炉直接还原钒钛磁铁矿非高炉炼铁工艺，温度为900～1100℃、压力为0.35～0.65MPa，H2与CO的体积比为5.4～3.1。
上述现有技术的缺点是：
压力较高，对设备承压能力要求高；H2与CO的体积比较高，由于H2还原是吸热反应，因此，竖炉内还原气温度下降迅速，不利于反应进行；
发明内容
本发明的目的是提供一种能使钛得到有效的提取利用、且无需焦炭的用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明的用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，包括步骤：
首先，将粒径小于0.074mm占60‑80％的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成8～20mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；
然后，将所述氧化球团于900～1200℃的气基竖炉内还原4～6小时，还原气压力为0.2～0.3MPa，还原气中H2+CO≥90％，H2与CO摩尔比为1～3；
还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，熔分温度1500～1700℃，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，由于将干燥后高温氧化焙烧制成的氧化球团于900～1200℃的气基竖炉内还原4～6小时，还原气压力为0.2～0.3MPa，H2+CO≥90％，H2与CO摩尔比为1～3；还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛，能使钛得到有效的提取利用；无需焦炭，不消耗炼焦煤，缓解炼焦煤资源日趋紧张的局面。
附图说明
图1为本发明实施例提供的用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。
本发明的用竖炉还原‑电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，其较佳的具体实施方式包括步骤：
首先，将粒径小于0.074mm占60‑80％的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成8～20mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；
然后，所述氧化球团在通入还原气的气基竖炉内还原4～6小时，所述竖炉内的温度为900～1200℃、压力为0.2～0.3MPa，所述还原气中H2+CO≥90％，H2与CO摩尔比为1～3；
还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，熔分温度1500～1700℃，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。
所述球团在150～250℃干燥1‑2小时后，于1150～1250℃氧化焙烧3～4小时制成氧化球团。
与煤基直接还原工艺处理钒钛磁铁矿相比，本发明有如下优点：
（1）采用气体作为还原剂，无需加入固态还原剂，熔分产生渣量小，渣的钒钛品位较高，为提取钒钛创造有利条件；
（2）渣量小，提取渣中的钒钛时，添加剂用量、浸出的水耗量或酸耗量小，废水、废酸处理量小；
（3）避免固体还原剂带入硫磷等有害杂质的污染，产品质量优良。
本发明主要按以下步骤完成：粒径‑0.074mm占60‑80％的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成8～20mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；氧化球团于900～1200℃的气基竖炉内还原4～6小时；还原气压力为0.2～0.3MPa，H2+CO≥90％，H2与CO摩尔比为1～3。还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离（熔分），熔分温度1500～1700℃，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。
（1）钒钛铁精矿粒径‑0.074mm占60～80％；
（2）球团在150～250℃干燥1‑2小时后，于1150～1250℃氧化焙烧3～4小时；
（3）焙烧完成后送至竖炉，在900～1200℃还原4～6小时；
（4）竖炉用还原气要求：H2+CO≥90％，H2与CO摩尔比为1～3；
（5）竖炉还原产品送入电炉，在1500～1700℃进行熔融分离，得到铁水和熔渣；
（6）熔渣作为提钒提钛的原料。
具体实施实例：
实施例一：粒径‑0.074mm占60％的钒钛磁铁矿精矿（TFe 43.2％，FeO 16.8％，V2O51.2％，TiO221.6％，）加入粘结剂混匀后，制成10‑15mm的球团，200℃烘干2小时，在1100℃焙烧3h后装入竖炉，在1100℃的竖炉内还原4.5h，其中还原气压力为0.3MPa，还原气中H2+CO≈92％，H2与CO摩尔比为2.8。直接还原产品装入电炉进行熔融分离，熔分温度1650℃，熔分铁元素分析为TFe94.8％，V2O50.2％，TiO20.06％，熔分渣元素分析为TFe 5％，V2O52.8％，TiO254.4％。从钒钛磁铁精矿到熔分阶段，铁、钒、钛的回收率分别为95％、92％、99％。
实施例二：粒径‑0.074mm占75％的钒钛磁铁矿精矿（TFe 55.9％，FeO 22.8％，V2O50.53％，TiO211.8％，）加入粘结剂混匀后，制成10‑15mm的球团，200℃烘干2小时，在1100℃焙烧3h后装入竖炉，在1050℃的竖炉内还原5.5h，其中还原气压力为0.2MPa，还原气中H2+CO≈90％，H2与CO的摩尔比为1.6。直接还原产品装入电炉进行熔融分离，熔分温度1550℃，熔分铁元素分析为TFe94％，V2O5 0.1％，TiO2 0.05％，熔分渣元素分析为TFe 9％，V2O5 2.2％，TiO2 52.7％。从钒钛磁铁精矿到熔分阶段，铁、钒、钛的回收率分别为97％、91％、99％。
本发明的有益效果：
（1）对于高炉冶炼，钛进入高炉渣，钛含量较低，为15％～22％，钛资源难以回收利用；本发明方法，钛进入熔分渣，含量较高，为47％以上，可实现钒钛磁铁矿中铁、钒、钛的分离回收，资源得到有效利用；
（2）采用还原性气体作为还原剂，无需加入固态还原剂，不带入固体还原剂中的灰分，还原后熔分时的渣量小，降低熔分工序的能耗，渣中钒钛品位较高，为后续提取钒钛创造有利条件；
（3）无需配煤等固体还原剂，不引入硫磷等有害杂质，渣量小，钛含量高；
（4）无需焦炭，不消耗炼焦煤，缓解炼焦煤资源日趋紧张的局面；
（5）竖炉操作压力较低，对设备承压能力要求低；H2/CO较低，竖炉内温度高的区域较大，有利于还原反应的进行。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

