一种陶瓷砖生产装置.pdf

本发明提供一种陶瓷砖生产设备，具有压机，干燥器和辊道窑；辊道窑包括预热带，烧成带和冷却带；干燥器内设有干燥通道，冷却带内设有冷却通道；压机安置于辊道窑的尾端，与冷却带相邻；干燥器内的干燥通道与冷却带内的冷却通道部分地合为一体。压机安置于窑炉尾端，离干燥器近，减少坯体破损。坯体由窑炉尾部方向进入，并与制成品形成相向运动。干燥器与辊道窑的冷却带相邻设置，二者通过管路和风机相连，形成复合式干燥器。余热提供点与干燥器的距离最近，热损失最少，达到高的热利用率。本发明简单易行，安全可靠，环保，具有显著的经济效益和社会效益。

1.  一种陶瓷砖生产设备，其具有压机，干燥器和辊道窑；辊道窑包括预热带，烧成带和冷却带；干燥器内设有干燥通道，冷却带内设有冷却通道；其特征在于：压机安置于辊道窑的尾端，与冷却带相邻；干燥器内的干燥通道与冷却带内的冷却通道部分地合为一体。

2.  根据权利要求1所述的陶瓷砖生产设备，其特征在于，所述干燥通道与冷却通道上下平行，干燥通道与冷却通道内各具有运送坯体的辊棒组。

3.  根据权利要求1所述的陶瓷砖生产设备，其特征在于，所述干燥通道与冷却通道左右平行，干燥通道与冷却通道内各具有运送坯体的辊棒组。

4.  一种陶瓷砖生产设备，其具有压机，干燥器和辊道窑；辊道窑包括预热带，烧成带和冷却带；干燥器内设有干燥通道，冷却带内设有冷却通道；其特征在于：压机安置于辊道窑的尾端，与冷却带相邻；干燥器与辊道窑的冷却带相邻设置，二者通过管路和风机相连。

