插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法和插塑料薄膜夹层玻璃 【技术领域】
本发明涉及依次层压玻璃板、 树脂中间膜、 透明的塑料薄膜、 树脂中间膜、 玻璃板 而制作的夹层玻璃， 尤其涉及汽车车窗使用的夹层玻璃。背景技术
使用夹持有塑料薄膜尤其是聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜的 2 片的树脂中间膜， 并 层压 2 片玻璃板而成的夹层玻璃， 作为具有红外线 ( 热射线 ) 反射功能的夹层玻璃而为人 所知。
通常， 夹层玻璃利用高压釜进行高温高压处理， 从而玻璃板和聚酯薄膜通过树脂 中间膜热熔接。
例如， 在专利文献 1 中公开了一种夹层玻璃， 其为将用 2 片树脂中间膜夹持红外线 反射塑料薄膜而得到的挠性层压体夹持并层压在 2 片玻璃板之间， 其中所述红外线反射塑 料薄膜为薄膜形成于聚酯薄膜上而成。 专利文献 2 公开了一种产品， 将形成有红外线反射膜的 PET 薄膜或者 PEN 薄膜在 199 ～ 204℃或 227 ～ 243℃加热， 在曲面上使用前述 PET 薄膜或 PEN 薄膜时， 利用热收缩以 免产生褶皱。
专利文献 3 公开了一种插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法， 其使用了以 30 ～ 70μm 的厚度， 在拉伸方向具有 0.3 ～ 0.6％的热收缩率的双轴拉伸的热塑性支撑体薄膜。
专利文献 4 公开了层压聚乙烯缩醛树脂和聚酯薄膜时， 在聚酯薄膜上涂布氨系硅 烷偶联剂， 使界面的机械强度提高。
另外， 专利文献 5 公开了在聚酯薄膜上涂布氨系硅烷偶联剂并形成硬涂层。
现有技术文献
专利文献
专利文献 1 ： 日本特开昭 56-32352 号公报
专利文献 2 ： 日本特表 2004-503402 号公报
专利文献 3 ： 日本特许 3669709 号公报
专利文献 4 ： 日本特开 2001-106556 号公报
专利文献 5 ： 日本特开 2004-195741 号公报
发明内容 发明要解决的问题
将塑料薄膜夹持在树脂中间膜之间， 并制作将其夹持在 2 片玻璃板之间的夹层玻 璃时， 被弯曲成曲面形状的玻璃板的情况下， 塑料薄膜产生褶皱并产生外观缺陷的问题。
用于解决问题的方法
本发明的课题在于提供一种即便使用被弯曲成曲面形状的玻璃板时， 在塑料薄膜 上也不产生褶皱的插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法。
即， 根据本发明， 提供一种插塑料薄膜夹层玻璃的制造方法， 其为由在 2 片树脂中 间膜之间夹持塑料薄膜而成的层压薄膜与 2 片玻璃板构成的插塑料薄膜夹层玻璃的制造 方法， 其特征在于， 塑料薄膜的厚度为 30 ～ 200μm 的范围， 所述制造方法至少包括以下 3 个工序， 在操作时的环境温度、 树脂中间膜和塑料薄膜的温度为 10 ～ 25℃温度范围内进行 工序 1 和工序 2。
工序 1 ： 制作依次层压玻璃板、 树脂中间膜、 塑料薄膜、 树脂中间膜、 玻璃板而成的 层压体的工序。
工序 2 ： 将制作的层压体中间进行脱气的工序。
工序 3 ： 对脱气后的层压体进行加压加热来粘接的工序。
进而， 根据本发明， 提供一种插塑料薄膜夹层玻璃， 其特征在于， 利用前述的制造 方法制造的插塑料薄膜夹层玻璃， 在玻璃板上使用弯曲的玻璃板， 弯曲的玻璃板的曲率半 径为 0.9m ～ 3m 的范围。 附图说明
