一种棘轮式螺纹起始点复位装置.pdf

本发明公开了一种棘轮式螺纹起始点复位装置，包括棘齿双联轮(1)、棘爪(2)、滑槽(3)、弹簧(4)。本发明采用的棘齿双联轮的上部为逆时针旋转止动的单牙的棘轮，棘齿双联轮的下部为圆柱直齿的齿轮，棘爪的左端设有爪头，棘爪右部的前后侧面设有滑轨，滑槽设有与棘爪的滑轨配合的轨槽；棘齿双联轮固定套接在旋转型芯的下部，滑槽与动模载板固定连接，弹簧抵在棘爪的右端，棘爪的爪头与棘轮的外缘弹性滑动接触；脱模时，旋转型芯顺时针旋转，旋转型芯可旋转任意圈而棘轮不被棘爪止动直至螺纹制品脱模；复位时，旋转型芯逆时针旋转，在一圈的范围内棘轮即被棘爪止动使螺纹起始点复位的技术方案，使螺纹类注塑模具的螺纹起始点复位，达到了减轻工作量、提高效率、消除废品、降低成本，适应规模化生产要求的目的。

权利要求书
1.  一种棘轮式螺纹起始点复位装置，包括棘齿双联轮(1)、棘爪(2)、滑槽(3)、弹簧(4)，其特征在于：所述的棘齿双联轮(1)为上小下大圆柱台阶形的钢质构件，棘齿双联轮(1)的中心设有上下方向的圆形通孔称为轴孔，棘齿双联轮(1)的上部小台阶的外缘为逆时针旋转止动的单牙的棘轮(11)，棘齿双联轮(1)的下部大台阶的外缘为圆柱直齿的齿轮(12)；
所述的棘爪(2)为矩形块状的钢质构件，棘爪(2)的左部称为爪头，所述爪头的左端面为圆弧形的弧面，棘爪(2)右部的前后二侧面分别设有凸出、横截面呈矩形、左右方向的凸缘称为滑轨；
所述的滑槽(3)为前后及右边设有水平边框、俯视开口向左、呈∏字形块状的钢质构件，滑槽(3)的前后边框设有与棘爪(2)的所述滑轨配合的轨槽；
所述的弹簧(4)为圆柱螺旋压缩弹簧；
棘齿双联轮(1)固定套接在旋转型芯(01)的下部，棘爪(2)的所述滑轨与滑槽(3)的所述轨槽滑动扣合连接，滑槽(3)与动模载板固定连接，弹簧(4)抵在棘爪(2)的右端面与滑槽(3)的右边框之间，受弹簧(4)作用，棘爪(2)的爪头与棘轮(11)的外缘弹性滑动接触。

说明书一种棘轮式螺纹起始点复位装置
技术领域
本发明涉及注塑模具的螺纹抽芯装置，具体是指用于制品的螺纹起始点有定位要求的螺纹类注塑模具的一种棘轮式螺纹起始点复位装置。
背景技术
螺纹类注塑制品分有单头多圈螺纹结构和单圈多头螺纹结构，本文涉及单头多圈螺纹结构注塑制品的注塑模具，参阅图4。要求较高的螺纹类注塑制品须采用螺旋式脱模，螺旋式脱模通常利用设在模具外部的电机、油马达或油缸经减速传动装置或齿条驱动模具内部的螺纹旋转型芯沿轴向旋转脱出螺纹注塑制品。脱模后，螺纹旋转型芯的螺纹起始点停留的方位是任意的，为了保证注塑制品螺纹起始点的一致性，就必须在每次合模前使螺纹旋转型芯的螺纹起始点复位。
螺纹起始点的复位有人工法和油缸法，其中，人工法采取在制品脱模后，由人工借助专用工具，转动螺纹型芯与弹性定位销碰合，使螺纹型芯的螺纹起始点复位。人工复位法存在效率低和人为疏忽，若未复位就合模会产生废品，此外，生产时必须有人值守且工作量大，不适应无人值守一人多机的规模化生产要求。