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本发明涉及一种提高高炉料柱透气性的方法，其特征在于调整烧结矿中氧化镁(MgO)含量，通过风口喷吹炉渣调节剂，向烧结矿中喷洒CaCl2水溶液。通过上述方法可以获得合适的软熔滴落性能，从而降低高炉料柱压差，提高生铁产量，也可增加高炉生产中煤粉的喷吹量，降低成本。

1.  一种提高高炉料柱透气性的方法，其特征在于调整烧结矿中氧化镁(MgO)含量，通过风口喷吹炉渣调节剂，向烧结矿中喷洒CaCl₂水溶液。

2.  根据权利要求1所说的调整烧结矿中氧化镁(MgO)含量，其特征在于烧结矿中氧化镁(MgO)含量控制在1.5％以下。

3.  根据权利要求1所说通过风口喷吹炉渣调节剂，其特征在于炉渣调节剂的成份如下表所示：
                      炉渣调节剂成分

提高高炉料柱透气性的方法
技术领域
本项发明涉及的是一种提高高炉料柱透气性的方法。
背景技术
高炉生产过程中，炉内料柱的透气性能非常重要，透气性好可以使煤气流分布的比较均匀，炉内压差减小，有利于氧化铁还原，降低焦比，尤其可以增加鼓风量，从而显著提高高炉的生铁产量。因此提高高炉料柱的透气性一直是高炉操作中需要时刻注意的问题。在以往地技术方案中，通过控制炉料物理性能如粒度及其分布、提高焦炭和烧结矿强度等方面采用了许多技术措施，均取得了一定的效果。
发明内容
本项发明的目的在于要改变炉料的化学组成，进而改变炉内炉料的化学性能，借此提高高炉料柱的透气性。具体的方案就是减少烧结矿中氧化镁(以下用MgO表示)的含量。
炉料中MgO的主要作用，一是保证高炉渣具有合适的粘度及良好的流动性，使上渣和下渣流动顺畅；二是降低烧结矿低温还原粉化，提高RDI_+3.15指数。生产中一般将含有MgO的矿物如白云石、蛇纹石等加入烧结料中，使烧结矿含有一定量的MgO。但是实验证明烧结矿中的MgO除了具有调整终渣的流动性以及保证烧结矿具有良好的抗低温还原粉化性的功能外，对于料柱压差具有较大的影响，若烧结矿中MgO含量超过一定的限度，必然导致烧结矿的软熔滴落带变厚，炉料的透气性变差。试验结果表明：适当减少烧结矿中MgO含量将降低软熔带压差达20％，因此为了改善料柱的透气性能，有必要严格控制烧结矿中MgO含量，使得高炉料柱压差尽可能降低到最小水平。
本项发明的具体内容，就是根据钢铁企业自身的原料条件，按照炉料的软熔滴落特性，控制烧结矿中含有合适量的MgO，以确保料柱压差为最小。这种合适量的氧化镁有可能导致高炉终渣中MgO含量不足，流动性等项指标变差，因而需要补充一定数量的MgO，这种补充可以通过风口喷吹以MgO为主要成分的炉渣调节剂进行解决；MgO不足也可能造成烧结矿低温还原粉化现象的加重，生产中可采用在烧结物料中适度喷洒CaCl₂水溶液予以解决。
附图说明
附图1是该工艺过程示意图。附图1中，1为烧结矿，2为喷洒CaCl₂的水溶液，3为高炉，4为喷吹以MgO为主要成分的炉渣调节剂的高炉风口。
具体实施方式
正如附图1所示，本项发明是在现有高炉生产的基础上进行改进实现的，即烧结矿中MgO含量以能够保证炉料软熔滴落性能最佳为限度，按重量百分比计算，烧结矿中的MgO含量一般控制在1.5％以下，其中1.0-1.5％为最佳。同时在烧结过程中向烧结料中淋洒适量的CaCl₂水溶液，以确保烧结矿具有良好的低温还原指数(RDI_+3.15指数)，通常使用的CaCl₂水溶液CaCl₂浓度为2.0％，此种情况下使用量为4.2-5.2公斤/吨烧结矿，假如CaCl₂水溶液浓度发生变化时，喷洒溶液的数量也要发生一定的变化。最后是在高炉风口处喷吹炉渣调节剂，喷吹的数量以最终获得流动性能良好的高炉渣为宜。可以单独喷入，也可混入到喷吹煤粉之中进行混合喷吹。炉渣调节剂的化学成分如表1所示：
              炉渣调节剂的化学组成表                    表1