图 1 是本发明实施方式有关的插塑料薄膜剥离的截面示意图。 图 2A 为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意 图 2B 为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜装置例子的示意 图 3A 为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意 图 3B 为加热塑料薄膜制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意 图 4A 为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。 图 4B 为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。 图 5A 为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。 图 5B 为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。 图 6A 为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。 图 6B 为制作塑料薄膜和树脂中间体的层压薄膜的装置例子的示意图。 图 7A 表示利用图 4A 装置的按压辊的层压薄膜的脱气方法的详细图。 图 7B 表示利用图 4B 装置的按压辊的层压薄膜的脱气方法的详细图。 。 图 8 表示使用了辊的层压体的脱气方法的截面示意图。 图 9 表示使用了软管的层压体的脱气方法的平面示意图。 图 10 表示使用了软管的层压体的脱气方法的截面示意图。 图 11 表示使用了真空袋的层压体的脱气方法的平面示意图。 图 12 表示使用了真空袋的层压体的脱气方法的平面示意图。 图 13 表示在插塑料薄膜玻璃的塑料薄膜上层压了红外线反射膜的结构的截面示 图 14 表示在插塑料薄膜玻璃的塑料薄膜上层压了红外线反射膜、 硅烷偶联剂膜5图。
图。
图。
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意图。
102066281 A CN 102066291说明书3/17 页和硬涂膜的结构的截面示意图。
图 15 表示插塑料薄膜玻璃其他方式的截面示意图。
图 16 是用于说明热收缩率的测定方法的图。
图 17 表示带红外线反射膜的塑料薄膜的其他的方式的截面示意图。
图 18 表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。
图 19 表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。
图 20 表示带红外线反射膜的塑料薄膜的其他方式的截面示意图。
图 21 表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。
图 22 表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。
图 23 表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。
图 24 表示带红外线反射膜的塑料薄膜的其他方式的截面示意图。
图 25 表示插塑料薄膜玻璃的其他方式的截面示意图。 具体实施方式
以下对本发明进行详细说明。 在本发明的实施方式中， 如图 1 所示， 使用以树脂中间膜 11、 13 夹持塑料薄膜 12 的两侧而成的层压薄膜 15 和玻璃板 10、 14， 制造弯曲的插塑料薄膜夹层玻璃 1。
插塑料薄膜夹层玻璃 1 的制造方法至少包括以下 3 个工序 ( 工序 1、 工序 2、 工序 3)。
工序 1 ： 重叠塑料薄膜 12、 树脂中间膜 11、 13、 弯曲的玻璃板 10、 14， 制作层压体 2 的工序。
工序 2 ： 将工序 1 得到的层压体 2 中间进行脱气的工序。
工序 3 ： 对脱气后的层压体 2 进行加压加热来粘接的工序。
在工序 1 中， 在树脂中间膜 11、 13 之间插入塑料薄膜 12 并重叠制成层压膜， 可以 将该层压膜插入 2 片弯曲的玻璃板 10、 14 之间制成层压体 2， 或者也可以在 1 片弯曲的玻璃 板 14(10) 上以树脂中间膜 13(11)、 塑料薄膜 12、 树脂中间膜 11(13)、 弯曲的玻璃板 10(14) 的顺序， 依次重叠制成层压体 2。
