螺线管.pdf

本发明涉及一种螺线管。安装至轭(5)的外表面(11a)上的保持器(7)的夹具安装底座(68)包括凹入倾斜面(69)，其以此方式倾斜以使得所述凹入倾斜面(69)的径向内侧部分的凹入量大于所述凹入倾斜面(69)的径向外侧部分的凹入量。夹具(8)包括压配合至从轭(5)的外表面(11a)突伸的定位突伸部(14)的外周面的接合孔(72)和弹性地接触定位突伸部(14)的外周面的径向内侧接合部(74)。夹具(8)包括构造为圈形形式并且位于夹具(8)的径向外侧区域处的径向外侧接合部(76)。径向外侧接合部(76)弹性地接触凹入倾斜面(69)。

权利要求书1.  一种螺线管，其包括：轭(5)，所述轭(5)构造为杯状形式并且与线圈(1)协作形成磁回路；内侧-外侧连通孔(13)，所述内侧-外侧连通孔(13)贯穿所述轭(5)的底部(11)以在所述轭(5)的内侧与外侧之间连通；定位突伸部(14)，所述定位突伸部(14)从所述底部(11)的外表面(11a)的不同于所述内侧-外侧连通孔(13)的对应部分向外突伸；多个端子(6)，所述多个端子(6)从所述轭(5)的内侧通过所述内侧-外侧连通孔(13)突伸到所述轭(5)的外侧以与传导电流以给所述线圈(1)通电的外部匹配连接器(90)的多个外部匹配端子(9)连接；安装至所述底部(11)的所述外表面(11a)并且闭合所述内侧-外侧连通孔(13)的保持器(7)，其中，所述保持器(7)包括端子接收空间(150)和配合孔(49)，所述端子接收空间(150)形成在所述保持器(7)的内侧以接收和保持所述多个端子(6)，所述定位突伸部(14)配合至所述配合孔(49)中，并且所述配合孔(49)位于所述端子接收空间(150)的外侧上；和夹具(8)，所述夹具(8)由弹性材料制成并且将所述保持器(7)固定到所述底部(11)的所述外表面(11a)，其中：所述夹具(8)包括：压配合至所述定位突伸部(14)的外周面的接合孔(72)；和构造为圈形形式并且弹性地接触所述定位突伸部(14)的所述外周面的径向内侧接合部(74)；所述保持器(7)包括：构造为圈形形式并且包围所述多个端子(6)的轭接触表面(67)，其中所述轭接触表面(67)接触所述底部(11)的所述外表面(11a)；和构造为圈形形式并且从所述配合孔(49)的周边边缘部径向 向外延伸的夹具安装底座(68)；所述夹具安装底座(68)包括凹入倾斜面(69)，所述凹入倾斜面(69)构造为圈形形式并且以下述方式倾斜，即，使得所述凹入倾斜面(69)的径向内侧部分的凹入量大于所述凹入倾斜面(69)的径向外侧部分的凹入量，所述凹入倾斜面(69)的所述径向外侧部分定位在所述凹入倾斜面(69)的所述径向内侧部分的径向外侧上；和所述夹具(8)包括构造为圈形形式并且位于所述夹具(8)的径向外侧区域处的径向外侧接合部(76)，其中，所述径向外侧接合部(76)弹性地接触所述凹入倾斜面(69)。2.  根据权利要求1所述的螺线管，其中，所述径向外侧接合部(76)是当所述径向外侧接合部(76)接触所述夹具安装底座(68)时接触所述凹入倾斜面(69)以施加将所述保持器(7)的所述轭接触表面(67)推靠于所述轭(5)的所述底部(11)的推动部。3.  根据权利要求1所述的螺线管，其中，所述保持器(7)包括：外壳(46)，所述外壳(46)构造为管状形式并且在所述外壳(46)的内侧中形成所述端子接收空间(150)；和从所述外壳(46)的外表面(46a)向外突伸并且限制所述轭接触表面(67)相对于所述底部(11)的所述外表面(11a)翘曲的肋(48)。4.  根据权利要求1至3的任一项所述的螺线管，其中，所述多个端子(6)包括两个端子；所述多个外部匹配端子(9)包括两个外部匹配端子；所述两个端子的每个包括连接在两个内部导体部(4)的对应一个与所述两个外部匹配端子(9)的对应一个之间的初级外部端子部(23)，其中，所述两个内部导体部(4)的每个形成所述线圈(1)的对应部分或连接至所述线圈(1)；所述两个外部匹配端子(9)的每个包括能够与所述两个端子的对应一个的所述初级外部端子部(23)接合的外突端子部(25)；和所述保持器(7)的所述端子接收空间(150)包括两个室部分(151a、151b)，所述两个室部分(151a、151b)的每个接收和保持所述两个端子的对应一个的所述初级外部端子部(23)和所述两个外部匹配端子的对应一个的所述外突端子部(25)。5.  根据权利要求4所述的螺线管，其中，所述保持器(7)包括：两个初级开口(53)，在将所述保持器(7)安装至所述轭(5)时，所述两个端子的所述初级外部端子部(23)分别通过所述两个初级开口(53)插入所述两个室部分(151a、151b)中；两个次级开口(55)，在将所述外部匹配连接器(90)配合至所述保持器(7)时或在将所述两个外部匹配端子(9)配合至所述两个端子(6)时，所述两个外部匹配端子(9)的所述外突端子部(25)通过所述两个次级开口(55)分别插入所述两个室部分(151a、151b)中。6.  根据权利要求5所述的螺线管，其中：每个初级开口(53)和每个次级开口(55)的至少之一包括至少一对渐缩引导面(54、56、56a)，所述至少一对渐缩引导面彼此相对并且朝向所述两个室部分(151a、151b)的对应一个的内侧渐缩以将所述两个端子的所述初级外部端子部(23)和所述两个外部匹配端子的所述外突端子部(25)中的对应一个引导到所述室部分(151a、151b)的所述对应一个中的预定位置，和每个初级开口(53)和每个次级开口(55)的所述至少之一具有通过所述至少一对渐缩引导面(54、56、56a)朝向所述两个室部分(151a、151b)的所述对应一个的深度侧逐渐减小的横截面面积。7.  根据权利要求5所述的螺线管，还包括从所述轭(5)的所述底部(11)的所述外表面(11a)向外突伸的成型元件(15)，并且所述成型元件(15)保持以下部分：所述两个内部导体部(4)的每一个的一部分，每个所述内部导体部(4)形成所述线圈(1)的对应部分或连接至所述线圈(1)；和所述两个端子的基端部(21)；所述成型元件(15)包括突伸部(16)，所述突伸部(16)从所述轭(5)通过所述内侧-外侧连通孔(13)向外突伸并且通过所述两个初级开口(53)插入所述两个室部分(151a、151b)中；所述保持器(7)包括：在所述两个室部分(151a、151b)之间分隔的分隔壁(63)； 和配合凸起(65)，所述配合凸起(65)形成在所述分隔壁(63)的定位在所述轭(5)被放置的一侧上的端部中；和所述突伸部(16)包括配合凹部(64)，所述配合凹部(64)位于对应于所述配合凸起(65)的位置处以在所述配合凹部(64)的内表面与所述配合凸起(65)之间形成曲径式结构(70)。8.  根据权利要求4所述的螺线管，其中：所述两个端子的每个包括电极部(26)；所述两个端子的所述电极部(26)分别接收在所述两个室部分(151a、151b)中；用于测试所述线圈(1)和所述两个端子的导电率状态的两个外部测试触头(30)分别能够与所述两个端子的所述电极部(26)接触；和所述两个次级开口(55)分别用作两个触头插入孔，所述外部测试触头(30)能够通过所述两个次级开口(55)从所述保持器(7)的外侧朝向所述两个电极部(26)插入。9.  根据权利要求1至3的任一项所述的螺线管，其中，所述保持器(7)包括至少一个加强部(66)，并且所述至少一个加强部(66)接触所述多个端子(6)并且在将所述外部匹配连接器(90)配合至所述保持器(7)时或将所述多个外部匹配端子(9)配合至所述多个端子(6)时接收施加到所述多个端子(6)的载荷。10.  根据权利要求1至3的任一项所述的螺线管，其中：所述轭(5)包括保持器安装底座表面(12)，所述保持器(7)在所述保持器(7)的所述轭接触表面(67)紧密地接触所述保持器安装底座表面(12)的状态下被安装至所述保持器安装底座表面(12)；和所述保持器安装底座表面(12)在所述轭(5)的所述底部(11)的所述外表面(11a)上包围所述内侧-外侧连通孔(13)。11.  根据权利要求10所述的螺线管，其中，所述定位突伸部(14)从所述底部(11)的所述外表面(11a)或所述保持器安装底座表面(12)线性地延伸到所述轭(5)的外侧。12.  根据权利要求1至3的任一项所述的螺线管，其中：所述配合孔(49)具有略大于所述定位突伸部(14)的外直径的内直径；和所述配合孔(49)沿所述夹具安装底座(68)的厚度方向贯穿所述夹具安装底座(68)的中央部，所述夹具安装底座(68)的所述厚度方向平行于所述定位突伸部(14)的轴线。13.  根据权利要求1至3的任一项所述的螺线管，其中：在所述夹具(8)安装至所述定位突伸部(14)之前的状态下，所述接合孔(72)具有小于所述定位突伸部(14)的外直径的内直径；和所述接合孔(72)沿所述夹具(8)的厚度方向贯穿所述夹具(8)的中央部，所述夹具(8)的所述厚度方向平行于所述定位突伸部(14)的轴线。14.  根据权利要求1至3的任一项所述的螺线管，其中：所述夹具(8)包括径向内侧夹持部(73)，所述径向内侧夹持部(73)构造为从所述夹具(8)的所述接合孔(72)的周边边缘部径向向外扩大的截头圆锥形式；和所述径向内侧接合部(74)形成在所述径向内侧夹持部(73)的内周边缘部中。15.  根据权利要求14所述的螺线管，其中：所述夹具(8)包括径向外侧夹持部(75)，所述径向外侧夹持部(75)构造为倒置截头圆锥形式并且位于所述径向内侧夹持部(73)的径向外侧上；和所述径向外侧接合部(76)形成在所述径向外侧夹持部(75)的外周边缘部中。

