一种动力钳组合阀 本实用新型涉及油田钻采工程中用于上卸油井管柱螺纹的动力钳，特别是动力钳的控制阀。
现有动力钳由一只换向阀并联控制主钳及背钳换向，由于动力钳制造装配有差异，工作油温有高低，供油量有大小，这些因素必然影响主钳背钳之间的动力油分配，尤其是在不同档次工作时，主钳动能消耗差别大，低速档时动能消耗小，液压油启动压力小，高速档时转速快，动能消耗大，液压油启动压力大，特别是四档变速的动力钳，高档低档的启动压力差别更大，而背钳工作时，只转过一定角度，供油容积小，在并联控制主钳及背钳中，液压油启动压力大时，背钳启动速度快，易造成较大的内部零件撞击，容易损坏零件，而液压油启动压力小时，背钳启动易滞后于主钳，甚至不动作。在动力钳减速比大及空载启动压力小时，背钳动作会失调。为此，不得不人为设置油流阻力，以加大空载启动压力来使背钳动作，这又会加大高速档时背钳速度过快而加大内部零件的撞击，且液压油升温加快。不仅如此，背钳是靠空载压力复位的，一旦空载压力不能使背钳复位，将会使背钳无法继续工作。若背钳滞后于主钳夹紧管柱，动力钳将打转，威胁操作人员的安全。现有国内动力钳都是如此。
本实用新型的目的就是要克服现有技术的不足之处，提供一种动力钳组合阀，既能对背钳油路实施单独节流控制，又能在操纵主钳时背钳继续受控，使背钳准确地与主钳协调工作。
本实用新型的技术方案是：组合阀由阀1、阀2组合而成，阀1与来油回油管路相接，并与背钳动力进出油口相连，阀2与主钳油马达进出油口直接相通，两阀一端为常规操纵机构，另一端为常规弹簧复位机构，在阀2处于中位时，操纵阀1可对背钳动作实施单独节流控制，在阀1处于中位时，操纵阀2对主钳油马达实施控制的同时，背钳动作继续受控。
本实用新型的实施，将显著改善动力钳的技术性能，使背钳与主钳动作更协调、更准确、更可靠，可减轻背钳内部零件的撞击，使操作人员更有安全感。
下面结合附图对本实用新型做详细说明。
图1为本实用新型结构示意图；
图2为阀2处中位，阀1的阀芯左位移结构示意图；
图3为阀1处中位，阀2的阀芯左位移结构示意图；
图4为阀2处中位，阀1的阀芯右位移结构示意图；
图5为阀1处中位，阀2的阀芯右位移结构示意图；
图6为本实用新型动力钳液压流程图。
如图1所示，由阀体A(33)、阀芯A(34)构成阀1主体，由阀体D(1)、阀芯B(2)构成阀2主体，两阀并接构成组合阀主体，阀体A有节流口A1(20)及B1(28)分别与背钳动力的进出油口相接，有P口接来油管路，有O口接回油管路，阀体B有油口A2、B2分别与主钳油马达进出油口直接相连，阀体A有油腔A(21)、油腔B(23)、油腔C(24)、油腔D(27)、油腔E(29)、油腔F(32)等六油腔，节流口A1通油腔A，节流口B1通油腔E，P口通油腔B和油腔D，O口通油腔F，阀芯A有凹槽A(19)、凹槽B(22)、凹槽C(26)、凹槽D(31)等四凹槽，凹槽A有孔A(18)，凹槽D有孔B(30)，之间由内通道A(17)沟通，构成内孔回油通道，阀体B有油腔G(6)、油腔H(8)、油腔I(10)、油腔J(15)等四油腔，油口A2通油腔G，油口B2通油腔I，阀芯B有凹槽E(3)、凹槽F(7)、凹槽G(11)等三凹槽，凹槽E有孔C(4)，凹槽G有孔D(13)由内通道B(14)沟通，构成内孔回油通道，阀体A与阀体B之间，有节流通道A(5)沟通油腔A(21)与油腔G(6)，有节流通道C(12)沟通油腔E(29)与油腔I(10)，有通道B(9)沟通油腔C(24)与油腔H(8)，有通道D(16)沟通油腔F(32)与油腔J(15)，阀体A地进油口内装有一带孔螺钉(25)，螺钉内孔通往油腔C(24)，阀1主体为本实用新型独特机能，阀2主体为常规“H”型机能。阀芯A(34)处于中位时，油腔A(21)、油腔E(29)被阀芯A的凸台封堵，油腔B(23)、油腔C(24)、油腔D(27)连通，来油分两路分别进入油腔B(23)和油腔D(27)，再进入油腔C(24)经通道B(9)进入油腔H(8)。在阀芯B(2)也处中位时，来油经油腔I(10)、油腔J(15)经通道D(16)、油腔F(32)流回油箱。两阀均处中位，动力钳处于待机状态。
