铝电解用预焙阳极及铝电解槽【技术领域】
本发明涉及铝电解技术领域，尤其涉及一种铝电解用预焙阳极及使用
该预焙阳极的铝电解槽。
【背景技术】
预焙阳极的底部平整，则电解过程中在预焙阳极底部产生的CO和CO2
等阳极气体需要经过较长距离才能到达阳极边缘并向外排放。而阳极气体
长时间停留在阳极底部，不仅增加电解时的运行电压，还会引起铝与阳极
气体的二次反应，降低电流效率；热量只能从阳极周边以及底部向阳极本
体传导，温度达到阳极本体正常工作温度需要较长时间，不利于铝电解槽
的稳定运行。
相关技术中出现的开槽预焙阳极能缩短气体停留时间，快速提升阳极
温度，从而被广泛地应用在铝电解槽上。
相关技术中的开槽预焙阳极主要有底部横向或者纵向开槽的预焙阳
极、端部开槽的预焙阳极以及底部开槽加内部开孔的预焙阳极三种。但上
述开槽预焙阳极降低了阳极底部气泡层厚度，提高了铝电解槽有效极距，
提高了电流效率，但同时降低了铝电解槽过热度，不利于氧化铝的溶解，
易产生氧化铝沉淀，增加铝电解槽底部压降，电耗升高。另外，为追求更
佳的效果，需要在阳极上增加槽的数量，加大了阳极氧化的接触面积，炭
渣量增加，易在阳极底部聚集，导致阳极长牙。从而相关技术的开槽预焙
阳极存在氧化铝沉淀现象严重，铝电解槽底部压降较高，能耗较高，阳极
长牙现象严重，铝电解槽槽况稳定性低的不足。
因此，实有必要提供一种新的铝电解用预焙阳极及铝电解槽来克服上
述技术问题。
【发明内容】
本发明需要解决的技术问题是提供一种铝电解槽底部压降较低，有效
降低能耗，槽况稳定性高的铝电解用预焙阳极及铝电解槽。
本发明一种铝电解用预焙阳极，包括阳极本体，所述阳极本体包括自
其底面朝顶面方向凹设形成的一条开槽，所述开槽沿所述阳极本体的底面
的一条对角线设置且两端开放，所述开槽的宽度为10-20mm，所述开槽的
高度为100-450mm。
优选的，所述开槽的宽度为12-18mm。
优选的，所述开槽的宽度为15-18mm。
优选的，所述开槽的高度为100-120mm。
优选的，所述开槽的高度为420-450mm。
优选的，所述开槽的高度为350-450mm。
本申请还提供了一种铝电解槽，包括上述铝电解槽用预焙阳极。
优选的，所述铝电解槽还包括氧化铝下料区，所述开槽的靠近所述氧
化铝下料区的一端到所述氧化铝下料区的中心的距离为60-100mm。
优选的，所述开槽的靠近所述氧化铝下料区的一端到所述氧化铝下料
区的中心的距离为80-100mm。
与相关技术相比，本发明的有益效果在于，阳极气体从开槽位置排出
使下料点附近电解质翻滚搅动，减缓氧化铝沉降，延长氧化铝溶解时间，
极大地减少了电解槽底部的氧化铝沉淀，压降降低，能耗减少；减少阳极
气体在阳极底部的停留时间和阳极底部的气膜覆盖率，降低阳极底部的气
膜压降，进一步降低了能耗；阳极仅开一个槽，阳极氧化面积小，炭渣量
减少，有效避免了阳极长牙现象的发生，确保了铝电解槽槽况的稳定。从
而，铝电解槽底部压降较低，有效降低能耗，槽况稳定性高。
【附图说明】
图1为本发明铝电解用预焙阳极主视图；
图2为本发明铝电解用预焙阳极俯视图。
【具体实施方式】
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描
述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同
的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例
的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
如图1和图2所示，本申请一种铝电解用预焙阳极，包括阳极本体1，
所述阳极本体1包括自其底面朝顶面方向凹设形成的一条开槽2，所述开
槽2沿所述阳极本体1的底面的一条对角线设置且两端开放，所述开槽2
的宽度为10-20mm，所述开槽2的高度为100-450mm。
在阳极本体1的底部设置开槽2，开槽2沿阳极本体1的底面对角线
设置，即开槽2自阳极本体1的一个角部11开向与该角部11互为对角的
另一角部12。在所述对角线方向上，开槽2贯穿阳极本体1。开槽2的一
端靠近铝电解槽(未图示)的氧化铝下料区(未图示)，在本实施方式中，
铝电解槽的1个氧化铝下料区对应的是4块预焙阳极，即每一阳极本体1
仅有一个角部靠近氧化铝下料区。开槽2的数量仅为一个，且开槽2为通
槽。
上述设置能加快阳极气体的排放速度和阳极本体温度的提升速度，同
时还能减少铝电解槽底部沉淀，降低铝电解槽底部压降。预焙阳极的角部
开槽使阳极底部的气泡从开槽位置排出，进而使得氧化铝下料区附近电解
质翻滚搅动，既能减缓氧化铝沉降延长氧化铝溶解时间，也能加快氧化铝
溶解速度，减少铝电解槽底部沉淀，降低铝电解槽底部压降。另外，减少
阳极气体在阳极底部的停留时间和阳极底部的气膜覆盖率，降低阳极底部
的气膜压降，进一步降低了能耗；预焙阳极仅沿其底面的一条对角线开设
一个开槽，阳极氧化面积小，炭渣量减少，有效避免了阳极长牙现象的发
生，确保了铝电解槽槽况的稳定。从而，铝电解槽底部压降较低，有效降
低能耗，槽况稳定性高。
值得注意的是，在制作和使用角部开槽的预焙阳极时，应使开槽的一
端部靠近铝电解槽的氧化铝下料区，即开槽的该端部所对应的角部为阳极
本体1的距离氧化铝下料区最近的角部。以实现减少铝电解槽底部沉淀，
降低铝电解槽底部压降的作用。
在本实施方式中，更具体地，所述开槽2的宽度为12-18mm。
在本实施方式中，更具体地，所述开槽2的宽度为15-18mm。
在本实施方式中，更具体地，所述开槽2的高度为100-120mm。
在本实施方式中，更具体地，所述开槽2的高度为420-450mm。
在本实施方式中，更具体地，所述开槽2的高度为350-450mm。
本申请还提供了一种铝电解槽，包括上述铝电解槽用预焙阳极。
更具体地，所述铝电解槽还包括氧化铝下料区，所述开槽2的靠近所
述氧化铝下料区的一端到所述氧化铝下料区的中心的距离为30-50mm。所
述氧化铝下料区呈圆形，其中心为圆心。由此，预焙阳极的角部开槽使阳
极底部的气泡从开槽位置排出，进而使得氧化铝下料区附近电解质翻滚搅
动，既能减缓氧化铝沉降延长氧化铝溶解时间，也能加快氧化铝溶解速度，
减少铝电解槽底部沉淀，降低铝电解槽底部压降。实现降低能耗，稳定槽
况的效果。
更具体地，所述开槽2的靠近所述氧化铝下料区的一端到所述氧化铝
下料区的中心的距离为40-50mm。
本实施方式中还示出了设于阳极本体1上且自阳极本体1的顶面朝底
面方向凹设而成的若干碳碗3。
与相关技术相比，本发明的有益效果在于，铝电解槽底部压降较低，
有效降低能耗，槽况稳定性高。
以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普
通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，
但这些均属于本发明的保护范围。