一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法.pdf

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1、(10)申请公布号 CN 102407648 A(43)申请公布日 2012.04.11CN102407648A*CN102407648A*(21)申请号 201010287337.7(22)申请日 2010.09.20B32B 37/06(2006.01)B32B 37/10(2006.01)B32B 38/04(2006.01)B32B 38/00(2006.01)B32B 3/12(2006.01)B32B 21/02(2006.01)B32B 21/10(2006.01)(71)申请人延锋伟世通（北京）汽车饰件系统有限公司地址 101300 北京市顺义区林河工业开发区顺通路55号申请人。

2、延锋伟世通汽车饰件系统有限公司(72)发明人王晓刚 孙功岭 董长青(74)专利代理机构北京汇信合知识产权代理有限公司 11335代理人王维新(54) 发明名称一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法(57) 摘要本发明公开了一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，将第一层木粉板经过烘箱加热至高弹态后，保持温度不变，在第一层木粉板上打孔，然后在第一层木粉板上铺设加热至高弹态后的第二层木粉板，在第一层木粉板和第二层木粉板相对的模具的下模、上模上分别铺设无纺布，合模压合第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布，再采用高压气体在第一层木粉板和第二层木粉板之间高压吹气，使得第一层木粉板和第二层木粉板及两层无纺布。

3、粘接形成蜂窝结构，再经保压冷却成型。其优点是：综合提高产品的整体性能，提高产品表面质量，提高产品质量。(51)Int.Cl.(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请权利要求书 2 页 说明书 6 页CN 102407651 A 1/2页21.一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：将第一层木粉板经过烘箱加热至高弹态后，保持温度不变，在第一层木粉板上打孔，然后在第一层木粉板上铺设加热至高弹态后的第二层木粉板，在第一层木粉板和第二层木粉板相对的模具的下模、上模上分别铺设无纺布，合模压合第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布，再采用高压气体在第一层木粉板和第二层木粉板之间高。

4、压吹气，使得第一层木粉板和第二层木粉板及两层无纺布粘接形成蜂窝结构，再经保压冷却成型。2.根据权利要求1所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：其流程为：第一层木粉板、第二层木粉板定位、真空吸附第一层木粉板、第二层木粉板自动输送、通过网架将第一层木粉板、第二层木粉板送入烘箱、第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内加热、通过网架将第一层木粉板送出并固定在模具中、在第一层木粉板上打孔、通过网带输送第二层木粉板、将第二层木粉板铺放在第一层木粉板上、合模、高压吹气、保压冷却成型。3.根据权利要求2所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：所述第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内加热时，。

5、在模具的下模、上模上分别铺设无纺布，并在模具的下模上的无纺布上打孔。4.根据权利要求2所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：所述第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内加热后到保压冷却成型前温度保持在160180。5.根据权利要求1或2所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：具体流程为：步骤一：将第一层木粉板、第二层木粉板分别固定在上料托盘上，并通过定位尺定位，第一层木粉板位置与上料托盘上的定位线误差为-10+10mm；第一层木粉板与第二层木粉板间隔010mm；步骤二：将第一层木粉板与第二层木粉板分别真空吸附在网带上，通过网带带动第一层木粉板与第二层木粉板自动送料；步骤三：。

6、网带带动第一层木粉板与第二层木粉板进入烘箱内；步骤四：启动烘箱，第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内均匀加热7585S，加热温度为160180，使得第一层木粉板、第二层木粉板温度保持在160180；同时在模具的下模、上模上分别铺设无纺布，并在模具的下模上的无纺布通过压孔机自动打孔；步骤五：保持第一层木粉板温度在160180，通过网架带动第一层木粉板送出烘箱并送至模具中，将第一层木粉板及下模上铺设的无纺布固定在模具中；步骤六：保持第一层木粉板温度在160180，通过压孔机在第一层木粉板上打孔；步骤七：保持第一层木粉板温度在160180，通过网架输送温度在160180的第二层木粉板，并将第二层木粉板。

7、铺置在第一层木粉板上，且第二层木粉板与模具上模中铺设的无纺布相对；步骤八：保持第一层木粉板、第二层木粉板温度在160180，将模具的上模压置在下模上进行合模，使得第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布夹置在上模和下模之间，合模的压力控制在120150Ton；步骤九：保持第一层木粉板、第二层木粉板温度在160180，保持合模压力为120150Ton，在第一层木粉板、第二层木粉板之间高压吹气，吹气压力为57bar，吹气时间3035S，在第一层木粉板上的孔的作用下，第一层木粉板、第二层木粉板之间粘接形成权 利 要 求 书CN 102407648 ACN 102407651 A 2/2页3蜂窝结构；步。