油缸法采取在模具中设有由油缸控制驱动的定位插销，制品脱模螺纹型芯旋转前，油缸先将定位插销从螺纹型芯中抽出，螺纹型芯再旋转抽芯脱模，模具合模时，旋转的螺纹型芯与定位插销相遇时，油缸将定位插销再插入螺纹型芯中使螺纹型芯复位定位；在实际运行中，由于油缸易发生故障而导致废品，且不易发现，故油缸复位法的可靠性较低，维护量大，维护成本高；因此，现有技术存在工作量大、效率低、废品率高、成本高，不适应规模化生产要求的问题与不足。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题与不足，本发明采用由棘齿双联轮、棘爪、滑槽、弹簧构成的装置，棘齿双联轮的上部为逆时针旋转止动的单牙的棘轮， 棘齿双联轮的下部为圆柱直齿的齿轮，棘爪的左端设有爪头，棘爪右部的前后侧面设有滑轨，滑槽设有与棘爪的滑轨配合的轨槽；棘齿双联轮固定套接在旋转型芯的下部，滑槽与动模载板固定连接，弹簧抵在棘爪的右端，棘爪的爪头与棘轮的外缘弹性滑动接触；工作时，模具的驱动装置经齿轮带动棘齿双联轮及旋转型芯旋转；脱模时，俯视，旋转型芯顺时针旋转，旋转型芯可旋转任意圈而棘轮不被棘爪止动直至螺纹制品脱模；复位时，旋转型芯逆时针旋转，在一圈的范围内棘轮即被棘爪止动，旋转型芯的螺纹起始点复位的技术方案，提供一种棘轮式螺纹起始点复位装置，旨在使螺纹类注塑模具的螺纹起始点复位，达到减轻工作量、提高效率、消除废品、降低成本，适应规模化生产要求的目的。
本发明的目的是这样实现的：一种棘轮式螺纹起始点复位装置，包括棘齿双联轮、棘爪、滑槽、弹簧，其中：所述的棘齿双联轮为上小下大圆柱台阶形的钢质构件，棘齿双联轮的中心设有上下方向的圆形通孔称为轴孔，棘齿双联轮的上部小台阶的外缘为逆时针旋转止动的单牙的棘轮，棘齿双联轮的下部大台阶的外缘为圆柱直齿的齿轮；
所述的棘爪为矩形块状的钢质构件，棘爪的左部称为爪头，所述爪头的左端面为圆弧形的弧面，棘爪右部的前后二侧面分别设有凸出、横截面呈矩形、左右方向的凸缘称为滑轨；
所述的滑槽为前后及右边设有水平边框、俯视开口向左、呈∏字形块状的钢质构件，滑槽的前后边框设有与棘爪的所述滑轨配合的轨槽；
所述的弹簧为圆柱螺旋压缩弹簧；
棘齿双联轮固定套接在旋转型芯的下部，棘爪的所述滑轨与滑槽的所述轨槽滑动扣合连接，滑槽与动模载板固定连接，弹簧抵在棘爪的右端面与滑槽的右边框之间，受弹簧作用，棘爪的爪头与棘轮的外缘弹性滑动接触。
上述结构表述的方向面分为上、下、左、右、前、后面，其中，前面为面对本装置主视图的面，后面为与所述前面相对的面。
工作原理及有益效果
工作时，模具的旋转驱动装置经齿轮带动棘齿双联轮及旋转型芯旋转；脱模时，俯视，旋转型芯顺时针旋转，旋转型芯可旋转任意圈而棘轮不被棘爪止 动直至螺纹制品脱模；复位时，旋转型芯逆时针旋转，在一圈的范围内棘轮即被棘爪止动，使得旋转型芯的螺纹起始点复位；
所述模具的旋转驱动装置是指，设置在螺纹类注塑模具中，用于驱动型芯旋转的装置；具体可以是由电机或油马达驱动、经减速器由输出齿轮输出、啮合带动本装置的所述齿轮转动的装置，或者是由油缸驱动、经齿条传动、啮合本装置的所述齿轮转动的装置。
本装置结构简单，工作可靠，使螺纹类注塑模具的螺纹起始点复位，减轻了工作量、提高了效率、消除了废品、降低了成本。