资源描述

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1、(10)申请公布号 CN 102899435 A(43)申请公布日 2013.01.30CN102899435A*CN102899435A*(21)申请号 201210377607.2(22)申请日 2012.10.08C21B 13/02(2006.01)C21C 5/52(2006.01)C22B 1/24(2006.01)C22B 1/02(2006.01)(71)申请人北京神雾环境能源科技集团股份有限公司地址 102200 北京市昌平区马池口镇神牛路18号(72)发明人吴道洪李志远周传仓(74)专利代理机构北京凯特来知识产权代理有限公司 11260代理人郑立明赵镇勇(54) 发明。

2、名称用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法(57) 摘要本发明公开了一种用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合制成氧化球团，在温度为9001200、压力为0.20.3MPa的气基竖炉内还原46小时，还原气H2+CO90，H2与CO摩尔比为13，还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。能使钛得到有效的提取利用；无需焦炭，不消耗炼焦煤，缓解炼焦煤资源日趋紧张的局面。(51)Int.Cl.权利要求书1页说明书4页附图1页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 1 页说明书 4 页附图。

3、 1 页1/1页21.一种用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，其特征在于，包括步骤：首先，将粒径小于0.074mm占60-80的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成820mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；然后，所述氧化球团在通入还原气的气基竖炉内还原46小时，所述竖炉内的温度为9001200、压力为0.20.3MPa，所述还原气中H2+CO90，H2与CO摩尔比为13；还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，熔分温度15001700，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。2.根据权利要求1所述的用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，其特征在于，所述球团在150250。

4、干燥1-2小时后，于11501250氧化焙烧34小时制成氧化球团。权利要求书CN 102899435 A1/4页3用竖炉还原 - 电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法技术领域0001 本发明涉及一种综合利用钒钛磁铁矿的方法，尤其涉及一种用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法。背景技术0002 钒钛磁铁矿是一种复合共生矿，以铁、钒、钛为主，伴生有少量的铬、稼、铂等多种元素，具有很高的综合利用价值。矿中金属矿物有钛磁铁矿、钛铁矿、磁铁矿、褐铁矿、磁黄铁矿等，矿物组成复杂，综合提取难度较大。0003 对于钒钛磁铁矿选矿后得到精矿的加工利用，主要是围绕如何有效回收铁、钒和钛展开。烧结高炉转炉。