例如， 工序 1 可以通过以下 3 个步骤 ( 工序 1a、 工序 1b、 工序 1c) 来进行。
工序 1a ： 重叠至少 1 片树脂中间膜 11(13)、 塑料薄膜 12， 形成层压膜的工序。
工序 1b ： 进行层压膜的脱气处理， 形成层压薄膜的工序。
工序 1c ： 剪裁层压薄膜与玻璃板 10、 14 的尺寸一致， 重叠层压薄膜和玻璃板 10、 14 形成层压体 2 的工序。
工序 1a 和工序 1b 可以用图 2A ～图 6B 所示的装置进行。图 2A、 图 3A、 图 4A、 图 5A、 图 6A 是重叠 1 片树脂中间膜和 1 片塑料薄膜形成 2 层结构的层压薄膜 77、 86 时的装置 例， 图 2B、 图 3B、 图 4B、 图 5B、 图 6B 是在 2 片树脂中间膜之间插入 1 片塑料薄膜形成 3 层结 构的层压薄膜 77’ 、 86’ 时的装置例。
如图 2A、 图 2B、 图 3A、 图 3B、 图 4A、 图 4B 所述， 作为塑料薄膜 12 和树脂中间膜 11、 13 优选使用同时被卷成辊状的状态的产品 ( 树脂中间膜辊 70、 72、 81、 82、 塑料薄膜辊 71、 80)， 如图 5A、 图 5B 所示， 作为塑料薄膜 12 使用被裁剪成规定形状的产品 ( 塑料薄膜 75)，
如图 6A、 图 6B 所示， 树脂中间膜 11、 13 和塑料薄膜 12 可以使用均被裁剪成规定形状的产品 ( 树脂中间膜薄片 76、 塑料薄膜薄片 75)。
在图 2A 的装置中， 第 1 树脂中间膜辊 81 和塑料薄膜辊 80 用图中未示出的旋转自 由的支撑工具支撑， 并层压从第 1 树脂中间膜辊 81 拉出的树脂中间膜和从塑料薄膜辊 80 拉出的塑料薄膜。 被层压的中间树脂膜与塑料薄膜通过按压辊 87 与加热辊 83 之间， 边进行 塑料薄膜和树脂中间膜之间的脱气， 边热熔接塑料薄膜和树脂中间膜 11 形成层压薄膜 86。
图 2B 的装置中， 在图 2A 制作的 2 层结构的层压薄膜 86 的塑料薄膜侧， 进一步重 叠从第 2 树脂中间膜辊 82 拉出的树脂中间膜， 通过按压辊 84 之间进行脱气和热熔接， 形成 3 层结构的层压薄膜 86’ 。
图 3A、 图 3B 的装置中， 将从塑料薄膜辊 80 拉出的塑料薄膜通过加热辊 83 之间进 行加热， 将已加热的塑料薄膜与从树脂中间膜辊 81 拉出的树脂中间膜重叠， 通过按压辊 84 之间， 进行脱气处理和热熔接形成层压薄膜 86、 86’ 。
图 2A、 图 2B、 图 3A、 图 3B 的装置中， 为了将树脂中间膜和塑料薄膜导入到按压辊 84、 87 和加热辊 83 中， 而设有支撑树脂中间膜和塑料薄膜的薄膜支撑辊 85。辊 85 的表面 优选使用以金属或硬质树脂制成。 按压辊 84、 87 是进行树脂中间膜和塑料薄膜之间脱气的辊， 优选是使用表面用硅 橡胶、 聚氨酯橡胶等橡胶性树脂覆盖的辊。另外， 在按压辊 84、 87 的表面， 优选使用与树脂 中间膜不熔接的材料。
加热辊 83 中， 优选使用内置加热器的金属表面辊。
加热辊 83 的表面的温度优选为 50℃～ 110℃， 塑料薄膜的表面温度优选 40℃～ 60℃的范围。塑料薄膜的表面温度低于 40℃时， 树脂中间膜和塑料薄膜的热熔接变得不充 分。 另外， 高于 60℃时， 塑料薄膜与树脂中间膜被较强粘接， 工序 1c 的层压体的制作中修剪 从玻璃板 10、 14 溢出的层压薄膜 86、 86’ 时， 会产生被修剪且不需要的层压薄膜 86、 86’ 的 塑料薄膜与树脂中间膜无法剥离的不良情况， 或者会产生树脂中间膜与按压辊 84、 87 粘接 等不良状况。
另外， 按压辊 84、 87 的压力优选 0.1MPa ～ 0.3MPa、 树脂中间膜和塑料薄膜的输送 速度为 0.5m/min ～ 4m/min 的范围。按压辊 84、 87 的压力小于 0.1MPa 时， 或者大于 0.3MPa 时， 均会产生塑料薄膜与树脂中间膜之间的脱气变得不充分。 另外， 输送速度慢于 0.5m/min 时生产率劣化， 快于 4m/min 时粘接强度和脱气变得不充分。