说明书螺线管
技术领域
本发明涉及一种螺线管，其包括将与外部配合端子连接的端子。
背景技术
例如，KR 20090084753A公开了一种如图13所示的滑阀式控制阀，其具有螺线管致动器(下文中称为螺线管)200。螺线管200逆着复位弹簧120的推动力朝向阀套102的阀芯孔103中的调节螺钉(即，朝向阀芯孔103的开口)驱动滑阀101，所述滑阀101是滑阀式控制阀的阀元件。
螺线管200包括线圈106、定子芯(径向内侧固定芯)107、轭(径向外侧固定芯)108和柱塞109。线圈106围绕由合成树脂材料制成的线轴105缠绕。定子芯107构造为圆筒管状形式并且位于线圈106的径向内侧上。轭108构造为圆筒管杯状形式并且位于线圈106的径向外侧上。柱塞109能够在定子芯107内移动。
此外，螺线管200包括两个初级端子111、两个次级端子112和保持器113。初级端子111和次级端子112用来将电力供应至线圈106。保持器113具有连接器外壳的功能，外部匹配连接器配合至所述保持器113。
初级端子111的每个用作线圈端子(在线圈侧的端子)并且包括内部接头和初级中间接头。每个初级端子111的内部接头结合到形成线圈106的对应的导电体(导线)。每个初级端子111的初级中间接头结合到次级端子112的对应的一个并与之电连接。
每个次级端子用作外侧线圈端子并且包括外部接头(音叉式端子部)和次级中间接头。每个次级端子112的外部接头配合至外部匹配连接器的两个外部匹配端子的对应一个的外部接头(外突端子部)。每个次级端子112的次级中间接头例如通过焊接或压接结合到并且电连 接至对应初级端子111的初级中间接头。
在螺线管200中，弹性接合件116的从保持器113突伸穿过形成在轭108的底部114中的通孔115的远端部(卡扣配合爪117)卡扣配合至形成在轭108的底部114的内表面中的接合部118以使得保持器113卡扣配合至轭108的底部114的外表面。由于保持器113相对于轭108的底部114的外表面的固定方法是卡扣配合，在弹性接合件116的卡扣配合爪117与底部114的接合部118之间的卡扣配合连接处将出现嘎嘎声(rattling)。在卡扣配合连接处出现嘎嘎声时，每个初级端子111的初级中间接头和对应次级端子112的次级中间接头之间可能出现位置偏差，并且每个次级端子112的外部接头和对应外部匹配端子的外部接头之间也可能出现位置偏差。因此，存在关于实现在初级和次级中间接头处的电连接的所需可靠性和在外部接头处的电连接的所需可靠性的困难。
鉴于上述缺点，为了实现在初级和次级端子的初级和次级中间接头处的电连接的所需可靠性和在次级端子和外部匹配端子的外部接头处的电连接的所需可靠性，本申请的发明人已经在之前提出并测试了如图14至图15B所示的线性螺线管(对比示例)。
在如图14至图15B所示的对比示例的线性螺线管中，两个端子被使用而代替现有技术螺线管的初级和次级端子，所述两个端子的每个包括在端子中一体地一起形成的内部接头和外部接头。因此，能够省去每个初级端子和对应次级端子之间的连接结构以及用于在每个初级端子与对应次级端子之间连接的连接操作。
在对比示例的线性螺线管中，参考图14，下述方法用作用于将接收和保持上述端子的端子保持器(下文中称为保持器)121固定到轭108的底部114的外表面(保持器安装底座表面119)的固定方法。
具体地，在对比示例的线性螺线管中，内侧-外侧连通孔形成在构造为圆筒管杯状形式的轭108的底部114中。此外，端子从轭108的内侧通过底部114的内侧-外侧连通孔突伸到轭108的外侧并且两个定位突伸部122从轭108的底部114的保持器安装底座表面119突伸到轭108的外侧。
配合孔124形成在保持器121的两个凸缘123的每个的中央部处。 定位突伸部122分别配合至配合孔124中以将保持器121定位在保持器安装底座表面119中预定的位置。此后，由可弹性变形薄金属板制成的夹具125的接合孔126压配合至每个定位突伸部122。
具体地，如图15A所示，在将夹具125压配合至对应的定位突伸部122时，压配合载荷施加到夹具125以使得夹具125弹性地接触凸缘123和定位突伸部122。然后，在夹具125压配合至对应的定位突伸部122之后，保持器121的轭接触表面127通过利用夹具125的弹性恢复力而被朝向轭108的底部114推动以使得保持器121的轭接触表面127流体密封地接触轭108的底部114的保持器安装底座表面119。
对比示例的线性螺线管具有限制异物侵入功能。具体地，由于保持器121的轭接触表面127流体密封地接触轭108的底部114的外表面，能够限制异物(诸如，导电外来颗粒(颗粒污染物))通过底部114的内侧-外侧连通孔侵入轭108内侧。
此外，两个渐缩引导面132形成在两个端子插入孔131的每个中，外部匹配端子的外突端子部通过所述两个端子插入孔131插入保持器121的端子接收室中。因此，在外部匹配连接器配合至保持器121时，外部匹配端子的外突端子部能够容易地分别插入端子接收室中。
然而，在对比示例的线性螺线管的情况下，如图15B所示，夹具125可能在夹具125压配合至对应的定位突伸部122之后回弹以至于夹具125可能被提升离开保持器121的对应凸缘123的安装底座表面。
当这种现象发生时，在凸缘123与夹具125之间形成间隙而导致在保持器121的轭接触表面127与轭108的底部114的外表面之间形成空隙。从而，可能失去上述的限制异物侵入的功能。
发明内容
本发明解决上述缺点。本发明的目的是提供一种螺线管，其能够通过限制在夹具的压配合之后所述夹具从保持器的提升从而限制来自轭外部的异物通过轭的底部的内侧-外侧连通孔侵入轭的内侧中而有效地维持保持器的轭接触表面流体密封地接触轭的底部的外表面。
根据本发明，提供一种螺线管，其包括轭、内侧-外侧连通孔、定 位突伸部、多个端子、保持器和夹具。所述轭构造为杯状形式并且与线圈协作形成磁回路。所述内侧-外侧连通孔贯穿轭的底部以在轭的内侧与外侧之间连通。所述定位突伸部从底部的外表面的不同于所述内侧-外侧连通孔的对应部分向外突伸。所述端子从所述轭的内侧通过所述内侧-外侧连通孔突伸到所述轭的外侧以与外部匹配连接器的多个外部匹配端子连接，所述多个外部匹配端子传导电流以给线圈通电。所述保持器安装至底部的外表面上并且闭合所述内侧-外侧连通孔。所述保持器包括端子接收空间和配合孔。所述端子接收空间形成在所述保持器的内侧中以接收和保持所述多个端子。所述定位突伸部配合至所述配合孔中。所述配合孔位于端子接收空间的外侧上。所述夹具由弹性材料制成并且将所述保持器固定到所述底部的所述外表面。所述夹具包括接合孔和径向内侧接合部。所述接合孔压配合至所述定位突伸部的外周面。所述径向内侧接合部构造为圈形的形式并且弹性地接触所述定位突伸部的外周面。所述保持器包括轭接触表面和夹具安装底座。所述轭接触表面构造为圈形的形式并且包围所述多个端子。所述轭接触表面接触所述底部的所述外表面。所述夹具安装底座构造为圈形的形式并且从所述配合孔的周边边缘部径向向外延伸。所述夹具安装底座包括构造为圈形形式的凹入倾斜面并且以下述方式倾斜，即，所述凹入倾斜面的径向内侧部分的凹入量大于所述凹入倾斜面的径向外侧部分的凹入量，所述径向外侧部分定位在所述凹入倾斜面的径向内侧部分的径向外侧上。所述夹具包括构造为圈形形式并且位于所述夹具的径向外侧区域处的径向外侧接合部。所述径向外侧接合部弹性地接触所述凹入倾斜面。
附图说明
本文所描绘的附图仅仅为了示出的目的并且不旨在以任何方式限制本发明的范围。
图1A是示出根据本发明第一实施例在压配合夹具时夹具的状态的示意图；
图1B是示出在图1A所示的压配合夹具之后夹具的另一状态的示意图；
图2是示出在安装保持器之前第一实施例的线性螺线管的主要特征的局部横截面图；
图3是示出在安装保持器之前第一实施例的线性螺线管的主要特征的局部透视图；
图4A是示出根据第一实施例一体地形成到轭的底部的定位突伸部具体示例的局部横截面图；
图4B是示出根据第一实施例一体地形成到轭的底部的定位突伸部另一具体示例的局部横截面图；
图5是示出第一实施例的保持器的轭接触表面的透视图；
图6是示出第一实施例的线性螺线管的透视图；
图7是示出第一实施例的端子的平面部的透视图；
图8是示出第一实施例的端子的平面部的分段透视横截面图；
图9A是示出根据第一实施例安装至保持器中的端子的横截面图；
图9B是图9A中的区域IXB的局部放大图；
图10是示出根据第一实施例将保持器安装至轭的安装方法的一部分的透视图；
图11是示出根据第一实施例将保持器安装至轭的安装方法的另一部分的透视图；
图12是示出根据本发明第二实施例的保持器的轭接触表面的透视图；
图13是现有技术的螺线管滑阀的横截面图；
图14是示出对比示例的线性螺线管的透视图；
图15A是示出在对比示例中压配合夹具时夹具的状态的示意图；和