8、骤十：保持合模压力为120150Ton，吹气压力为57bar，对第一层木粉板、第二层木粉板进行保压冷却，冷却时间为4050S，冷却到常温后即可。6.根据权利要求5所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：所述网架吸附第一层木粉板与第二层木粉板时，网架内的真空度小于-0.7Bar。7.根据权利要求5所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：在第一层木粉板上打孔时，打孔气缸的气压为67Bar。8.根据权利要求5所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：所述网带的行程为290300mm；网带的转速为321HZ；网带的进退速度为461HZ，采用的是网带边滚动送料边直线送料。

9、的方式。9.根据权利要求5所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：第一层木粉板、第二层木粉板表面保持无重叠褶皱、拉裂状态。10.根据权利要求5所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，其特征在于：第一层木粉板、第二层木粉板通过网带定位块定位在网带上。权 利 要 求 书CN 102407648 ACN 102407651 A 1/6页4一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法技术领域0001 本发明涉及汽车行李箱饰件制作工艺，具体涉及一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法。背景技术0002 传统的汽车行李箱饰件的制作工艺主要有两种：一种是采用木粉板+无纺布作为原材料，其通过裁切成型后粘接形成。

10、成品，这种产品的优点为平面结构，结构简单，成本低，缺点是材料性能差，不能满足整车基本使用要求(如强度、硬度，耐水性，抗压性等)；气味性无法满足使用要求(甲醛等超标)；零件表面质量差，不美观。另一种是采用酚醛树脂毡+无纺布作为原材料，其通过热压成型、装配形成成品，这种产品的优点为平面结构，结构简单，成本低，缺点是气味性较难满足使用要求(甲醛等超标)；零件表面质量差，不美观；材料性能差，不能满足整车基本使用要求(如强度，抗压性等)0003 综上所述，由于此零件位于行李箱中，置于备用轮胎之上，正常使用过程中会承载较重的物品，使用条件也较差，所以对其各种物性、气味、表面质量等指标要求相对较高，对于此零。

11、件上述工艺主要存在以下问题：0004 1、材料性能差，不能满足整车基本使用要求(如强度、硬度，耐水性，抗压性等)；2、零件表面质量差，不美观。发明内容0005 本发明的目的是提供一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，克服了现有技术材料性能差，不能满足整车基本使用要求及零件表面质量差，不美观的缺点；能够综合提高产品的整体性能。0006 为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：0007 一种汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法，将第一层木粉板经过烘箱加热至高弹态后，保持温度不变，在第一层木粉板上打孔，然后在第一层木粉板上铺设加热至高弹态后的第二层木粉板，在第一层木粉板和第二层木粉板相对的模具的。

12、下模、上模上分别铺设无纺布，合模压合第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布，再采用高压气体在第一层木粉板和第二层木粉板之间高压吹气，使得第一层木粉板和第二层木粉板及两层无纺布粘接形成蜂窝结构，再经保压冷却成型。0008 其流程为：第一层木粉板、第二层木粉板定位、真空吸附第一层木粉板、第二层木粉板自动输送、通过网架将第一层木粉板、第二层木粉板送入烘箱、第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内加热、通过网架将第一层木粉板送出并固定在模具中、在第一层木粉板上打孔、通过网带输送第二层木粉板、将第二层木粉板铺放在第一层木粉板上、合模、高压吹气、保压冷却成型。0009 所述第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内加热。

13、时，在模具的下模、上模上分别铺设无纺布，并在模具下模上的无纺布上打孔。说 明 书CN 102407648 ACN 102407651 A 2/6页50010 优选地，所述第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内加热后到保压冷却成型前温度保持在160180。0011 所述汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法的具体流程为：0012 步骤一：将第一层木粉板、第二层木粉板分别固定在上料托盘上，并通过定位尺定位，第一层木粉板位置与上料托盘上的定位线误差为-10+10mm；第一层木粉板与第二层木粉板间隔010mm；0013 步骤二：将第一层木粉板与第二层木粉板分别真空吸附在网带上，通过网带带动第一层木粉板与第二层木。

14、粉板自动送料；0014 步骤三：网带带动第一层木粉板与第二层木粉板进入烘箱内；0015 步骤四：启动烘箱，第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内均匀加热7585S，加热温度为160180，使得第一层木粉板、第二层木粉板温度保持在160180；同时在模具的下模、上模上分别铺设无纺布，并在模具的下模上的无纺布通过压孔机自动打孔；0016 步骤五：保持第一层木粉板温度在160180，通过网架带动第一层木粉板送出烘箱并送至模具中，将第一层木粉板及下模上铺设的无纺布固定在模具中；0017 步骤六：保持第一层木粉板温度在160180，通过压孔机在第一层木粉板上打孔；0018 步骤七：保持第一层木粉板温度在16。