图 4A 的装置中， 第 1 树脂中间膜辊 70、 塑料薄膜辊 71 用图未示出的旋转自由的支 撑工具支撑， 如图 7A 所示， 层压从第 1 树脂中间膜辊 70 拉出的树脂中间膜 79 和从塑料薄 膜辊 71 拉出的塑料薄膜 78， 树脂中间膜 79/ 塑料薄膜 78 的层压体通过 2 个按压辊 74 之间 进行脱气处理， 形成 2 层结构的层压膜 77。
图 4B 的装置中， 第 1 树脂中间膜辊 70、 塑料薄膜辊 71 和第 2 的树脂中间膜辊 72 用图未示出的旋转自由的支撑工具支撑， 如图 7B 所示， 在从第 1 树脂中间膜辊 70 和第 2 树 脂中间膜辊 72 拉出的 2 片树脂中间膜 79 之间， 插入从塑料薄膜辊 71 拉出的塑料薄膜 78， 树脂中间膜 79/ 塑料薄膜 78/ 树脂中间膜 79 的层压体通过 2 个按压辊 74 之间进行脱气处 理， 形成 3 层结构的层压薄膜 77’ 。
图 4A、 图 4B 的装置中， 为了将树脂中间膜和塑料薄膜导入到按压辊 74 中， 设有支
撑树脂中间膜和塑料薄膜的薄膜支撑辊 73。辊 73 的表面可以使用用金属或硬质树脂制成 的。
按压辊 74 是进行树脂中间膜与塑料薄膜之间的脱气的辊， 表面优选使用用硅橡 胶、 聚氨酯橡胶等橡胶性的树脂覆盖的辊。
塑料薄膜不用辊供给， 当为剪裁状态的片状时， 例如， 图 5A 的装置所示， 将被剪裁 的塑料薄膜 75 放置在从第 1 树脂中间膜辊 70 拉出的树脂中间膜上， 并将其通过按压辊 74 之间， 制作层压薄膜 77， 或如图 5B 所示， 在从第 1 树脂中间膜辊 70 拉出的树脂中间膜上放 置的塑料薄膜 75 上重叠从第 2 树脂中间膜辊 71 拉出的树脂中间膜， 并将其通过按压辊 74 之间， 进行脱气处理， 制作层压薄膜 77’ 。
另外， 使用被剪裁状态的片状的塑料薄膜时， 如图 6A、 图 6B 所示， 剪裁树脂中间膜 与塑料薄膜的形状一致， 将树脂中间膜 76/ 塑料薄膜 75 或树脂中间膜 76/ 塑料薄膜 75/ 树 脂中间膜 76 的层压膜通过按压辊 74 之间， 进行脱气处理， 制作 2 层结构的层压薄膜 77 或 3 层结构的层压薄膜 77’ 。
插塑料薄膜夹层玻璃为 500mm 以下比较小时， 塑料薄膜的处理容易， 可以使用图 5A、 图 5B、 图 6A、 图 6B 的装置。 如图 4A、 图 4B、 图 5A、 图 5B、 图 6A、 图 6B 的装置， 将树脂中间膜和塑料薄膜仅用按 压辊 74 进行一体化而形成层压薄膜 77、 77’ 时， 按压辊 74 的压力优选 0.1MPa ～ 0.3MPa。 按压辊 74 的压力小于 0.1MPa 时， 或者大于 0.3MPa 时， 均有塑料薄膜和树脂中间膜之间的 脱气会变得不充分。另外， 通过按压辊 74 的层压薄膜 77、 77’ 的输送速度优选 0.5m/min ～ 4m/min 的范围。输送速度慢于 0.5m/min 时生产率劣化， 快于 4m/min 时脱气不充分。
图 4A、 图 5A、 图 6A 的装置中， 可以在塑料薄膜侧的按压辊 74 上使用加热辊， 热熔 接塑料薄膜和树脂中间膜。
将层压薄膜 77、 77’ 插入到 2 片玻璃板之间， 制作插塑料薄膜夹层玻璃时， 玻璃板 处于弯曲时， 从层压薄膜 77、 77’ 的边缘附近空气浸入到塑料薄膜和树脂中间膜之间， 插塑 料薄膜夹层玻璃的周边部容易发生边缘塑料薄膜的褶皱。该缺陷在玻璃板的曲率小时显 著。为了防止该缺陷， 如层压薄膜 86、 86’ 那样， 希望牢固粘接塑料薄膜和树脂中间膜。
另外， 插塑料薄膜夹层玻璃的制造中， 使用曲率小的玻璃板时， 塑料薄膜的褶皱容 易在玻璃板的周边部产生， 因此， 制成塑料薄膜比玻璃板小的面积， 是抑制周边部产生褶皱 的有效的手段。因此， 层压薄膜用 1 片树脂中间膜和塑料薄膜 2 层结构的层压薄膜 ( 图 2A、 图 3A 的层压薄膜 86、 图 4A 的层压薄膜 77) 制作， 优选预先仅将塑料薄膜制成规定的形状， 以使其与玻璃板尺寸一致。