5、流程是目前的主要冶炼方法。随着技术的发展，煤基直接还原技术应用于综合处理钒钛磁铁矿，以提取Fe、V、Ti等多种金属元素，流程主要是直接还原电炉熔分铁水炼钢、熔渣提钒钛，直接还原设备为回转窑或转底炉。0004 现有技术中，一种处理钒钛磁铁精矿的主要工艺流程是烧结高炉转炉流程，即原矿经选矿富集后，铁精矿与非钒钛磁铁矿、焦炭等原料混合造块、烧结制成烧结矿，送高炉冶炼。在高炉冶炼过程中，钒大部分被还原得到含钒铁水，钛进入高炉渣。含钒铁水送入转炉，吹氧使大部分钒氧化进入炉渣，半钢经转炉脱碳制成钢水，得到的含钒炉渣用于提钒。0005 上述现有技术的缺点是：0006 高炉必须用焦炭，但是全世界炼焦煤资源紧张。

6、；炼焦过程产生大量粉尘、有害气体，严重污染环境；矿中的钛进入高炉渣，钛含量低（TiO2含量1522），难以利用，造成钛资源的浪费，甚至污染环境。0007 现有技术中，另一种处理钒钛磁铁精矿的煤基法的主要流程为直接还原-电炉熔分-铁水炼钢、熔渣提钒钛，即将煤粉配入钒钛磁铁精矿制成球团，送入回转窑或转底炉进行直接还原，使其中铁的氧化物还原为金属铁，钒钛仍保持氧化物形态。生产的金属化球团装入电炉，熔融分离得到铁水和熔渣，钒和钛富集于熔渣中，进一步提取分离钒和钛。0008 上述现有技术的缺点是：0009 在制球过程中，需要加入煤、焦粉、木炭等作为还原剂，熔分产生的渣量大，钒、钛品位较低，不利于后续提钒。

7、提钛工序；渣量大，导致提钒钛的添加剂、水、酸消耗量高，产生的废水量、废酸量大；固体还原剂的加入可能带入硫磷等有害杂质，加重后续脱硫脱磷工序负担，甚至影响产品质量。0010 现有技术中，中国专利CN201110441319.4中提到一种气基竖炉直接还原钒钛磁铁矿非高炉炼铁工艺，温度为9001100、压力为0.350.65MPa，H2与CO的体积比为5.43.1。0011 上述现有技术的缺点是：0012 压力较高，对设备承压能力要求高；H2与CO的体积比较高，由于H2还原是吸热反应，因此，竖炉内还原气温度下降迅速，不利于反应进行；说明书CN 102899435 A2/4页4发明内容0013 本。

8、发明的目的是提供一种能使钛得到有效的提取利用、且无需焦炭的用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法。0014 本发明的目的是通过以下技术方案实现的：0015 本发明的用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，包括步骤：0016 首先，将粒径小于0.074mm占60-80的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成820mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；0017 然后，将所述氧化球团于9001200的气基竖炉内还原46小时，还原气压力为0.20.3MPa，还原气中H2+CO90，H2与CO摩尔比为13；0018 还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，熔分温度15001700，获得铁水和熔渣。

9、，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。0019 由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，由于将干燥后高温氧化焙烧制成的氧化球团于9001200的气基竖炉内还原46小时，还原气压力为0.20.3MPa，H2+CO90，H2与CO摩尔比为13；还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛，能使钛得到有效的提取利用；无需焦炭，不消耗炼焦煤，缓解炼焦煤资源日趋紧张的局面。附图说明0020 图1为本发明实施例提供的用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法的工艺流程图。具体实施方式0021 下面将对本发明实施例作。

10、进一步地详细描述。0022 本发明的用竖炉还原-电炉熔分综合利用钒钛磁铁矿的方法，其较佳的具体实施方式包括步骤：0023 首先，将粒径小于0.074mm占60-80的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成820mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；0024 然后，所述氧化球团在通入还原气的气基竖炉内还原46小时，所述竖炉内的温度为9001200、压力为0.20.3MPa，所述还原气中H2+CO90，H2与CO摩尔比为13；0025 还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离，熔分温度15001700，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。0026 所述球团在150250干燥1-2小时后，于11。