15、0180，通过网架输送温度在160180的第二层木粉板，并将第二层木粉板铺置在第一层木粉板上，且第二层木粉板与模具上模中铺设的无纺布相对；0019 步骤八：保持第一层木粉板、第二层木粉板温度在160180，将模具的上模压置在下模上进行合模，使得第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布夹置在上模和下模之间，合模的压力控制在120150Ton；0020 步骤九：保持第一层木粉板、第二层木粉板温度在160180，保持合模压力为120150Ton，在第一层木粉板、第二层木粉板之间高压吹气，吹气压力为57bar，吹气时间3035S，在第一层木粉板上的孔的作用下，第一层木粉板、第二层木粉板之间粘接形成蜂窝结。

16、构；0021 步骤十：保持合模压力为120150Ton，吹气压力为57bar，对第一层木粉板、第二层木粉板进行保压冷却，冷却时间为4050S，冷却到常温后即可。0022 优选地，所述网架吸附第一层木粉板与第二层木粉板时，网架内的真空度小于-0.7Bar。0023 优选地，所述在第一层木粉板上打孔时，打孔气缸的气压为67Bar。0024 优选地，所述网带的行程为290300mm；网带的转速为321HZ；网带的进退速度为461HZ，采用网带边滚动送料边直线送料的方式。0025 优选地，所述第一层木粉板、第二层木粉板表面无重叠褶皱、拉裂。0026 优选地，所述第一层木粉板、第二层木粉板通过网带定位块。

17、定位在网带上。0027 本发明所述的汽车行李箱饰件的热压吹气成型方法的有益效果是：由于采用高压气体吹气定型，产品内部可以形成蜂窝结构，此工艺采用四层蜂窝结构，可以最大限度的提升木粉板的整体强度，综合提高产品的整体性能；同时，采用高压气体吹气定型的方法，使得产品上下两面可以合理的增加表层装饰物，进而提高产品表面质量。说 明 书CN 102407648 ACN 102407651 A 3/6页60028 由于采用新材料，避免有害气体挥发，满足试验要求；表层采用无纺布(350g/m2针刺)面料，零件表面更柔软，更富质感；单件循环节拍为120S，采用此方式，相比原工艺，更加节省制造成本；所有参数稳定的。

18、情况下，运用此工艺，废品率可控制2以下。具体实施方式0029 下面对本发明的最佳实施方案作进一步的详细的描述。0030 具体实施方式1：0031 步骤一：将第一层木粉板、第二层木粉板分别固定在上料托盘上，并通过定位尺定位，第一层木粉板位置与上料托盘上的定位线误差为8mm；第一层木粉板与第二层木粉板间隔8mm；0032 步骤二：将第一层木粉板与第二层木粉板分别真空吸附在网带上，通过网带带动第一层木粉板与第二层木粉板自动送料，所述网带吸附第一层木粉板与第二层木粉板时网带内的真空度为-0.8Bar；0033 步骤三：网带带动第一层木粉板与第二层木粉板进入烘箱内；0034 步骤四：启动烘箱，第一层木粉。

19、板、第二层木粉板在烘箱内均匀加热75S，加热温度为170，使得第一层木粉板、第二层木粉板温度保持在170；加热时将上下两侧无纺布预先固定于模具的上模、下模上，并在下模上的无纺布上通过压孔机自动打孔。0035 步骤五：保持第一层木粉板温度在170，通过网架带动第一层木粉板送出烘箱并送至模具中，将第一层木粉板及无纺布固定在模具中；0036 步骤六：保持第一层木粉板温度在160以上，通过压孔机在第一层木粉板上打孔，打孔气缸的打孔气压为6Bar；0037 步骤七：保持第一层木粉板温度在160以上，通过网架输送温度在170的第二层木粉板，并将第二层木粉板铺置在第一层木粉板上，且第二层木粉板与模具上模中铺。

20、设的无纺布相对；0038 步骤八：保持第一层木粉板、第二层木粉板温度在160以上，将模具的上模压置在下模上进行合模，使得第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布夹置在上模和下模之间，合模的压力控制在120Ton；0039 步骤九：保持第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布温度在160以上，保持合模压力为120Ton，在第一层木粉板、第二层木粉板之间高压吹气，吹气压力为6bar，吹气时间35S，在第一层木粉板上的孔的作用下，第一层木粉板、第二层木粉板之间粘接形成蜂窝结构；0040 步骤十：保持合模压力为120Ton，吹气压力为6bar，对第一层木粉板、第二层木粉板进行保压冷却，冷却时间为40S，冷。

