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复制实样的铸钢模具制造方法
                         技术领域

    本发明涉及一种铸造金属模具的制作方法，这种方法特别适应大型复杂的覆盖件模具的制作。

                     技术背景与发明目的

    一般制作覆盖件金属模具，发明背景与目的，需要复杂的设计，从材料锻造、到车、镗、饱、铣、磨等一系列繁杂的机械加工，成本高、周期长。目前用得比较多的钢板简易模具得全靠手工挖补焊接，这种模具精度差，易变形。即是用合金浇铸的模具，成本也高，使用寿命很短。

    以上几种方法制作的模具都存在复杂、成本高、周期长的问题。

    本发明的目的就是解决金属模具制作的问题，提供一种实样复制的制模方法，它简便、精确、成本低，不需要繁杂的模具设计，它只需要制作一个实样，就可以完全依样复制出来。一个大型整体实样不需拆散，用本方法可在整体实样的任何部位复制模具铸型，模具铸型可大可小，在用此方法复制实样的基础上，用泥沙、木块自硬砂或其它材料，制作的铸型砂箱，可以生产一种薄壁的壳状金属模具。

    图1是本发明第一实施例的部视图

    图2是本发明的第二实施例的部视图

    图3是本发明在图2实施后组合成的实施例部视图

    图4是图1、2、3实施后的成品部视图

    参照图1来描述本发明的第一实施例，图1中，将砂箱2安装在实样1的周围，封好边，填上自硬沙5先细后粗，等自硬沙5硬化后与实样1分离，得到和实样一样地砂型。

    参照图2，在图1实施完毕后，用上砂箱4，安装在图1得到的砂型上，铺设一层均匀的泥沙或其它材料在砂型5的表面上(泥沙木条未示出)，安上用木条做成的背筋8，填充自硬砂5，设置好浇口10和排气系统，等自硬砂5硬化后，揭开取尽泥砂、木条等物，得到有背筋的铸型空间7、8，浇铸前在压边圈9与铸型7、8之间间隔插上一些较薄的铸造材料，以便以后压边圈9与模具7、8分离，浇铸后得到一个代压边圈的金属凸模。

    当图2实施例完后，砂箱4罩在处理好的金属凸模上，封边，照图2所述铺设一层泥沙、木条，填充自硬沙5，等硬化后，去尽泥砂、木条，在金属凸模表面喷涂一层均匀的脱模材料，砂箱4与金属凸模组合成完整的铸型空间，浇铸后得到一个与凸模吻合的凹模。

    图4描述是一付完成了的金属凹、凸压制模，它安装的二块背板14，薄壁金属模具与背板14的空隙处填充支撑材料15，如铁未粘剂或水泥石渣混泥等填充材料，如果凹、凸金属模吻合有差，表面粗糙，可用树脂、铁粉粘结剂处理模具表现，具体操作是：铁末胶剂在金属凸模表面细致地刮一道，精磨处理后，刷遍脱模剂然后均匀地喷涂一层厚度适宜的涂料形成薄膜，固化后再刷脱模剂，然后在凹模表面涂抹金属粉胶，放进压机，使凹、凸模紧压，胶剂硬化后，去掉涂料薄膜，得到金属凸凹模均匀的间距和光滑的表面。

    实例

    手工制作一个小车整体实样，刮灰做漆后，先做一个车体侧面的金属模具，步骤是：做1个比侧面大的砂箱，罩在车壳侧面固定，在车壳侧面与其它面的分界处与砂箱2，用耐火水泥、层板、502胶(或其它材料)密封，然后用极细的石英砂和呋喃树混合物铺设表面然后填充粗的石英砂呋喃树脂混合物5(或者水玻璃砂及其它自硬材料)填充砂箱，硬化后，取出复制砂型，然后在复制砂型上面罩上一个砂箱4，在砂型表面放置一些30mm厚的小木块(以便铺设沙泥时掌握厚度)，把潮湿的沙泥按木块的高度铺上一层，然后按模具背面的起伏高矮度平整的放置木块筋条8设置浇口10，填充水玻璃石英砂5，等水玻璃砂硬化后，去掉泥沙、木块，形成铸型空间7、8，拧紧砂箱2、4扣合的镙丝6。浇铸钢水。浇铸出的凸模表面打磨、喷砂处理完后，再罩上砂箱4，封边，同上述一样，用河沙、木条等材料铺设成铙铸空间，填充自硬砂5，硬化后，去尽河沙、木条等物，在金属凸模表面涂刷铸钢脱模剂，将组合模紧固浇铸钢水，得到与凸模吻合的凹模。把金属凹、凸在背面空隙处填充水泥石渣，模具背面各垫一块20mm厚铁板，在压机上调平整焊牢，做成一付与实样完全一样的金属模具。

    车壳的其它面的金属模具都按照上述方法制作。