11、501250氧化焙烧34小时制成氧化球团。0027 与煤基直接还原工艺处理钒钛磁铁矿相比，本发明有如下优点：0028 （1）采用气体作为还原剂，无需加入固态还原剂，熔分产生渣量小，渣的钒钛品位较高，为提取钒钛创造有利条件；说明书CN 102899435 A3/4页50029 （2）渣量小，提取渣中的钒钛时，添加剂用量、浸出的水耗量或酸耗量小，废水、废酸处理量小；0030 （3）避免固体还原剂带入硫磷等有害杂质的污染，产品质量优良。0031 本发明主要按以下步骤完成：粒径-0.074mm占60-80的钒钛磁铁矿精矿与粘结剂混合，制成820mm的球团，干燥后高温氧化焙烧制成氧化球团；氧化球团于。

12、9001200的气基竖炉内还原46小时；还原气压力为0.20.3MPa，H2+CO90，H2与CO摩尔比为13。还原产品送入电炉进行熔化和渣铁分离（熔分），熔分温度15001700，获得铁水和熔渣，熔渣中含钒钛，用于提钒和提钛。0032 （1）钒钛铁精矿粒径-0.074mm占6080；0033 （2）球团在150250干燥1-2小时后，于11501250氧化焙烧34小时；0034 （3）焙烧完成后送至竖炉，在9001200还原46小时；0035 （4）竖炉用还原气要求：H2+CO90，H2与CO摩尔比为13；0036 （5）竖炉还原产品送入电炉，在15001700进行熔融分离，得到铁水和熔渣；。

13、0037 （6）熔渣作为提钒提钛的原料。具体实施实例：0038 实施例一：粒径-0.074mm占60的钒钛磁铁矿精矿（TFe 43.2，FeO 16.8，V2O51.2，TiO221.6，）加入粘结剂混匀后，制成10-15mm的球团，200烘干2小时，在1100焙烧3h后装入竖炉，在1100的竖炉内还原4.5h，其中还原气压力为0.3MPa，还原气中H2+CO92，H2与CO摩尔比为2.8。直接还原产品装入电炉进行熔融分离，熔分温度1650，熔分铁元素分析为TFe94.8，V2O50.2，TiO20.06，熔分渣元素分析为TFe 5，V2O52.8，TiO254.4。从钒钛磁铁精矿到熔分阶段。

14、，铁、钒、钛的回收率分别为95、92、99。0039 实施例二：粒径-0.074mm占75的钒钛磁铁矿精矿（TFe 55.9，FeO 22.8，V2O50.53，TiO211.8，）加入粘结剂混匀后，制成10-15mm的球团，200烘干2小时，在1100焙烧3h后装入竖炉，在1050的竖炉内还原5.5h，其中还原气压力为0.2MPa，还原气中H2+CO90，H2与CO的摩尔比为1.6。直接还原产品装入电炉进行熔融分离，熔分温度1550，熔分铁元素分析为TFe94，V2O5 0.1，TiO2 0.05，熔分渣元素分析为TFe 9，V2O5 2.2，TiO2 52.7。从钒钛磁铁精矿到熔分阶段，铁。

15、、钒、钛的回收率分别为97、91、99。0040 本发明的有益效果：0041 （1）对于高炉冶炼，钛进入高炉渣，钛含量较低，为1522，钛资源难以回收利用；本发明方法，钛进入熔分渣，含量较高，为47以上，可实现钒钛磁铁矿中铁、钒、钛的分离回收，资源得到有效利用；0042 （2）采用还原性气体作为还原剂，无需加入固态还原剂，不带入固体还原剂中的灰分，还原后熔分时的渣量小，降低熔分工序的能耗，渣中钒钛品位较高，为后续提取钒钛创造有利条件；0043 （3）无需配煤等固体还原剂，不引入硫磷等有害杂质，渣量小，钛含量高；0044 （4）无需焦炭，不消耗炼焦煤，缓解炼焦煤资源日趋紧张的局面；说明书CN 102899435 A4/4页60045 （5）竖炉操作压力较低，对设备承压能力要求低；H2/CO较低，竖炉内温度高的区域较大，有利于还原反应的进行。0046 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。说明书CN 102899435 A1/1页7图1说明书附图CN 102899435 A。

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