图15B是示出在图15A所示的压配合夹具之后夹具的另一状态的示意图。
具体实施方式
将参考附图描述本发明的各个实施例。
(第一实施例)
图1A至图11示出线性螺线管阀，其包括根据本发明第一实施例 的线性螺线管100。
本发明的线性螺线管阀(也称为滑阀式螺线管控制阀(solenoid spool control valve)或螺线管阀(solenoid valve))安装在自动变速器的油压控制装置中。
油压控制装置用于例如安装在车辆(例如，汽车)中的自动变速器的变速控制操作。油压控制装置包括油泵(未示出)、阀体(未示出)、多个线性螺线管阀和控制单元(例如，简称为“TCU”的变速器控制单元，未示出)。油泵从油盘抽吸油并且泵送被抽吸的油。阀体包括多个油通道。线性螺线管阀被安装至阀体并且与阀体的油通道协作形成油压回路。控制单元控制线性螺线管阀的通电以实施车辆的驾驶员要求的所要求变速状态。
自动变速器的壳体由自动变速器外壳(变速器外壳)和油盘形成。
变矩器和变速机构接收在自动变速器外壳中。变矩器包括泵、涡轮和定子。变速机构是多级齿轮类型的并且连接至变矩器的涡轮。变速机构包括多个摩擦接合元件(离合器和/或制动器)，所述多个摩擦接合元件响应于从油压控制装置供应的油压而彼此结合或彼此分离。
变速范围在自动变速器中根据对应的摩擦接合元件的结合或分离的组合而改变。这样，就实现了自动变速器的变速控制操作。
油泵用作油压产生装置并且通过发动机的曲轴(或电机)旋转以从油盘(或油箱)抽吸油，所述油盘(或油箱)是在自动变速器中储存油的储存容器。供油流动通道(油通道)连接至油泵的出口并且线性螺线管阀位于供油流动通道的下游端处。
至少一个线性螺线管阀包括滑阀(下文中称为滑阀式控制阀)和线性螺线管100。滑阀式控制阀调节油的油压，所述油是加压流体。线性螺线管100是螺线管致动器，其驱动滑阀式控制阀的阀元件(阀的阀芯，其将在下文中称为阀芯(spool))。
滑阀式控制阀包括阀的阀套(下文中称为阀套)、阀芯、复位弹簧和调节螺钉。阀套构造为圆筒管状形式并且配合至阀体的阀插入凹槽(凹部)中。阀芯以使得阀芯能够往复运动(滑动运动)的方式接收在阀套的阀芯孔(下文中称为引导孔)中。复位弹簧将阀芯朝向螺线管侧(基端侧、默认位置侧)推动。调节螺钉调节复位弹簧的弹簧载 荷。
阀芯接触轴2的从引导孔的内侧延伸到线性螺线管100的内侧的一个端面。轴2的另一端面接触柱塞(下文中描述)29的接触部。以此方式，滑阀式控制阀通过轴2通过使得柱塞29在柱塞29的轴向方向上移动而驱动阀芯。
引导孔形成在阀套的内侧并且在轴向方向上线性地延伸。引导孔是滑动孔(内侧孔)，阀芯在所述引导孔中滑动。
多个供油和排油端口形成在阀套中以在阀套的内侧和外侧之间连通，油通过所述多个供油和油排出端口输入或输出。这些供油和排油端口在与引导孔的轴向方向垂直的径向方向上在阀套的外周面(外侧)与引导孔的内侧之间连通。
供油和排油端口包括输入端口、输出端口和排出端口(排放端口)。
输入端口是这样的端口(供油端口)，油的输入压力通过所述端口通过第一油通道从油泵输入至引导孔的内侧。
输出端口是这样的端口，在将油的输入压力调节到预定的输出压力之后，油的预定输出压力通过所述端口通过第二油通道从引导孔的内侧输出至离合器(或制动器)的油压伺服机构。
排出端口是这样的端口，从输入端口或输出端口供应至引导孔的内侧的油通过所述端口通过第三油通道从引导孔的内侧输出至油盘。
除了上述端口以外，供油和排油端口还包括用于限制从输出端口输出的油的输出压力变化的反馈(F/B)端口。反馈端口连接至与输出端口连通的第四油通道(反馈油通道)。
本实施例的线性螺线管阀是常开型的螺线管滑阀(螺线管阀)。具体地，在停止向螺线管线圈(下文中称为线圈)1供应电力的状态下，输入端口和输出端口彼此连通，并且输出端口和排出端口彼此断开连通。此外，在向线圈1的电力供应增大的情况下，输入端口与输出端口之间的连接的横截面面积以步进的方式或以线性的方式减小，并且输出端口与排出端口之间的连接的横截面面积以步进的方式或以线性的方式增大。
线性螺线管100是螺线管致动器，其通过由非磁性材料制成的轴2朝向阀芯的轴向方向上的一侧(图2中左侧)驱动阀芯。除了线圈1 之外，线性螺线管100还包括线圈线轴(下文中称为线轴)3、两个线圈引线4、柱塞(可动芯)29、定子芯(径向内侧固定芯)130、轭(径向外侧固定芯)5和连接器40(包括两个端子6、保持器7和两个夹具8，其将在下文描述)。连接器40用于形成外部电连接。
线圈1包括线圈部1a和两个线圈引线4。线圈部1a围绕线轴3的外周面缠绕并且构造为圆筒管状形式。分别用作本发明的两个内部导体部的线圈引线4从线圈部1a的两个线圈端部延伸并通过内侧-外侧连通孔13从轭5拉出，其将在下文中描述。线圈引线4分别电连接至端子6。端子6构造为分别配合至并且电连接至由外部匹配连接器90保持的两个外部匹配端子9。
轭5构造为圆筒管杯状形式并且与线圈1协作形成磁回路。轭5形成径向外侧固定芯。轭5包括底部11，所述底部11具有在线性螺线管100的中心轴线的方向(下文称为螺线管轴向方向)上测量的预定的板厚度(壁厚)，线性螺线管100的中心轴线与轴2的中心轴线重合。
轭5的底部11的外表面11a包括保持器安装底座表面12，保持器(端子保持器)7在夹具(固定夹具)8的弹性力(弹性恢复力)施抵到保持器7上的状态下安装至所述保持器安装底座表面12以使得将在下文描述的保持器7的轭接触表面67沿着轭接触表面67的整个周边紧密地接触保持器安装底座表面12。此外，内侧-外侧连通孔13形成在轭5的底部11中以使得内侧-外侧连通孔13在平行于线性螺线管100的中心轴线的方向的底部11的厚度方向(板厚度方向)上贯穿底部11以在轭5的内侧与外侧之间连通。多个(在这个实施例中两个)定位突伸部14从底部的外表面11a(更具体地，保持器安装底座表面12)向外突伸。
每个端子6包括基端部21、内部接头(内部导电部)22、音叉式端子部(初级外部端子部或外部接头)23以及中间接头24。基端部21定位在端子6的基端侧处并且牢固地嵌入在成型树脂部(用作成型元件)15中，更具体地，成型树脂部15的线轴突伸部(或简称为突伸部)16的两个端子突伸部16a中的对应一个，其将在下文中描述并与线轴3一体成型。线圈引线4的对应一个连接至内部接头22以形成 线圈引线4与内部接头22之间的电连接。将在下文中称为叉形端子部的音叉式端子部(也称为U形端子部)23设置在端子6的与基端部21相反的相反侧(远端侧)处。中间接头24连接在内部接头22与叉形端子部23之间。
叉形端子部23配合至外部匹配端子9的对应一个的外突端子部(次级端子部)25。
每个端子6的中间接头24包括平面部26。用来测试在线性螺线管阀出厂装运时线圈1和端子6的导电率状态的导电率检验装置(测试器)的两个外部测试触头30(见图7)分别能够接触端子6的平面部26。平面部26用作本发明的端子6的电极部。每个平面部26位于两个初级端子接收室51的对应一个和两个次级端子接收室52的对应一个的内侧中，其将在下文中描述。
一旦给线圈1通电，线圈1产生磁力以朝向阀套的轴向方向(螺线管轴向方向)上的一侧(图2中左侧)驱动阀芯、轴2和柱塞(可动芯)29。
线圈1是螺线管线圈，其通过将涂覆有介电薄膜的导线围绕由介电的合成树脂(成型树脂材料)制成的线轴3缠绕多次而形成。线圈1包括：线圈部1a，其围绕线轴3的外周面缠绕并且构造为圆筒管状形式；和线圈引线4，其从线圈部1a的线圈端部(缠绕起始端部和缠绕终止端部)延伸并且通过内侧-外侧连通孔13从轭5拉出。
在本实施例的线性螺线管100中，当线圈1通电(接通通电)时，阀芯、轴2和柱塞29在螺线管轴向方向上从初始位置(默认位置)朝向一侧(远端侧)移动。当线圈1断电(断开通电)时，阀芯、轴2和柱塞29通过复位弹簧的推动力返回到默认位置。
轴2沿着线性螺线管阀的阀套的中心轴线放置。轴2将柱塞29的朝轴向方向(螺线管轴向方向)上的一侧施加的驱动力传导至阀芯。同样，轴2将复位弹簧的施加到阀芯的推动力传导至柱塞29。
线轴3包括成型树脂部15。成型树脂部15用作引线保持器，其引导每个线圈引线4的中间部。成型树脂部15还用作端子保持器，端子6的基端部21被牢固地嵌入其中。构造为弧形形式的线轴突伸部(端子支撑部16)一体地形成在成型树脂部15的远端侧部分处以使得线 轴突伸部16通过内侧-外侧连通孔13从底部11的外表面11a向外突伸。
涂覆有介电薄膜的导线围绕线轴3的定位在两个凸缘18之间的圆筒管部17的外周面缠绕多次。构造为圆筒管状形式的线圈接收空间被沿着圆筒管部17的外周面限定在凸缘18之间以接收线圈1的线圈部1a。成型树脂部15与凸缘18的一个(更具体地，图2所示的凸缘18)一体地形成。狭缝形成在成型树脂部15和凸缘18的所述一个中以接收线圈引线4的中间部。
线圈引线4是围绕线轴3缠绕(也就是，围绕凸缘18之间的圆筒管部17的外周面缠绕)而形成线圈1的导体(导电体)。每个线圈引线4通过对应的一个端子6的叉形端子部23连接至外部电路，诸如外部电源和外部控制电路(例如，TCU)。
每个线圈引线4的中间部通过线轴3的狭缝被拉到成型树脂部15的外侧(轭5的外侧)。