上述，本发明采用由棘齿双联轮、棘爪、滑槽、弹簧构成的装置，棘齿双联轮的上部为逆时针旋转止动的单牙的棘轮，棘齿双联轮的下部为圆柱直齿的齿轮，棘爪的左端设有爪头，棘爪右部的前后侧面设有滑轨，滑槽设有与棘爪的滑轨配合的轨槽；棘齿双联轮固定套接在旋转型芯的下部，滑槽与动模载板固定连接，弹簧抵在棘爪的右端，棘爪的爪头与棘轮的外缘弹性滑动接触；工作时，模具的驱动装置经齿轮带动棘齿双联轮及旋转型芯旋转；脱模时，俯视，旋转型芯顺时针旋转，旋转型芯可旋转任意圈而棘轮不被棘爪止动直至螺纹制品脱模；复位时，旋转型芯逆时针旋转，在一圈的范围内棘轮即被棘爪止动，旋转型芯的螺纹起始点复位的技术方案，克服了现有技术存在工作量大、效率低、废品率高、成本高，不适应规模化生产要求的问题与不足，所提供的一种棘轮式螺纹起始点复位装置，使螺纹类注塑模具的螺纹起始点复位，达到了减轻工作量、提高效率、消除废品、降低成本，适应规模化生产要求的目的。
附图说明
图1是本发明的一种棘轮式螺纹起始点复位装置，位于应用模具的旋转型芯01中的主视剖视结构示意图；
图2是本发明的一种棘轮式螺纹起始点复位装置的俯视结构示意图；；
图3是本发明的一种棘轮式螺纹起始点复位装置，位于应用模具的旋转型芯01中的轴测示意图；
图4是一种单头多圈螺纹结构的螺纹制品03的轴测示意图。
下面结合附图中的实施例对本发明作进一步详细说明，但不应理解为对本 发明的任何限制。
图中：棘齿双联轮1、棘轮11、齿轮12、棘爪2、滑槽3、弹簧4、旋转型芯01、中轴02、螺纹制品03。
具体实施方式
参阅图1～图3，本发明的一种棘轮式螺纹起始点复位装置，包括棘齿双联轮1、棘爪2、滑槽3、弹簧4，其中：所述的棘齿双联轮1为上小下大圆柱台阶形的钢质构件，棘齿双联轮1的中心设有上下方向的圆形通孔称为轴孔，棘齿双联轮1的上部小台阶的外缘为逆时针旋转止动的单牙的棘轮11，棘齿双联轮1的下部大台阶的外缘为圆柱直齿的齿轮12；
所述的棘爪2为矩形块状的钢质构件，棘爪2的左部称为爪头，所述爪头的左端面为圆弧形的弧面，棘爪2右部的前后二侧面分别设有凸出、横截面呈矩形、左右方向的凸缘称为滑轨；
所述的滑槽3为前后及右边设有水平边框、俯视开口向左、呈∏字形块状的钢质构件，滑槽3的前后边框设有与棘爪2的所述滑轨配合的轨槽；
所述的弹簧4为圆柱螺旋压缩弹簧；
棘齿双联轮1固定套接在旋转型芯01的下部，棘爪2的所述滑轨与滑槽3的所述轨槽滑动扣合连接，滑槽3与动模载板固定连接，弹簧4抵在棘爪2的右端面与滑槽3的右边框之间，受弹簧4作用，棘爪2的爪头与棘轮11的外缘弹性滑动接触。
上述结构表述的方向面分为上、下、左、右、前、后面，其中，前面为面对本装置主视图的面，后面为与所述前面相对的面。
工作原理及有益效果
工作时，模具的旋转驱动装置经齿轮12带动棘齿双联轮1及旋转型芯01旋转；脱模时，俯视，旋转型芯01顺时针旋转，旋转型芯01可旋转任意圈而棘轮11不被棘爪2止动直至螺纹制品03脱模；复位时，旋转型芯01逆时针旋转，在一圈的范围内棘轮11即被棘爪2止动，使得旋转型芯01的螺纹起始点复位；
所述模具的旋转驱动装置是指，设置在螺纹类注塑模具中，用于驱动型芯 旋转的装置；具体可以是由电机或油马达驱动、经减速器由输出齿轮输出、啮合带动本装置的所述齿轮12转动的装置，或者是由油缸驱动、经齿条传动、啮合本装置的所述齿轮12转动的装置。
本装置结构简单，工作可靠，使螺纹类注塑模具的螺纹起始点复位，减轻了工作量、提高了效率、消除了废品、降低了成本。