另外， 制作树脂中间膜 / 塑料薄膜的 2 层结构的层压薄膜 77’ 、 86’ 时， 如后所述， 优选在塑料薄膜上设有红外线反射膜， 并热熔接红外线反射膜和树脂中间膜。这是因为构 成红外线反射膜的电介体膜与树脂中间膜的粘接性良好。
工序 1c 在用工序 1a、 工序 1b 制作树脂中间膜 / 塑料薄膜 / 树脂中间膜 3 层结构 的层压薄膜 77、 86 时， 可以是依次层压层压薄膜 77、 86 和玻璃板 10、 14， 形成层压体 2， 也可 以是将层压薄膜 77、 86 插入 2 片玻璃板 10、 14 之间形成层压体 2。用工序 1a、 工序 1b 制作 树脂中间膜 / 塑料薄膜的 2 层结构的层压薄膜 77’ 、 86’ 时， 将层压薄膜 77’ 、 86’ 和树脂中 间膜像塑料薄膜在树脂中间膜之间那样， 重叠玻璃板、 层压薄膜 77’ 、 86’ 、 树脂中间膜、 玻璃
板， 制作层压体 2。
工序 2 的脱气并没有特别限定， 通过如图 8 所示的按压辊 20， 从层压体 2 的两侧 按压进行脱气的方法， 如图 9、 图 10 所示的、 将橡胶系的树脂制成的软管 30 安装在层压体 2 的周边， 从喷嘴 31 排除空气进行脱气的方法， 如图 11、 图 12 所示的、 在真空袋 40 中装入层 压体 2， 可以从喷嘴 41 排除空气来进行。排除空气可优选使用真空泵。
工序 1、 工序 2( 特别是工序 1c、 或者工序 1c 和工序 2)， 操作时的环境温度、 树脂中 间膜 11、 13 和塑料薄膜 12 的温度优选为 10 ～ 25℃的温度范围、 更优选 15 ～ 25℃的温度 范围下进行。塑料薄膜 12 或者树脂中间膜 11、 13 高于 25℃的温度时， 重叠了塑料薄膜 12 和树脂中间膜 11、 13 时， 在塑料薄膜 12 上产生褶皱， 所产生的褶皱在工序 2 的脱气中无法 消除， 用工序 3 加压加热来粘接后也残留， 会产生外观不良。另外， 在低于 10℃的温度下进 行时， 不仅有在之后的高外气温· 高湿度的工序中玻璃明显结露， 树脂中间膜 11、 13 的劣化 的担心， 而且使水滴滴落到工序中的各种装置中成为装置的故障的原因。 另外， 在人进行层 压操作时， 由于寒冷导致操作性恶化。
工序 3 与利用 1 片树脂中间膜的夹层玻璃的制造方法相同， 利用高压釜进行加压 加热处理优选温度范围 90 ～ 150℃下的加热、 1MPa 以下的加压， 进行 30 分钟左右。
弯曲的玻璃板 10、 14 是将利用浮法得到的钠钙玻璃加热到软化点以上的温度， 弯 曲加工得到的 3 维弯曲的玻璃板， 而该弯曲的玻璃板的使用是简便的。作为 3 维弯曲的玻 璃板的形状， 可列举球面、 椭圆球面、 或者像汽车的前面玻璃等那样的曲率半径根据位置而 不同的形状。
弯曲的玻璃板 10、 14 的曲率半径优选为 0.9m ～ 3m。这是因为玻璃板 10、 14 的曲 率半径小于 0.9m 时， 在夹层加工时塑料薄膜 12 容易产生褶皱， 曲率半径大时， 成为接近平 面的形状， 所说的塑料薄膜 12 不产生褶皱的本发明的效果几乎没有， 弯曲的玻璃的曲率半 径为 3m 以下， 呈现本发明的效果。
为了提高插塑料薄膜夹层玻璃 1 的隔热性， 作为弯曲的玻璃板 10、 14 优选使用红 外线吸收玻璃。
树脂中间膜 11、 13 中优选使用聚乙烯醇缩丁醛 (PVB)、 乙烯醋酸乙烯酯 (EVA) 等热 熔类型的粘接剂。另外， 为了提高隔热性， 作为树脂中间膜 11、 13， 可优选使用含有作为红 外线吸收材料的导电性氧化物粒子而成的红外线吸收薄膜。树脂中间膜 11、 13 的厚度优选 0.3 ～ 1.2mm 的范围。
塑料薄膜 12 优选用拉伸法制作的， 可以从用聚对苯二甲酸乙二醇酯、 聚萘二甲酸 乙二醇酯、 聚碳酸酯、 聚甲基丙烯酸甲酯、 聚醚砜、 尼龙、 聚芳酯、 环烯烃聚合物等而成的塑 料薄膜中选择使用。特别是双轴拉伸法制膜的结晶性的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜 (PET 薄膜 ) 可以在耐热性优异的宽范围的温度环境下使用， 另外， 由于透明性高且大量生产品 质也稳定， 作为塑料薄膜 12 是优选的。