每个线圈引线4包括从线轴3的一个凸缘18突伸并且贯穿成型树脂部15的狭缝的初级突伸部。线圈引线4的初级突伸部通过内侧-外侧连通孔13拉到轭5的外侧，所述内侧-外侧连通孔13形成在轭5的底部11中并且构造为弧形形式。线圈引线4的从轭5的底部11和线轴3的成型树脂部15的外表面突伸的初级突伸部每个包括捆绑部(binding portion)和引线端子端部。初级突伸部的捆绑部围绕对应端子6的内部接头22螺旋地缠绕，并且初级突伸部的引线端子端部通过在熔融过程中熔融而结合到内部接头22。
柱塞(可动芯)29由在线圈1通电时被磁化的磁性金属(例如，铁磁材料，诸如，铁)制成。柱塞29以下述方式位于定子芯130(包括定子芯部31、定子芯部32和磁阻部33，其将在下文描述)的径向内侧上，即，使得柱塞29能够沿螺线管轴向方向滑动和往复运动。
柱塞29是可动芯(移动芯)，在线圈1通电时，所述柱塞29由线圈1的磁力朝向螺线管轴向方向上的一侧磁性地吸引。柱塞29与阀芯和轴2一起由复位弹簧的传导至阀芯的推动力朝向构造为圆筒管杯状形式的轭5的底部11推动。
此外，滑动表面形成在柱塞29的外周面中以直接地和可滑动地接 触定子芯130的内周面。
柱塞29以下述方式接收在定子芯130的内侧(柱塞室)中，即，使得柱塞29能够沿螺线管轴向方向滑动和往复运动。柱塞室包括在螺线管轴向方向上分别位于柱塞29的前侧和后侧上的柱塞前部空间34和柱塞后部空间35。
柱塞前部空间34和柱塞后部空间35分别用作第一可变容积部和第二可变容积部。第一可变容积部(即，柱塞前部空间34)的容积和第二可变容积部(即，柱塞后部空间35)的容积在线性螺线管100操作期间变化。柱塞前部空间34和柱塞后部空间35通过沿轴向方向贯穿柱塞29的柱塞通气孔36彼此连通。
在柱塞29的前端面与后端面之间连通的柱塞通气孔36线性地贯穿柱塞29以确保在柱塞29在柱塞室中移位时柱塞前部空间34和柱塞后部空间35中的油的流动。
定子芯130包括定子芯部(前侧定子芯部)31、定子芯部(后侧定子芯部)32和磁阻部33。定子芯部31朝向螺线管轴向方向上的前端侧(所述一侧)磁性地吸引柱塞29。定子芯部32接收并提供相对于柱塞29的外周面的磁通量。磁阻部33减少定子芯部31与定子芯部32之间磁通量的流动。定子芯部31、定子芯部32和磁阻部33一体地形成为一件式部件。可替代地，定子芯部31、定子芯部32和磁阻部33可以单独形成并且连接至一起。
定子芯部31、定子芯部32和磁阻部33由在线圈1通电时被磁化的磁性金属(铁磁材料，诸如铁)制成。定子芯部31和定子芯部32与线圈1、轭5、柱塞29和环形芯37协作形成磁回路。
定位在定子芯部31的前端侧处的环状凸缘(未示出)用作覆盖线圈1的一端侧的固定芯。
此外，线性螺线管100包括环形芯(覆盖线圈1的另一端侧的固定芯的一部分，所述另一端侧与线圈1的轴向方向上的所述一端侧相反)37和波形垫圈38。环形芯37由磁性材料制成并且位于线圈1与轭5的底部11之间。波形垫圈38施加将环形芯37朝向底部11推动的弹性力。线性螺线管100的这些构成部件(即，柱塞29、定子芯部31、定子芯部32、磁阻部33、环形芯37和波形垫圈38)被接收在形 成线性螺线管100的外壳的轭5的内侧。
径向外侧固定芯由轭5形成，所述轭5由在线圈1通电时被磁化的磁性金属(例如，铁磁材料，诸如铁)制成。轭5通过利用例如压力机通过磁性钢板的冲压成型工艺(drawing process)而形成为圆筒管杯状形式。具体地，轭5的圆筒管部的一端侧(滑阀式控制阀侧)开口，并且轭5的圆筒管部的另一端侧(保持器侧)通过构造为圆盘板形式的底部11闭合。
轭5与线圈1、柱塞29、定子芯部31、定子芯部32和环形芯37协作形成磁回路。
轭5包括构造为圆筒管状形式并且覆盖线圈1的外周面的圆筒形周壁板。在轭5中，圆筒形周壁板的所述一端侧(滑阀式控制阀侧)开口，并且圆筒形周壁板的在轴向方向上与所述一端侧相反的另一端侧通过构造为圆盘板形式的底部(底板)闭合。此外，保持器安装底座表面12形成在轭5的底部11的外表面11a的预定位置。保持器7在保持器7的轭接触表面(在下文中描述)67紧密接触保持器安装底座表面12而不在保持器安装底座表面12与轭接触表面67之间形成间隙的状态下被安装至保持器安装底座表面12。保持器安装底座表面12被形成为在轭5的底部11的外表面11a上包围内侧-外侧连通孔13。
轭5被放置为使得轭5在周向方向上包围线圈1。在轭5的内侧形成螺线管接收空间以接收线性螺线管100的构成部件(例如，线圈1、线轴3、柱塞29、定子芯部31、定子芯部32、磁阻部33和环形芯37)。
轭5的圆筒管部的圆筒管开口部分牢固地卷曲抵靠阀套的环状凸缘(未示出)。
轭5的定位在轭5的圆筒管部的另一端侧处的底部11包括构造为弧形形式并且用作端子接收孔的内侧-外侧连通孔13，线圈引线4的初级突伸部和端子6的基端部21通过所述内侧-外侧连通孔13接收。
内侧-外侧连通孔13是沿平行于螺线管轴向方向的方向(底部11的板厚度方向)贯穿轭5的底部11以在轭5的内侧与外侧之间连通的通孔。内侧-外侧连通孔13在轭5的底部11的内表面11b与外表面11a之间连通。
定位突伸部14与轭5的底部11一体地形成并且从轭5的底部11的外表面11a突伸以使得定位突伸部14从底部11的外表面11a的不同于内侧-外侧连通孔13的对应部分向外突伸。
定位突伸部14彼此平行并且分别定位在初级端子接收室(用作本发明的初级接收凹部)51与次级端子接收室(用作本发明的次级接收凹部)52的一侧和另一侧上。此外，定位突伸部14从底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)沿螺线管轴向方向线性地向外延伸。定位突伸部14与轭5的底部11一体地形成。可替代地，定位突伸部14可以与轭5的底部独立地形成并且可以牢固地安装至轭5的底部11。
如图4A所示，定位突伸部14通过例如挤出成型以下述方式与轭5的底部11一体并且无缝地形成，即，使得定位突伸部14从轭5的底部11的外表面11a沿保持器7到底部11的外表面11a的安装方向(螺线管轴向方向)突伸。
可替代地，定位突伸部14不是与轭5的底部11一体地并且无缝地形成，而是定位突伸部14可以与轭5的底部11单独地形成。例如，如图4B所示，每个定位突伸部14可以形成为配合销14a，所述配合销14a具有T形横截面并且压配合至形成在轭5的底部11中的对应压配合孔11c中。
连接器40用于形成线圈1到外部电路(诸如外部电源和/或外部控制电路(例如，TCU))的电连接。
连接器40包括端子6、端子保持器(下文中称为保持器)7和固定夹具(下文中称为夹具)8。端子6被设置为使得端子6从轭5的内侧通过内侧-外侧连通孔13突伸到轭5的外侧。保持器7安装至轭5的底部11的外表面11a以使得保持器7闭合所述内侧-外侧连通孔13。此外，保持器7(更具体地，将在下文描述的保持器7的连接器外壳46)包括形成在保持器7的内侧(保持器7的连接器外壳46的内侧)的端子接收空间150。端子接收空间150包括分别接收端子6的两个室部分(第一和第二室部分)151a、151b。每个室部分151a、151b包括初级端子接收室51中对应的一个和次级端子接收室52中对应的一个。每个室部分151a、151b的初级端子接收室51接收并保持对应端 子6的叉形端子部23。此外，当外部匹配连接器90连接至连接器40时，每个室部分151a、151b的次级端子接收室52接收并保持外部匹配端子9的对应一个的外突端子部(tab terminal portion)25。夹具8用于将保持器7固定到底部11的外表面11a。
每个端子6是金属导体板，其由例如铜合金或铝合金制成并且在其表面镀锡或镀铜。
端子6是将线圈1的线圈引线4分别电连接至外部匹配端子9的线圈端子(连接器端子)。在轭5的底部11的外表面11a处，端子6被设置为使得叉形端子部23的中心轴线彼此平行。
每个端子6通过利用例如压力机由导电的金属薄板(金属材料)的冲压工艺(stamping process)形成。端子6包括在与冲压工艺同时进行的弯曲工艺中弯曲的预弯曲部和在冲孔工艺(punching process)之后弯曲的多个弯曲部。
每个端子6包括内部接头22、叉形端子部23和中间接头24。内部接头22的横截面构造为矩形形式以使得内部接头22具有矩形杆形式。叉形端子部23构造为平板形式。中间接头24的横截面构造为矩形形式以使得中间接头24具有矩形杆形式。此外，每个端子6包括基端部21，所述基端部21在端子6的冲压工艺之后嵌入成型到线轴3中的成型树脂材料(成型树脂部15)中。
每个端子6包括从线轴3的成型树脂部15的外表面突伸并且通过形成在轭5的底部11中的内侧-外侧连通孔突伸到轭5的外侧的所述内部接头22。内部接头22包括引线捆绑部。线圈引线4分别绑到端子6的内部接头22的引线捆绑部，即围绕端子6的内部接头22的引线捆绑部缠绕。
线圈引线4的引线端子端部分别通过熔融过程结合并且电连接至端子6的内部接头22。
构造为螺旋形式的引导凹槽形成在每个端子6的内部接头22的引线捆绑部中，并且对应的线圈引线4的捆绑部沿着引导凹槽螺旋地缠绕。
每个端子6包括在端子6的中间部中的中间接头24，所述中间接头24在内部接头22的远端部与叉形端子部23的基端部44之间以一 体地连接在内部接头22与叉形端子部23之间。从而，每个端子6由单独的金属材料从端子6的基端到远端形成为一件式元件。