如图2所示，主钳待机，启动背钳，阀芯A(34)左位移，油腔A(21)与油腔B(23)为阀芯A的凹槽B(22)所沟通，油腔E(29)与油腔F(32)为阀芯A的凹槽D(31)所沟通，油腔B(23)与油腔C(24)被阀芯A的凸台隔离，油腔D(27)由阀芯A的凸台封堵，动力油因小孔节流，油压升高，一部分油经带孔螺钉(25)的节流孔放走，一部分油再经节流通道A(5)放走，余下部分经节流口A1(20)进入背钳动力进油口，而背钳动力的回油经节流口B1(28)流出，与放走的油流混合流回油箱。调节带孔螺钉(25)不同的内孔大小，可取得适宜的节流压力，使背钳动作准确，又避免内部零件撞击过度。
如图3所示，背钳待机，启动主钳，阀芯B(2)左位移，油腔G(6)与油腔H(8)为阀芯B的凹槽F(7)所沟通，油腔I(10)与油腔J(15)为阀芯B的凹槽G(11)所沟通，阀芯B的凸台将油腔H(8)与油腔I(10)隔离，动力油进入A2油口的同时，油压或油流从节流通道A(5)、油腔A(21)及节流口A1传递到背钳动力进油口，主钳回油由B2油口经油腔I(10)进入油腔J(15)，背钳回油经节流口B1(28)、经油腔E(29)、经节流通道C(12)进入油腔I(10)与主钳回油混合一同流回油箱。
如图4所示，主钳待机，反向启动背钳，阀芯A(34)右位移，油腔D(27)与油腔E(29)为阀芯A的凹槽C(26)所沟通，油腔A(21)与油腔F(32)为阀芯A的内孔回油通道所沟通，油腔C(24)与油腔D(27)由阀芯A的凸台隔离，油腔E(29)与油腔F(32)由阀芯A的凸台隔离，油腔B(23)由阀芯A的凸台封堵，动力油因小孔节流，油压升高，一部分油经带孔螺钉(25)的节流孔放走，一部分油经节流通道C(12)放走，余下部分经节流口B1(28)进入背钳动力的进油口，而背钳动力的回油经节流口A1(20)流出，经阀芯A的内孔回油通道与放走的油流混合流回油箱。
如图5所示，背钳待机，反向启动主钳，阀芯B(2)右位移，油腔H(8)与油腔I(10)为阀芯B的凹槽F(7)所沟通，油腔G(6)与油腔J(15)为阀芯B的内孔回油通道所沟通，阀芯B的凸台将油腔G(6)与油腔H(8)隔离，将油腔I(10)与油腔J(15)隔离，动力油由B2油口进入主钳油马达的同时，油压或油流从节流通道C(12)、油腔E(29)、节流口B1(28)传递到背钳动力进油口。主钳油马达回油由A2油口经油腔G(6)再经阀芯B的内孔回油通道进入油腔J(15)，背钳回油经节流口A1(20)、经油腔A(21)、经节流通道A(5)与主钳回油混合一同流回油箱。
如图6所示，阀1(35)为三位八通阀，手动换向，弹簧复位，阀主体为本实用新型独特机能，阀2(36)为三位六通阀，手动换向，弹簧复位，阀主体为常规“H”型机能，主钳油马达(37)与背钳齿条柱塞油缸(38)为并联油路，两阀同处中位时，来油经阀1(35)、阀2(36)畅通回油箱；阀2处中位，单独操纵阀1，能驱动背钳动作，阀1处中位，单独操纵阀2驱动主钳油马达时，背钳齿条柱塞油缸同时受控。
工作时，先使阀2待机，阀芯B(2)处中位，操纵阀1，使阀芯A(34)左(或右)位移，驱动背钳先卡着管柱，随即释放，阀芯A(34)回中位，阀1待机，再操纵阀2，使阀芯B(2)左(或右)位移，驱动主钳运转，此时，背钳与主钳同向受控，继续抱紧管柱，进行上紧(或卸开)管柱螺纹作业，当上紧(或卸开)管柱螺纹后，阀1仍处中位待机，操纵阀2，使阀芯B(2)右(或左)位移，主钳反转对齐钳头缺口后，停止操作，阀2待机，再操纵阀1，使阀芯A右(或左)位移，使背钳复位对齐钳头缺口后停止操作，至此，完成一次上扣或卸扣过程。当搬转主钳背钳转向控制旋钮后，反向重复上述操作，即可取得一次卸扣或上扣过程。