5.  根据权利要求4所述的陶瓷砖生产设备，其特征在于干燥通道与冷却通道内都设有辊棒组，所设置的辊棒组的旋转方向相反。

一种陶瓷砖生产装置
技术领域
本发明涉及一种陶瓷砖生产装置，特别涉及对于陶瓷砖生产线中的干燥装置。
背景技术
现有陶瓷砖的生产装置，如图1所示，包括压制坯体的压机1，干燥器3和窑炉等，它的工作原理为：先将制备好的陶瓷干粉送至压机1成形出坯体2，再送入窑炉内烧成，经过冷却后成为陶瓷制品15，压机1布置于窑头(坯体入口端)，干燥器3位于压机1与窑炉之间。坯体2由窑头进入，陶瓷制品由窑尾(坯体出口端)输出。其中建筑陶瓷墙地砖生产中作为辊道窑7形式的窑炉应用已有几十年历史，现已广泛采用。辊道窑7大体包括预热带12、烧成带13和冷却带14，长度一般在100-200米左右，为了提高烧成速度，坯体2进入窑炉之前需经过干燥处理，排除约5～8％的水分。进行干燥处理的干燥器3的热源来自窑炉余热或者另设的热风炉5供给热风两类。其中窑炉余热又分为从预热带12抽出的热烟气所具有的热量及冷却带14冷却制品所产生的热气体的热量。
合理的窑炉设计主要一点就是窑炉的热效率要高，能够充分利用好余热。热风炉所产生的热量是靠提供燃料燃烧获得的。窑炉余热中的热烟气受燃料纯度及燃烧完全程度的影响而含有一定的水分及有害气体(如SO₂、CO)等，不利于生产环境。而冷却带产生的热气体较纯、量大，可充分利用，具有显著的经济效益。
对于烧制的物件而言，在窑炉烧成带之前为吸热过程，冷却带14为放热过程。充分利用好窑炉冷却带的余热是节能的关键。以往的设备布局中，干燥器3距冷却带14余热提供点较远，有的在100米以上。热气体管路的热损失很大，按每米下降温度1.5℃计，热气体的温度要下降150-200℃造成大量的热损失，而且生产设备占用空间大。
发明内容
本发明的目的是提供一种陶瓷砖生产设备，该设备能够减少生产过程中的热量损失，并减少设备占地面积。
本发明的第一技术方案，提供一种陶瓷砖生产设备，具有压机，干燥器和辊道窑；辊道窑包括预热带，烧成带和冷却带；干燥器内设有干燥通道，冷却带内设有冷却通道；压机安置于辊道窑的尾端，与冷却带相邻；干燥器内的干燥通道与冷却带内的冷却通道部分地合为一体。
压机安置于窑炉尾端，离干燥器近，减少坯体破损。坯体由窑炉尾部方向进入，并与制成品形成相向运动。干燥通道与冷却带的冷却通道部分合为一体，形成复合式干燥器。
这样余热提供点与干燥器的距离最近，热损失最少，达到高的热利用率。本发明简单易行，安全可靠，环保，具有显著的经济效益和社会效益。
本发明的第二技术方案，干燥通道与冷却通道上下平行，干燥通道与冷却通道内具有运送坯体的辊棒组，复合式干燥器为上下复合式。
同样，本发明的第三技术方案，干燥通道与冷却通道左右平行，干燥通道与冷却通道内具有运送坯体的辊棒组，复合式干燥器为左右复合式。
本发明的第四技术方案，提供一种陶瓷砖生产设备，其具有压机，干燥器和辊道窑；辊道窑包括预热带，烧成带和冷却带；干燥器内设有干燥通道，冷却带内设有冷却通道；其特征在于：压机安置于辊道窑的尾端，与冷却带相邻；干燥器与辊道窑的冷却带相邻设置，二者通过管路和风机相连。
同样，余热提供点与干燥器的距离最近，热损失最少，达到高的热利用率，简单易行，安全可靠，环保，具有显著的经济效益和社会效益。
本发明的第五技术方案，将干燥通道与冷却通道内都设有辊棒组，所设置的棍棒组的旋转方向相反，制品与坯体的运行方向相反。
附图说明
图1是现有技术中陶瓷砖生产设备的布局示意图；
图2是根据本发明的墙地砖生产设备示意图，其中干燥器为上复合式；
图3是根据本发明的墙地砖生产设备示意图，其中干燥器为下复合式；
图4是根据本发明的墙地砖生产设备示意图，其中干燥器为水平复合式；
图5是图2，图3所示墙地砖生产设备的俯视图。
图中
1压机；              2坯体；           3干燥器；
4干燥器风机；        5热风炉；         6抽烟风机；
7辊道窑；            8燃烧器；         9冷却风机；
10抽热风机；         11辊棒组          12预热带；
13烧成带；           14冷却带；        15陶瓷制品；
16输送线；           17干燥坯；        18干燥通道。
具体实施方式
实施例1：
本发明的一实施例，如图2和图5所示，其示出一种陶瓷砖生产装置，主要包括压制坯体的压机1，辊道窑7与压机1相对设立，辊道窑7依次包括自左至右的预热带12，烧成带13和冷却带14，辊道窑7的窑尾端(冷却带14端)与压机1相对，而辊道窑7的窑头端(预热带12端)远于压机1。干燥器内的干燥通道18与冷却带14内的冷却通道部分地合为一体，形成复合式干燥器。复合的形式为上下复合，其中干燥通道18在上方，而冷却带18在下方。如图5所示的方向，陶瓷粉料被送至压机1，经压机1冲压成坯体2，坯体2经复合式干燥器的干燥通道18干燥，经干燥后的干燥坯17再由输送线16输送离开干燥器，并被送至辊道窑7的窑头端1。干燥坯17进入辊道窑7后，首先由预热带12进行预热，进而进入烧成带13，烧成带13内具有燃烧器8，该燃烧器8将可燃气体或其它燃料进行燃烧，放出热量对干燥坯17进行烧制。坯体2经烧制后，再次进入复合式干燥器内，只是此时不是被送入干燥通道18，而是被送入位于复合式干燥器下方的冷却带14地冷却通道中进行冷却，冷却后的坯体2也就成为陶瓷制品15，再进行后序加工或检验包装即成产品。生坯在上层通道运行，制品在下层通道运行。复合式干燥器采用干燥通道18在上，冷却带14在下复合为一体的结构形式，这种结构形式供热距离近，冷却带14所吸收坯体2的热量通过管路和冷却风机9送入干燥通道18内进行再利用，而传送热量的管路距离小，热损失少，热利用高且环保。
实施例2：
作为本发明的另一实施例，如图3所示，同时也参照图5，该实施例中坯体2的生产过程基本与实施例1相同，即，陶瓷粉料被送至压机1，经压机1冲压成坯体2，坯体2经复合式干燥器的干燥通道18干燥，经干燥后的干燥坯17再由输送线16输送离开干燥器，并被送至辊道窑7的窑头，窑头相对于窑尾远于压机1。坯体2进入辊道窑7后，首先由预热带12进行预热，进而进入烧成带13进行烧制。经烧制后，再次进入复合式干燥器上方的冷却带14内的冷却通道中进行冷却，冷却后的坯体2成为陶瓷制品15，再进行后序加工或检验包装即成产品。
与实施例1不同的是，复合式干燥器中干燥通道18在下而冷却带14在上，二者复合为一体。同样，由管路和冷却风机9构成的传热通道距离很小，热损失少，热利用高且环保。
实施例3：
如图4所示，其公开了本发明的又一实施例，陶瓷粉料被送至压机1，经压机1冲压成坯体2，坯体2经复合式干燥器一侧的干燥通道18干燥，经干燥后的干燥坯17再由输送线16输送离开干燥器，并被送至辊道窑7的窑头，窑头相对于窑尾来说是远于压机1的。干燥坯17进入辊道窑7后，首先由预热带12进行预热，进而进入烧成带13进行烧制。经烧制后，再次进入复合式干燥器另一侧的冷却带14的冷却通道中进行冷却，冷却后的干燥坯17成为陶瓷制品15，再进行后序加工或检验包装即成产品。其中复合式干燥器采用干燥通道18与冷却带14水平左右复合为一体的结构形式，同样，由于供热距离近，热损失少，因此也可以提高热利用率且环保。
实施例4：
如同本发明的实施例1一样，辊道窑7与压机1相对设立，辊道窑7依次包括自左至右的预热带12，烧成带13和冷却带14，辊道窑7的窑尾端(冷却带14端)与压机1相对，而辊道窑7的窑头端(预热带12端)远于压机1。干燥器与冷却带14相邻设置，二者通过管路和风机相连。干燥器可以在冷却带的上方，也可以在冷却带18的下方或者左右方。干燥器内具有干燥通道，冷却带内具有冷却通道，干燥通道与冷却通道内都具有辊棒组11，该两个辊棒组11的旋转方向相反，辊棒组11上的坯体2与干燥坯17的运行方向相反。由于二者相邻设置且通过管路及风机相连，因此冷却带14内的余热可以很快地传递到干燥器的干燥通道内进行再利用，而传送热量的管路距离小，热损失少，热利用高且环保。
以上所述，虽然本发明已以上述实施例公开，然其并非用以限定本发明，本领域普通技术人员在不脱离本发明的精神和范围内，可作各种更动与修饰，都应落入本发明要求保护的范围。