中间接头24包括平面部(接触抵接部)26。平面部26的横截面构造为矩形形式并且平面部26从内部接头22的引线捆绑部延伸。
叉形端子部23形成在每个端子的远端侧处以与对应外部匹配端子9的外突端子部(阳端子部)25连接。
叉形端子部23是包括两个夹紧件41、42的连接器端子部(阴端子部)，每个所述夹紧件41、42构造为弧形形式。夹紧件41、42彼此协作以将对应外部匹配端子9的外突端子部25夹紧在夹紧件41、42之间。叉形端子部23包括槽43，所述槽43形成在夹紧件41、42之间并且接收对应外部匹配端子9的外突端子部25，所述外突端子部25从槽43的开口侧插入到槽43中至深度侧。在槽43的深度侧处形成叉形端子部23的连接至平面部26的基端部(根部)44。
如图3所示，叉形端子部23的槽43开口侧指向对应外部匹配端子9的插入方向(也称为连接器配合方向或连接器连接方向)，也就是指向垂直于螺线管轴向方向的方向。
保持器7由介电的成型树脂材料(合成树脂)一体成型。在端子6的弯曲工艺之后，保持器7被固定到(也就是，设置到)底部11的外表面11a。
保持器7包括连接器外壳(或简称为连接器外壳)46、两个凸缘47、多个加强肋48和两个配合孔49。连接器外壳46构造为矩形管状形式并且外部匹配连接器90配合至连接器外壳46。凸缘47从连接器外壳46的外表面46a向外突伸。更具体地，每个凸缘47从连接器外壳46的外周壁的外表面的与形成在连接器外壳46中的两个初级端子插入孔(也称为初级开口)53的对应一个相邻的对应部分向外突伸以使得凸缘47沿着底部11的外表面11a的平面向外突伸。加强肋48从连接器外壳46的外表面46a向外突伸。更具体地，每个加强肋48从连接器外壳46的外周壁的外表面的与两个初级端子插入孔53的所述对应一个相邻的对应部分向外突伸以连接在连接器外壳46的外周壁的所述外表面与对应的一个凸缘47的端面之间。每个配合孔49贯穿对应的一个凸缘47并且配合至对应的一个定位突伸部14的外周面。
端子接收空间150的初级端子接收室(初级端子接收孔或初级接收凹部)51和次级端子接收室(次级端子接收孔或次级接收凹部)52形成在保持器7的连接器外壳46的内侧中。初级端子接收室51分别接收并保持端子6的叉形端子部23。次级端子接收室52分别接收并保持外部匹配端子9的外突端子部25。初级端子接收室51的每个与次级端子接收室52的对应一个成直角相交。
每个室部分151a、151b的初级端子接收室51包括在一端侧处开口的初级端子插入孔(叉形端子部插入孔)53。每个端子6的叉形端子部23通过初级端子插入孔53插入对应的一个室部分151a、151b的初级端子接收室51中。
每个初级端子插入孔53用作本发明的初级开口。每个初级端子插入孔53具有两个渐缩引导面(一对渐缩引导面)54，它们彼此相对并且朝向对应初级端子接收室51的内侧(即，对应室部分151a、151b的内侧)渐缩以将对应端子6的叉形端子部23引导到对应初级端子接收室51中预定的位置。具体地，在每个初级端子插入孔53中，渐缩引导面54彼此相对以形成V形状，并且在引导面54之间限定的开口的横截面面积(即，初级端子插入孔53的开口的横截面面积)从在引导面54之间限定的开口的外开口端朝向在引导面54之间限定的开口的深度侧逐渐减小，并且构造为矩形形状的插入路径形成在在引导面54之间限定的开口的底部中以使得叉形端子部23能够插入通过所述插入路径。此外，设置在初级端子插入孔53的在垂直于初级端子插入孔53的纵向方向的方向上彼此相反的两侧的每一侧处的渐缩引导面的数量可以是一个或两个或更多。换言之，每个初级端子插入孔53可以具有一对或多对渐缩引导面54。
每个室部分151a、151b的次级端子接收室52包括在一端侧处开口的次级端子插入孔(也称为外突端子部插入开口或次级开口)55。对应外部匹配端子9的外突端子部25通过次级端子插入孔55插入对应的次级端子接收室52中。
每个次级端子插入孔55用作本发明的次级开口。每个次级端子插入孔55具有彼此相对并且朝向对应次级端子接收室52的内侧(即，对应室部分151a、151b的内侧)渐缩的两个渐缩引导面(一对渐缩引 导面)56以将对应外部匹配端子9的外突端子部25引导到次级端子接收室52中预定的位置。具体地，在每个次级端子插入孔55中，渐缩引导面56彼此相对以形成V形状并且在引导面56之间限定的开口的横截面面积(即，次级端子插入孔55的开口的横截面面积)从在引导面56之间限定的开口的外开口端朝向在引导面56之间限定的开口的深度侧逐渐减小，并且，构造为矩形形状的插入路径形成在限定在引导面56之间的开口的底部中以使得外突端子部25能够插入通过所述插入路径。此外，设置在次级端子插入孔55的在垂直于次级端子插入孔55的纵向方向的方向上彼此相反的两侧的每一侧的渐缩引导面的数量可以是一个或两个或更多。换言之，每个次级端子插入孔55可以具有一对或多对渐缩引导面56。
在完成线性螺线管阀的装配之后，在线性螺线管阀出厂装运之前，检验线性螺线管100的线圈1和端子6导电率状态。在检验导电率时，导电率检验装置(测试器)的两个外部测试触头(见图7)被放置为接触所述端子6的平面部(电极部)26以检验所述端子6之间导电、接触电阻和/或电压的存在。
每个次级端子插入孔55用作接触插入孔，对应外部测试触头30通过所述接触插入孔从保持器7的连接器外壳46的外侧(从对应次级端子插入孔55的前侧)沿对应外部匹配端子9的外突端子部25相对于对应端子6的叉形端子部23的配合方向插入对应次级端子接收室52中以使得对应的外部测试触头30与对应端子6的平面部26面接触或线接触。
线轴突伸部16形成在线轴3的成型树脂部15的远端侧中。线轴突伸部16构造为弧形形式(部分圆环形式)。线轴突伸部16通过内侧-外侧连通孔13以预定的突伸量突伸到轭5外侧并且还通过初级端子插入孔53以预定的突伸量突伸到初级端子接收室51中。两个配合凸起(突伸部)61、62形成在线轴突伸部16的定位在端子突伸部16a之间的中央部处以使得连接器外壳46的分隔壁63保持在配合凸起61、62之间。
分隔壁63的板厚度(壁厚)大于配合凸起61、62的每个的板厚度。
分隔壁63形成在连接器外壳46中以在室部分151a、151b之间分隔(即，以在初级端子接收室51之间分隔和以在次级端子接收室52之间分隔)。分隔壁63从保持器7的连接器外壳46的顶部表面突伸到连接器外壳46的内侧中以将连接器外壳46的端子接收空间150分隔为两个部分，即，室部分151a、151b。配合凸起65形成在分隔壁63的轭5侧端部处。配合凸起65配合至线轴突伸部16的配合凹槽(也称为配合凹部)64中。
配合凹槽64形成在线轴突伸部16的对应于配合凸起65并且定位在配合凸起61、62之间的对应位置处。配合凹槽64在配合凹槽64与配合凸起65之间形成曲径结构。配合凹槽64从配合凸起61、62的突伸端面凹入预定的量。配合凹槽64具有形式为U形形状(或W形形状)的曲径(迷宫)70的结构，其通过将配合凸起65插入到配合凹槽64中而形成。
两个脊(加强部)66在连接器外壳46的内侧与连接器外壳46一体地形成。每个脊66接触对应的一个端子6的叉形端子部23的外周边缘部(侧面)并且接收在将外部匹配连接器90配合至保持器7的连接器外壳46时或在将外部匹配端子9的外突端子部25配合至端子6的叉形端子部23时施加到端子6的叉形端子部23的载荷。脊66是从连接器外壳46的形成次级端子接收室52的内表面突伸的突伸部。
此外，在连接器外壳46的轭5侧开口端部处，每个凸缘47从连接器外壳46的外周壁的外表面的对应部分沿平行于底部11的外表面11a的平面的方向向外突伸。轭接触表面67具有圈形(即，包围端子接收空间150的圈形)的形式。轭接触表面67以下述方式形成在与轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)相对的连接器外壳46的端面和凸缘47的端面中，即，使得轭接触表面67与轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)面接触并且包围端子6的叉形端子部23。
构造为环状形式(圈形(loop)形式)的夹具安装底座68在沿定位突伸部14的轴向方向与轭5相反的一侧上形成在每个凸缘47中。夹具安装底座68从夹具安装底座68的内周边缘部(配合孔49的周边边缘)径向向外延伸。
夹具安装底座68包括凹入倾斜面69，其定位在夹具安装底座68的中央部处并且构造为环状形式(圈形形式)，更具体地，倒置截头圆锥形式。凹入倾斜面69是凹入的渐缩表面(安装底座表面)，所述凹入倾斜面69以下述方式渐缩(即，倾斜)，即，使得沿平行于对应定位突伸部14的轴线的方向测量的凹入倾斜面69的径向内侧部分(夹具安装底座68的径向内侧部分)的凹入量大于沿平行于对应定位突伸部14的轴线的方向测量的凹入倾斜面69的径向外侧部分(夹具安装底座68的定位在夹具安装底座68的径向内侧部分的径向外侧上的径向外侧部分)的凹入量。
每个凸缘47形成与对应的一个定位突伸部14配合的配合部。每个凸缘47具有配合孔49。
