一种出铁口用高炉炮泥技术领域
本发明属于高炉炼铁用耐火可塑料领域，具体涉及一种出铁口用高炉炮泥及制备方法。
背景技术
高炉是冶炼铁水的主体设备，而高炉冶炼铁完毕后，需要将铁水经高炉出铁口放出为了保证冶炼连续进行，必须把出铁口堵上，堵上出铁口的物质，即为炮泥。目前，在冶炼某些特殊铁矿石时候比如含钒钛高的铁矿石，因为钒、钛的氧化物熔点很高，其高于出铁温度，出铁时不能被熔化，会沉积在出铁口，导致越结越厚，造成出铁口的孔径发生变化；高温下对出铁口一般又无法及时处理，出铁口的变化严重影响了铁口的稳定出铁，导致出铁时不稳，极易导致铁水跑大流、喷火箭，给安排高炉正常出铁的生产计划带来困难。
发明内容
本发明的目的是提供一种能保证出铁口的孔径稳定，可以稳定出铁，使用方便的炮泥及其生产方法。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种出铁口用高炉炮泥，其特征在于所述高炉炮泥由以下重量份的组分组成：3-1mm镁铬尖晶石：15~20份；1-0mm刚玉：5~8份；1-0mm硅线石：10~15份；0.5-0mm氧化镁铁：8~15份；偏粘土粉：8~13份；氧化钴铝粉3-7份，切割粉：5~10份；石墨粉：7~25份，复合炭粉5-10份，四氧化三钴粉0~1份，中温沥青粉：1~2份；外加改性焦油：13~16份；所述的改性焦油为100份改性焦油内含焦油97份，N-甲基吡络烷酮2份、乙二醇1份，为三种物质调和而成的产物。
所述的复合炭粉为白炭，糖炭，沥青焦炭重量比1：2：7的混合物。
所述偏粘土粉为首先粘土经过热处理后得到偏高岭土的成分所占重量比达60%以上的物质A，物质A与白榴石、糊精按重量比8.5：1.2：0.3混合均匀，即为偏粘土粉。
所述的切割粉为单晶硅生产过程中切割单晶硅产生的切削粉，所述主要成分为SiC50-70%,；单质硅30-50%。
进一步的，所述的一种出铁口用高炉炮泥的制备方法，其特征在于采用下列工艺方法制得：第一步制取炮泥，将3-1mm镁铬尖晶石：15~20份；1-0mm刚玉：5~8份；1-0mm硅线石：10~15份；0.5-0mm氧化镁铁：8~15份；偏粘土粉：8~13份；氧化钴铝粉3-7份，切割粉：5~10份；石墨粉：7~25份，复合炭粉5-10份，中温沥青粉：1~2份，放入轮式混碾机，先预混合15分钟；然后加入改性焦油总量的85%，湿碾35分钟；加入剩下的15%改性焦油，再湿碾15分钟；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步骤中的挤泥温度设定为55℃；第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比38:32：30搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，待用；第三步，将冷却后的炮泥用涂抹剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
本发明的有益效果：采用该技术方案生产的炮泥与高炉现用的炮泥进行了对比，使用本发明的炮泥的出铁口孔径很稳定，没有出现出铁口孔径明显变小的情形，也无明显扩孔的现象，完全满足了高炉正常出铁生产的需要，为钢铁企业及用户节约了成本，可以有效改善目前高炉由于出铁口的孔径变化从而导致的出铁水不稳定，出铁时候由于铁流不稳定引起的容易跑大流，喷火箭等问题。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1：一种用于1080m3高炉炮泥，其特征在于所述高炉炮泥由以下重量份的组分组成：3-1mm镁铬尖晶石：20份；1-0mm刚玉：8份；1-0mm硅线石：15份；0.5-0mm氧化镁铁：15份；偏粘土粉：9份；氧化钴铝粉3份，切割粉：5份；石墨粉：14份，复合炭粉9份，四氧化三钴粉1份，中温沥青粉：1份；炮泥的制备方法：将上述原料放入混碾机，先预混合15分钟；准备改性焦油13份，首先加入改性焦油总量的85%，湿碾35分钟；加入剩下的15%改性焦油，再湿碾15分钟；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步骤中的挤泥温度设定为55℃；第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比38:32：30搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，待用；第三步，将冷却后的炮泥用涂抹剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
实施例2：一种用于2500m3高炉炮泥，其特征在于所述高炉炮泥由以下重量份的组分组成：3-1mm镁铬尖晶石：19份；1-0mm刚玉：7份；1-0mm硅线石：14份；0.5-0mm氧化镁铁：15份；偏粘土粉：10份；氧化钴铝粉5份，切割粉：5份；石墨粉：18份，复合炭粉6份，中温沥青粉：1份。炮泥的制备方法：将所有原料放入混碾机，先预混合15分钟；准备改性焦油14份，首先加入改性焦油总量的85%，湿碾35分钟；加入剩下的15%改性焦油，再湿碾15分钟；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步骤中的挤泥温度设定为55℃；第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比38:32：30搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，待用；第三步，将冷却后的炮泥用涂抹剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
实施例3：一种用于3000m3高炉炮泥，其特征在于所述高炉炮泥由以下重量份的组分组成：3-1mm镁铬尖晶石：20份；1-0mm刚玉：6份；1-0mm硅线石：14份；0.5-0mm氧化镁铁：13份；偏粘土粉：10份；氧化钴铝粉5份，切割粉：5份；石墨粉：20份，复合炭粉6份，中温沥青粉：1份。炮泥的制备方法：将所有原料放入混碾机先预混合15分钟；准备改性焦油15份，首先加入改性焦油总量的85%，湿碾35分钟；加入剩下的15%改性焦油，再湿碾15分钟；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步骤中的挤泥温度设定为55℃；第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比38:32：30搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，待用；第三步，将冷却后的炮泥用涂抹剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
实施例4：一种用于3200m3高炉炮泥，其特征在于所述高炉炮泥由以下重量份的组分组成：3-1mm镁铬尖晶石：15份；1-0mm刚玉：8份；1-0mm硅线石：11份；0.5-0mm氧化镁铁：11份；偏粘土粉10份；氧化钴铝粉7份，切割粉：10份；石墨粉：20份，复合炭粉5份，四氧化三钴粉1份，中温沥青粉：2份。炮泥的制备方法：将所有原料放入混碾机，先预混合15分钟；准备改性焦油16份，首先加入改性焦油总量的85%，湿碾35分钟；加入剩下的15%改性焦油，再湿碾15分钟；经过炮泥切片机切片，然后经挤泥机，挤泥成型，切割分段后冷到室温，该步骤中的挤泥温度设定为55℃；第二步配涂抹剂，将锆酸钙粉，石墨粉，硅酸钾溶液按重量比38:32：30搅拌配成均匀混合液体即为涂抹剂，待用；第三步，将冷却后的炮泥用涂抹剂涂抹表面，晾干后再装入包装袋，即为成品。
对比实施例：将实验高炉现用的炮泥，与本发明的炮泥进行性能对比；上述实施例1~4的使用性能检测结果及对比例的结果见下表（实验周期为3个月）。
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本发明的产品经客户现场工人使用，一致认为：容易打泥，铁口深度适宜，平均压炮时间短，烧结迅速，抗渣铁侵蚀性好，出铁口孔径稳定，出铁稳定，无喷火箭现象。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，本领域技术人员在阅读本说明书后可以根据需要对本实施例做出任何修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。