21、却到常温后即可。0041 具体实施方式2：0042 步骤一：将第一层木粉板、第二层木粉板分别固定在上料托盘上，并通过定位尺定位，第一层木粉板位置与上料托盘上的定位线误差为-8mm；第一层木粉板与第二层木粉板间隔5mm；0043 步骤二：将第一层木粉板与第二层木粉板分别真空吸附在网带上，通过网带带动第一层木粉板与第二层木粉板自动送料，所述网带吸附第一层木粉板与第二层木粉板时网说 明 书CN 102407648 ACN 102407651 A 4/6页7带内的真空度为-0.8Bar；0044 步骤三：网带带动第一层木粉板与第二层木粉板进入烘箱内；0045 步骤四：启动烘箱，第一层木粉板、第二层木粉。

22、板在烘箱内均匀加热85S，加热温度为180，使得第一层木粉板、第二层木粉板温度保持在180；加热时将上下两侧无纺布预先固定于模具的上模、下模上，并在下模上的无纺布上通过压孔机自动打孔。0046 步骤五：保持第一层木粉板温度在180，通过网架带动第一层木粉板送出烘箱并送至模具中，将第一层木粉板及无纺布固定在模具中；0047 步骤六：保持第一层木粉板温度在170以上，通过压孔机在第一层木粉板上打孔，打孔气缸的打孔气压为7Bar；0048 步骤七：保持第一层木粉板温度在170以上，通过网架输送温度在180的第二层木粉板，并将第二层木粉板铺置在第一层木粉板上，且第二层木粉板与模具上模中铺设的无纺布相对。

23、；0049 步骤八：保持第一层木粉板、第二层木粉板温度在170以上，将模具的上模压置在下模上进行合模，使得第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布夹置在上模和下模之间，合模的压力控制在150Ton；0050 步骤九：保持第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布温度在170以上，保持合模压力为150Ton，在第一层木粉板、第二层木粉板之间高压吹气，吹气压力为7bar，吹气时间30S，在第一层木粉板上的孔的作用下，第一层木粉板、第二层木粉板之间粘接形成蜂窝结构；0051 步骤十：保持合模压力为150Ton，吹气压力为7bar，对第一层木粉板、第二层木粉板进行保压冷却，冷却时间为50S，冷却到常温后即可。

24、。0052 具体实施方式3：0053 步骤一：将第一层木粉板、第二层木粉板分别固定在上料托盘上，并通过定位尺定位，第一层木粉板位置与上料托盘上的定位线误差为3mm；第一层木粉板与第二层木粉板间隔10mm；0054 步骤二：将第一层木粉板与第二层木粉板分别真空吸附在网带上，通过网带带动第一层木粉板与第二层木粉板自动送料，所述网带吸附第一层木粉板与第二层木粉板时网带内的真空度为-0.9Bar；0055 步骤三：网带带动第一层木粉板与第二层木粉板进入烘箱内；0056 步骤四：启动烘箱，第一层木粉板、第二层木粉板在烘箱内均匀加热80S，加热温度为170，使得第一层木粉板、第二层木粉板温度保持在170；。

25、加热时将上下两侧无纺布预先固定于模具的上模、下模上，并在下模上的无纺布上通过压孔机自动打孔。0057 步骤五：保持第一层木粉板温度在170，通过网架带动第一层木粉板送出烘箱并送至模具中，将第一层木粉板及无纺布固定在模具中；0058 步骤六：保持第一层木粉板温度在160以上，通过压孔机在第一层木粉板上打孔，打孔气缸的打孔气压为6.5Bar；0059 步骤七：保持第一层木粉板温度在160以上，通过网架输送温度在170的第二层木粉板，并将第二层木粉板铺置在第一层木粉板上，且第二层木粉板与模具上模中铺设的无纺布相对；说 明 书CN 102407648 ACN 102407651 A 5/6页80060。

26、 步骤八：保持第一层木粉板、第二层木粉板温度在160以上，将模具的上模压置在下模上进行合模，使得第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布夹置在上模和下模之间，合模的压力控制在135Ton；0061 步骤九：保持第一层木粉板、第二层木粉板及两层无纺布温度在160以上，保持合模压力为135Ton，在第一层木粉板、第二层木粉板之间高压吹气，吹气压力为6.5bar，吹气时间33S，在第一层木粉板上的孔的作用下，第一层木粉板、第二层木粉板之间粘接形成蜂窝结构；0062 步骤十：保持合模压力为135Ton，吹气压力为6.5bar，对第一层木粉板、第二层木粉板进行保压冷却，冷却时间为45S，冷却到常温后即可。0063 下表为本发明所述方法与传统工艺制作产品性能对照表：0064 说 明 书CN 102407648 ACN 102407651 A 6/6页90065 综上所述，与传统工艺相比，本发明所述的方法在耐雾性试验、气味性试验上产品性能得到了提高；同时其产品的甲醛释放量、重金属含量、抗压性能得到了极大地提高，符合使用标准，满足使用需求。0066 本具体实施方式只是本发明的优选实施例，并不能对本发明进行限定，具体各项权利保护范围由权利要求书限定。说 明 书CN 102407648 A。