加强肋48限制保持器7的轭接触表面67相对于轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)的翘曲。
凸缘47的配合孔49定位在连接器外壳46的端子接收空间150(即，初级端子接收室51和次级端子接收室52)的外侧上。每个配合孔49是圆形孔并且具有略大于对应定位突伸部14的外直径的内直径。此外，配合孔49沿与定位突伸部14的轴线平行的夹具安装底座68厚度方向贯穿夹具安装底座68的中央部。
每个夹具8是构造为板形式(诸如板簧形式)的弹性元件(弹性体)。夹具8通过由例如不锈钢或弹簧钢制成的金属薄板(是弹性材料的金属材料)的压力加工工艺(例如，冲压工艺、弯曲工艺)形成。
每个夹具8包括构造为环状形式(圈形形式)的弯曲部71。弯曲部71可以在与夹具8的冲压工艺同时进行的弯曲工艺中弯曲。可替代地，弯曲部71可以在夹具8的冲压工艺之后进行的弯曲工艺中弯曲。弯曲部71是朝向夹具安装底座68凹入的凹入弯曲部。在将夹具8压配合至定位突伸部14期间和在将夹具8压配合至定位突伸部14之后，弯曲部71不接触夹具安装底座68。
在每个夹具8的中央部处形成接合孔72。夹具8的接合孔72压配合至对应定位突伸部14的外周面。每个夹具8包括径向内侧夹持部73，所述径向内侧夹持部73构造为截头圆锥形式并且位于夹具8中的弯曲部71的径向内侧上，即，位于夹具8的径向内侧区域中。
在将夹具8安装至定位突伸部14之前的状态下，夹具8的接合孔72具有小于定位突伸部14的外直径的内直径。接合孔72沿与定位突伸部14的轴线平行的径向内侧夹持部73(夹具8的中央部)厚度方向贯穿径向内侧夹持部73(夹具8的中央部)的中央部。
在夹具8中，径向内侧夹持部73从接合孔72的周边边缘部径向向外延伸。圆锥形表面形成在径向内侧夹持部73的外表面和内表面的每个中。
在每个夹具8的径向内侧夹持部73中形成多个(本实施例中四个)狭缝73a(见图6)。每个狭缝73a从接合孔72的周边边缘部径向向外延伸。径向内侧夹持部73通过狭缝73a被分开为多个(在本实施例中为四个)弹性接合件73b。具有圆形横截面的接合孔72形成在径向内侧夹持部73的径向内侧上。
此外，弹性径向内侧接合部(或简称为径向内侧接合部)74形成在径向内侧夹持部73的内周部(接合孔72的周边边缘部)中。弹性径向内侧接合部74构造为环状形式(圈形形式)并且弹性地接触定位突伸部14的外周面。弹性径向内侧接合部74形成在一边缘部中，接合孔72的孔壁面在所述边缘部处与径向内侧夹持部73的外表面相交。具体地，弹性径向内侧接合部74形成在径向内侧夹持部73的内周边缘部中。
每个夹具8包括径向外侧夹持部75，其构造为倒置截头圆锥形式并且位于夹具8中的弯曲部71的径向外侧上，即，位于夹具8的径向外侧区域中。
径向外侧夹持部75位于夹具8中的径向内侧夹持部73的径向外侧上。在径向外侧夹持部75的外表面和内表面的每个中形成圆锥面。
弹性径向外侧接合部(还简称为径向外侧接合部)76构造为环状形式(圈形形式)并且形成在径向外侧夹持部75(用作夹具8的径向外侧区域的径向外侧夹持部75，其位于弯曲部71的径向外侧上)的外周部(外周边缘部)中。弹性径向外侧接合部76弹性地接触保持器7的夹具安装底座68的凹入倾斜面69。弹性径向外侧接合部76是一边缘部，径向外侧夹持部75的外周面在所述边缘部处与径向外侧夹持部75的外表面相交。具体地，弹性径向外侧接合部76形成在径向外 侧夹持部75的外周边缘部中。
弹性径向外侧接合部76是保持器推动部(还简称为推动部)，其构造为环状形式(圈形形式)并且在弹性径向外侧接合部76接触夹具安装底座68时接触凹入倾斜面69以施加将保持器7的轭接触表面67推靠轭5的底部11的推动力。
从而，在将保持器7的配合孔49配合至定位突伸部14之后，每个夹具8的接合孔72压配合至定位突伸部14的外周面。因此，位于径向内侧夹持部73的远端侧处的接合孔72的直径扩大，并且径向内侧夹持部73和径向外侧夹持部75沿压配合载荷的施加方向(见图1A的箭头)弹性变形。结果，保持器7能够被固定以使得保持器7的轭接触表面67沿着保持器7的轭接触表面67的整个周边紧密地接触抵靠轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)。
如图1A所示，在将压配合载荷施加到夹具8的径向外侧夹持部75时，即，在将夹具8压配合至定位突伸部14时，径向外侧夹持部75弹性地变形为倒置截头圆锥形式。此外，如图1B所示，在完成将压配合载荷施加到夹具8的径向外侧夹持部75之后，即，在完成将夹具8压配合至定位突伸部14之后，径向外侧夹持部75变为大致平行于轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)的圆环状板形式。也就是，径向外侧夹持部75从压配合载荷释放并且沿如图1B指示的箭头的方向弹性地向后弯曲以使得径向外侧夹持部75的平面大致垂直于定位突伸部14的轴线。
下面，将描述根据本实施例的装配方法将保持器7固定到线性螺线管100的轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)的方法。
在将夹具8压配合至与线性螺线管100的轭5的底部11一体地形成的定位突伸部14之前的时刻，保持器7的凸缘47的配合孔49分别与定位突伸部14的远端部对准并且被沿着定位突伸部14的外周面朝向定位突伸部14的基端侧推动。也就是，凸缘47的配合孔49被朝向定位突伸部14的基端侧推动直到连接器外壳46和凸缘47的轭接触表面67接触轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)。以此方式，保持器7的配合孔49配合至定位突伸部14。
此时，由于定位突伸部14形成在保持器安装底座表面12中并且所述保持器安装底座表面12是轭5的底部11的外表面11a的预定位置，因此包括连接器外壳46和凸缘47的保持器7被暂时安装至轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)的预定位置(第一装配过程)。
然后，每个夹具8被安装为使得在夹具8的接合孔72与定位突伸部14的远端部对准的状态下将压配合载荷施加到夹具8。从而，夹具8的接合孔72压配合至定位突伸部14的外周面，所述定位突伸部14从保持器7的凸缘47的夹具安装底座68的凹入倾斜面69突伸。然后，每个夹具8的径向内侧夹持部73的径向内侧部(远端部)弹性地接触对应的一个定位突伸部14的外周面。此时，由于在将夹具8安装至定位突伸部14之前的状态下，定位在径向内侧夹持部73的径向内侧上的接合孔72具有小于定位突伸部14的外直径的内直径，因此径向内侧夹持部73以下述方式压配合至定位突伸部14的外周面，即，在将夹具8安装至定位突伸部14时，径向内侧夹持部73的内直径增大。
将保持器7的轭接触表面67推靠到所述轭5的底部11的保持器安装底座表面12上的弹性力响应于径向内侧夹持部73的弹性变形而在夹具8处的径向外侧夹持部75的弹性径向外侧接合部76中增大。弹性力沿平行于压配合载荷的施加方向(见图1A的箭头)施加，即，弹性力沿与轭5的保持器安装底座表面12和保持器7的轭接触表面67垂直的垂直方向施加。
以此方式，保持器7的轭接触表面67通过夹具8的弹性力推靠轭5的底部11的保持器安装底座表面12。从而，保持器7的轭接触表面67沿着轭接触表面67的整个周边紧密地接触轭5的底部11的保持器安装底座表面12以使得保持器7固定到轭5的底部11。也就是，保持器7通过利用夹具8的弹性力而装配到轭5的底部11的保持器安装底座表面12(最终安装过程)。
此时，每个端子6(特别是端子6的叉形端子部23)通过对应初级端子插入孔53的渐缩引导面54被引导到对应室部分151a、151b的初级端子接收室51中，所述端子6在端子6从轭5的底部11的保持器安装底座表面12通过内侧-外侧连通孔13突伸到轭5的外侧的状态 下由线轴3的成型树脂部15保持。
在将保持器7装配到轭5的底部11的保持器安装底座表面12时，即使在端子6的叉形端子部23的位置相对于初级端子接收室51偏离的情况下，叉形端子部23也通过渐缩引导面54被引导到初级端子插入孔53的渐缩引导面54之间的中央部。以此方式，每个端子6的叉形端子部23被引导到对应初级端子接收室51中的中央部(适当的位置，也就是，指定的位置)以使得端子6的叉形端子部23与对应外部匹配端子9的外突端子部25之间的连接状态稳定。
现在将描述第一实施例的优点。
如上所述，在本实施例的线性螺线管阀的线性螺线管100中，保持器7通过将凸缘47分别配合至定位突伸部14的外周面而暂时地安装至轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)的预定位置，所述凸缘每个从连接器外壳46的外周壁的外表面的在与形成在连接器外壳46中的对应初级端子插入孔53相邻的位置处的对应部分向外突伸。
保持器7具有轭接触表面67，在将夹具8压配合至定位突伸部14时，所述轭接触表面67与轭5的底部11的保持器安装底座表面12面接触。轭接触表面67构造为圈形(环)的形式以包围端子6的叉形端子部23，所述叉形端子部23被接收并保持在保持器7的初级端子接收室51中。
在保持器7中，夹具安装底座68形成在每个凸缘47中以从配合至对应定位突伸部14的配合孔49的周边边缘部径向向外延伸。凹入倾斜面69形成在每个凸缘47的夹具安装底座68处。凹入倾斜面69构造为环状形式(倒置截头圆锥形式)并且以下述方式倾斜，即，凹入倾斜面69的径向内侧部分的凹入量大于凹入倾斜面69的径向外侧部分的凹入量。
夹具8分别配合至定位突伸部14的外周面以将保持器7固定到轭5的底部11的保持器安装底座表面12。此时，夹具8分别安装至定位突伸部14以使得保持器7的轭接触表面67紧密地接触轭5的底部11的保持器安装底座表面12。
在每个夹具8中，径向内侧夹持部73形成在弯曲部71的径向内 侧上并且径向外侧夹持部75形成在弯曲部71的径向外侧上。
构造为环状形式并且弹性地接触定位突伸部14的外周面的弹性径向内侧接合部74形成在径向内侧夹持部73(用作夹具8的位于弯曲部71的径向内侧上的径向内侧区域上的径向内侧夹持部73)的内周部中。此外，弹性径向外侧接合部76形成在径向外侧夹持部75的外周部中，所述弹性径向外侧接合部76弹性地接触夹具安装底座68的凹入倾斜面69。
弹性径向外侧接合部76用作保持器推动部(或简称为推动部)，其接触夹具安装底座68的凹入倾斜面69以施加将保持器7的轭接触表面67推靠轭5的底部11的推动力。从而，在将夹具8压配合至定位突伸部14时，仅仅径向内侧夹持部73关于径向外侧夹持部75在很大程度上弯曲。以此方式防止或限制出现径向外侧夹持部75的回弹。因此，能够防止或限制出现弹性径向外侧接合部76从保持器7的夹具安装底座68的提升。
从而，保持器7的轭接触表面67能够紧密地接触轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)而不会沿着保持器7的轭接触表面67的整个周边形成空隙(间隙)。因此，能够限制异物侵入限定在保持器7的连接器外壳46与轭5的底部11的外表面11a之间的空间(例如，端子接收空间150)。因此，能够限制发生异物从轭5的外侧侵入这个空间的情况和发生异物从这个空间通过内侧-外侧连通孔13侵入轭5的内侧的情况。也就是，能够限制异物侵入轭5的内侧。
此外，构造为环状形式的弹性径向外侧接合部76形成在夹具8的径向外侧夹持部75中。弹性径向外侧接合部76弹性地接触夹具安装底座68的凹入倾斜面69并且施加弹性力以将保持器7的轭接触表面67推靠轭5的底部11的外表面11a。
从而，保持器7的轭接触表面67能够紧密地接触轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)而不会沿着保持器7的轭接触表面67的整个周边形成间隙。因此，能够限制异物侵入限定在保持器7与轭5之间的空间。
此外，加强肋48形成在保持器7的连接器外壳46中。加强肋48限制保持器7的轭接触表面67相对于轭5的底部11的外表面11a(保 持器安装底座表面12)翘曲。加强肋48从连接器外壳46的外表面46a向外突伸。每个加强肋48构造为三角形形式以连接在连接器外壳46的外表面46a与对应凸缘47之间，所述凸缘47从连接器外壳46的外表面46a向外突伸并且包括夹具安装底座68。
从而，能够提高轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)与保持器7的轭接触表面67之间的接触紧密性。因此，保持器7的轭接触表面67能够沿着轭接触表面67的整个周边紧密地接触轭5的底部11的保持器安装底座表面12而不会在保持器7的轭接触表面67与轭5的底部11的保持器安装底座表面12之间形成间隙。结果，能够限制异物侵入限定在保持器7与轭5的底部11之间的空间中。从而，能够限制异物通过内侧-外侧连通孔13侵入轭5的内侧。
此外，保持器7包括初级端子插入孔53和次级端子插入孔55。在将保持器7装配到轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)时，端子6的叉形端子部23通过初级端子插入孔53插入初级端子接收室51中。在将外部匹配端子9的外突端子部25配合至端子6的叉形端子部23时，外突端子部25分别通过次级端子插入孔55插入次级端子接收室52中。
渐缩引导面54形成在每个初级端子插入孔53中以将对应端子6的叉形端子部23引导到对应初级端子接收室51中预定的位置。
从而，在将保持器7装配到轭5的过程中，即使在将叉形端子部23插入保持器7的初级端子接收室51中时出现端子6的叉形端子部23与保持器7的初级端子插入孔53之间的位置偏差时，端子6的叉形端子部23也被引导并放置到其中叉形端子部23接触保持器7的渐缩引导面54的对应位置而不是其中叉形端子部23接触保持器7的轭接触表面(密封表面)67的位置。以此方式，能够消除或限制出现由叉形端子部23接触保持器7的轭接触表面67所导致的保持器7的轭接触表面67的损坏(例如，刮擦)。从而，能够实现保持器7的轭接触表面67与轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)之间的所需的流体紧密性(平整度和/或光滑度)。
此外，为保持器7的连接器外壳46的每个初级插入孔53设置渐缩引导面54使得叉形端子部23能够被容易引导(插入)到对应初级 端子接收室51中预定的位置。因此，在将保持器7装配到轭5时，能够提高端子6的叉形端子部23到保持器7的对应初级端子接收室51的可插入性。
此外，为保持器7的连接器外壳46的每个次级端子插入孔55设置渐缩引导面56使得外部匹配端子9的外突端子部25能够被容易引导(插入)到对应次级端子接收室52中的预定位置(即，对应叉形端子部23的槽43)。从而，在将外部匹配连接器90配合至保持器7的连接器外壳46时或在将外部匹配端子9的外突端子部25配合至端子6的叉形端子部23时，能够提高外部匹配端子9的外突端子部25到对应端子6的叉形端子部23的槽43的可插入性。
此外，设置成型树脂部15(例如，线轴突伸部16，即，与线轴3一体的端子支撑部)。线圈1的线圈引线4的部分和端子6的基端部21嵌入到成型树脂部15中并且由成型树脂部15支撑。
成型树脂部15从轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)向外突伸。
保持器7和成型树脂部15由介电的合成树脂制成。分隔壁63设置在保持器7和成型树脂部15处以在室部分151a、151b之间分隔(即，在初级端子接收室51之间分隔和在次级端子接收室52之间分隔)。
在本实施例的线性螺线管100中，配合凸起61、62、分隔壁63、配合凹槽64和配合凸起65设置在线轴突伸部16和保持器7的连接器外壳46中以在室部分151a、151b之间分隔(即，在初级端子接收室51之间分隔和在次级端子接收室52之间分隔)以使得能够限制导电异物侵入保持器7的连接器外壳46(初级端子接收室51或次级端子接收室52)内侧或限制在端子6的叉形端子部23与外部匹配端子9的外突端子部25之间的电连接处产生晶须(whiskers)(即，在镀覆金属面的表面上通过晶体生长的过程产生的小的金属毛或卷须)。
构造为例如U形的曲径(迷宫)70的结构形成在配合凹槽64与配合凸起65之间，所述配合凹槽形成在线轴3的线轴突伸部16中，并且所述配合凸起65形成在将保持器7的连接器外壳46的内侧空间分隔为两部分的分隔壁63的轭5侧端部中。曲径70通过将配合凸起65插入配合凹槽64中而形成。以此方式，导电异物难以侵入形成在 配合凹槽64与配合凸起65之间的曲径70中，并且导电异物难以穿过曲径70。因此，能够消除或限制由桥接在相邻的叉形端子部23之间或相邻的外突端子部25之间的导电异物的存在而导致的相邻叉形端子部23之间的短路或相邻外突端子部25之间的短路的可能性。
在将外突端子部25配合至端子6的叉形端子部23时，端子6的叉形端子部23可能塑性变形。因此，存在关于外突端子部25相对于叉形端子部23的安装和拆卸的数量的限制。因此，在线性螺线管出厂装运期间，在进行导电率检验时，不期望进行与安装在车辆中的线性螺线管上进行的导电率检验相似的导电率检验，即，不期望通过使得导电率检验装置(测试器)的外部测试触头接触所述端子6的叉形端子部23而进行导电率检验。
此外，前面提出的连接器产品的其中一些被形成为使得两个触头插入孔(通孔)形成在连接器外壳的侧面中以露出端子。在这种情况下，导电率检验装置(测试器)的外部测试触头插入所述触头插入孔中以使得外部测试触头接触所述端子的主体接触部(例如，中间接头)以执行导电率检验。在这种情况下，容易在进行导电率检验时通过端子导电。
然而，在本实施例的线性螺线管100中，为了限制异物的侵入，开口(触头插入孔)不形成在保持器7的连接器外壳46的侧面中以使得限制中间接头24的露出。因此，可能使得在进行导电率检验时难以通过端子导电。
在本实施例的线性螺线管阀的保持器7中，不在连接器外壳46的侧面中形成专用的触头插入孔，而是将次级端子插入孔55用作触头插入孔，通过所述触头插入孔导电率检验装置(测试器)的外部测试触头30从连接器外壳46的外侧插入端子6的平面部26。
以此方式，能够在线性螺线管阀出厂装运时进行与在安装在车辆上的线性螺线管阀上进行的导电率检验不同的导电率检验。也就是，使得导电率检验容易。其结果是，能够容易地检验线性螺线管阀的导电率的状态而不破坏限制异物侵入的优点。因此，能够有利地限制由异物侵入所导致的线性螺线管阀的故障。
脊66形成在保持器7的连接器外壳46的内表面中。在外部匹配 连接器90配合至保持器7的连接器外壳46时或在外部匹配端子9的外突端子部25配合至端子6的叉形端子部23时，每个脊66接触对应的一个端子6的叉形端子部23并且接收施加到端子6的叉形端子部23的载荷(压配合载荷、推动载荷)。
从而，在外部匹配连接器90配合至保持器7的连接器外壳46时或在外部匹配端子9的外突端子部25配合至端子6的叉形端子部23时，保持器7的脊66接触所述端子6的叉形端子部23的基端部44以将施加到端子6的叉形端子部23的配合载荷分散到保持器7的脊66。因此，能够限制端子6的叉形端子部23的破坏或故障。
此外，端子6的叉形端子部23与外部匹配端子9的外突端子部25之间的连接(配合连接)能够限制形成在端子6的叉形端子部23与外部匹配端子9的外突端子部25之间的空隙的扩大。以此方式，能够限制异物侵入这个空隙中。
本实施例的线性螺线管100使得能够通过弯曲工艺将平面部26设置在定位在内部接头22与端子6的叉形端子部23之间的中间接头24中。同样，叉形端子部23能够通过弯曲工艺设置在端子6中期望的位置。
此外，上述结构完全设置在由轭5、保持器7和外部匹配端子9限定(包围)的空间中。
在对比示例的线性螺线管中，如图14至图15B所示，间隙形成在凸缘123与夹具125之间。因此，当车辆和/或发动机的振动传导至轭108时，每个定位突伸部122的外周面和凸缘123的配合孔124的孔壁面相对于彼此重复地滑动而导致产生摩擦。
这可能导致定位突伸部122的横截面面积变化(减小)和/或配合孔124的孔形状变化(增大)从而可能导致保持器121相对于轭108的底部114的外表面(例如，保持器安装底座表面119)的预定位置的定位偏离。从而，由于定位突伸部122的磨损和/或配合孔124的磨损，关于保持器121的安装的可靠性可能恶化，并且在端子的叉形端子部处的导电率的可靠性可能恶化。
鉴于上述缺点，在本实施例的线性螺线管100中，实施了上述结构以限制由定位突伸部14的外周面的磨损和/或凸缘47的配合孔49 的孔壁面的磨损导致的关于将保持器7安装至轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)的预定位置的可靠性的恶化和每个外部匹配端子9的外突端子部25与对应端子6的叉形端子部23之间的导电率的可靠性的恶化。
具体地，构造为环状形式(倒置截头圆锥形式)的凹入倾斜面69形成在保持器7的每个凸缘47的夹具安装底座68中，并且，构造为环状形式并且弹性地接触对应定位突伸部14的外周面的弹性径向内侧接合部74形成在每个夹具8的径向内侧夹持部73的内周部中。此外，弹性地接触夹具安装底座68的凹入倾斜面69的弹性径向外侧接合部76形成在每个夹具8的径向外侧夹持部75的外周部中。
此外，每个夹具8的弹性径向外侧接合部76形成为将保持器7的轭接触表面67推靠轭5的底部11的保持器安装底座表面12的保持器推动部。以此方式，能够有利地防止或限制在将夹具8压配合至定位突伸部14的外周面之后，夹具8的弹性径向外侧接合部76从保持器7的夹具安装底座68提升。
从而，在本实施例的线性螺线管100中，能够限制由定位突伸部14的外周面的磨损和/或凸缘47的配合孔49的孔壁面的磨损导致的关于将保持器7安装至轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)的预定位置的可靠性的恶化和每个外部匹配端子9的外突端子部25与对应端子6的叉形端子部23之间的导电率的可靠性的恶化。
(第二实施例)
图12示出具有根据本发明第二实施例的线性螺线管的线性螺线管阀。
在以下讨论中，与第一实施例的部件相似的部件将以相同的附图标记表示并且为了简化将不再进一步描述。
本实施例的线性螺线管阀(滑阀式螺线管控制阀、螺线管阀)包括滑阀式控制阀和线性螺线管100。线性螺线管100包括线圈1、线轴3、线圈引线4、轭5、连接器(两个端子6、保持器7和两个夹具8)40、柱塞29和定子芯130(包括定子芯部31、定子芯部32和磁阻部33)。
保持器7包括连接器外壳46、两个凸缘47和加强肋48。
室部分151a、151b形成在保持器7的连接器外壳46的内侧中，每个所述室部分151a、151b包括初级端子接收室51和次级端子接收室52。
两个初级端子插入孔53在连接器外壳46的定位在轭5侧的轭5侧端面(轭接触表面67)处开口。在将保持器7安装至轭5的底部11的外表面11a(保持器安装底座表面12)时，每个端子6的叉形端子部23通过对应的初级端子插入孔53插入对应的初级端子接收室51中。每个初级端子插入孔53包括两个渐缩引导面(一对渐缩引导面)54以将对应端子6的叉形端子部23引导到对应的初级端子接收室51中，所述渐缩引导面54彼此相对并且朝向对应初级端子接收室51的内侧(即，对应室部分151a、151b的内侧)渐缩。具体地，在每个初级端子插入孔53中，渐缩引导面54彼此相对以形成V形状并且限定在引导面54之间的开口的横截面面积(即，初级端子插入孔53的开口的横截面面积)从限定在引导面54之间的开口的外开口端朝向限定在引导面54之间的开口的深度侧逐渐减小，并且构造为矩形形状的插入路径形成在限定在引导面54之间的开口的底部中以使得叉形端子部23能够插入通过所述插入路径。
两个次级端子插入孔55形成在连接器外壳46的侧面(前侧表面)中。每个外部匹配端子9的外突端子部25通过对应的次级端子插入孔55插入对应的次级端子接收室52中。在每个次级端子插入孔55中形成引导凹槽60以将对应外部匹配端子9的外突端子部25引导到对应次级端子接收室52中预定的位置。引导凹槽60具有两个渐缩引导面(一对渐缩引导面)56a以将对应外部匹配端子9的外突端子部25引导到次级端子接收室52中预定的位置，所述两个渐缩引导面彼此相对并且朝向对应次级端子接收室52的内侧(即，对应室部分151a、151b的内侧)渐缩。具体地，在每个次级端子插入孔55的引导凹槽60中，渐缩引导面56a彼此相对以形成V性状，并且限定在引导面56a之间的开口的横截面面积(即，次级端子插入孔55的引导凹槽60的开口的横截面面积)从限定在引导面56a之间的开口的外开口端朝向限定在引导面56a之间的开口的深度侧逐渐减小，并且构造为矩形形状的插入路径形成在限定在引导面56a之间的开口的底部中以使得外突端 子部25能够插入通过所述插入路径。
如上所述，本实施例的线性螺线管阀提供与第一实施例的优点相似的优点。
现在将描述上述实施例的变体。
在上述实施例中，本发明的螺线管应用为驱动安装在油压控制装置中的滑阀式控制阀的线性螺线管(螺线管致动器)，所述油压控制装置执行车辆的自动变速器的油压控制操作。可替代地，本发明的螺线管可以适用于电机、发电机(交流发电机)、螺线管开关或例如点火线圈或变压器的线圈装置。
连接至线圈的导体可以是被推靠于换向器的电刷，所述换向器电连接至电机的转子线圈。可替代地，连接至线圈的导体可以是被推靠于滑环的电刷，所述滑环电连接至交流发电机的转子线圈。
此外，每个端子可以是包括电连接至对应电刷的内部接头和配合至并且电连接至对应外部匹配端子的外部接头的电刷端子。
在上述实施例中，本发明的螺线管适用于驱动安装在油压控制装置中的滑阀式控制阀的线性螺线管，所述油压控制装置执行车辆的自动变速器的油压控制操作。可替代地，本发明的螺线管可以应用为这样的螺线管(线性螺线管)，即，所述螺线管驱动用在流体压力控制操作、流量控制操作或流动通道改变操作中的滑阀式控制阀。
此外，本发明的螺线管可以应用为驱动滑阀的线性螺线管，所述滑阀是用在改变内燃发动机的进气门或排气门的打开正时和关闭正时的可变气门正时(VVT)系统中的油控制阀(OCV)的阀元件。
此外，本发明可以适用于驱动另一类型阀(诸如，球阀或提升阀)而不是滑阀式控制阀的线性螺线管。
此外，本发明的结构可以适用于具有一体地形成的轴和柱塞的可动芯。此外，轴可以由磁性材料制成。
在上述实施例中，常开(N/O)类型的滑阀式螺线管控制阀(螺线管阀)用作本发明的线性螺线管阀。可替代地，本发明的线性螺线管阀可以是常闭(N/C)类型的滑阀式螺线管控制阀(螺线管阀)，其在停止向螺线管线圈的电力供应时在输入端口和输出端口之间断开连通并且在输出端口与排出端口之间连通，并且在增大向螺线管线圈的 电力供应时以步进的方式或线性方式增大在输入端口与输出端口之间的连通通道的横截面面积并且以步进的方式或线性方式减小在输出端口与排出端口之间的连通通道的横截面面积。
在上述实施例中，外部匹配端子的插入方向设置为垂直于螺线管轴向方向的方向。可替代地，外部匹配端子的插入方向可以设置为不同于螺线管轴向方向的不同方向或相对于螺线管轴向方向成预定角度范围(例如，85至105度)内的不同方向。
本领域技术人员将容易想到额外的优点和变体。本发明在其更宽的方面并且因此不局限于示出和描述的特定的细节、描绘的装置和示出的示例。