塑料薄膜 12 优选剪裁成比窗户所用的弯曲的玻璃板 10、 14 小的形状。通过制成 比玻璃板 10、 14 小的形状， 可以回避在玻璃板 10、 14 的边部附近产生的褶皱。
另外， 塑料薄膜 12 的厚度优选 30μm ～ 200μm。塑料薄膜 12 的厚度薄于 30μm 时， 薄膜 12 容易变形， 容易产生褶皱。 另外， 薄膜 12 的处理困难。 特别是成膜红外线反射膜 时由于红外线反射膜的应力而薄膜 12 容易卷曲。另一方面， 塑料薄膜 12 的厚度比 200μm厚时， 夹层加工时由于脱气不良导致出现外观缺陷。
作为塑料薄膜 12 优选使用在单面形成红外线 ( 热射线 ) 反射膜的塑料薄膜。
作为红外线反射膜， 可优选使用 Au、 Ag、 Cu、 Al 等金属膜、 TiO2、 Nb2O5、 Ta2O5、 SiO2、 Al2O3、 ZrO2、 MgF2 等电介体膜的多层膜。尤其是层压电介体膜而成的红外线反射膜由于透过 用于通信中的电磁波， 所以在汽车等车辆中， 可以无损害地使用室内的通信仪器的功能， 故 是优选的红外线反射膜。
红外线反射膜可以以溅射在塑料薄膜上成膜， 作为除了溅射之外的成膜方法， 金 属膜时可以使用蒸镀法、 离子电镀法成膜， 电介膜时可以用 CVD、 蒸镀法、 离子电镀法等成 膜。
如图 13 所示， 在塑料薄膜 50 的单面形成有层压电介体膜而成的红外线反射膜 51 的带红外线反射膜的塑料薄膜 60 时， 满足以下 (1) 和 (2) 的条件地、 以 4 层以上、 11 层以下 的电介体膜层压而成， 优选波长 900nm ～ 1400nm 的波长区域具有超过 50％的反射的极大 值。
(1) 从高分子树脂片 50 面依次数电介体膜， 第偶数层 52 的折射率最大值设为 nemax、 最小值设为 nemin、 第奇数层 53 的折射率最大值设为 nomax、 最小值设为 nomin 时， nemax ＜ nomin 或 nomax ＜ nemin。
(2) 第 i 层的折射率为 ni 和厚度为 di 时， 对于波长 λ 为 900 ～ 1400nm 的范围的 红外线， 225nm ≤ ni·di ≤ 350nm。
构成红外线反射膜 51 的电介体膜的层压数为 3 层以下时， 近红外线区域的反射 不充分， 优选设为 4 层以上。另外， 层数越增加近红外线区域中的反射的极大值越大， 且可 见光区的颜色接近无色， 所以成为更良好的红外线反射膜， 但层数超过 12 层时制造成本增 加， 另外， 通过增加膜数导致的膜应力增加， 耐久性产生问题， 所以优选 11 层以下。
进而， 对于层压电介体膜而成的红外线反射膜 51， 在保证可见光区域的透射率的 状态下， 显示对太阳光的热辐射有效的隔热性时， 波长 900nm ～ 1400nm 的波长区域的反 射率具有超过 50％的极大值是重要的。这可以使导致可见光透射率降低的可见光域的吸 收、 反射尽量小， 且考虑由太阳光的波长能量分布和吸收产生的热的波长， 为了有效降低 JI SR3106-1998 表示的日射透射率， 使用于计算 JISR3106-1998 表示的日射透射率的加 权系数比较大的波长 900nm ～ 1400nm 的波长区域的光反射是有效的， 因此， 波长 900nm ～ 1400nm 的波长区域具有极大的反射是有效的。 进而， 发挥有效的隔热性能时， 反射的极大值 为 50％以上是重要的。
电介体膜的层压膜 51 中， 高折射率的电介体膜使用 TiO2 或者 Nb2O5、 或 Ta2O5 形成、 低折射率的电介体膜使用 SiO2 形成， 得到反射的极大值 50％， 故优选。
使用带红外线反射膜的塑料薄膜 60， 制造插塑料薄膜夹层玻璃 1 时， 带红外线反 射膜的塑料薄膜 60 具有以下的 (A)、 (B)、 (C) 所示的特性， 因为带红外线反射膜的塑料薄膜 60 中可以得到无褶皱的插塑料薄膜夹层玻璃 1， 故优选。
(A) 带红外线反射膜的塑料薄膜 60 的热收缩率在 90 ～ 150 ℃的温度范围， 为 0.5 ～ 4％的范围。
(B) 塑料薄膜 50 的弹性模量在 90 ～ 150℃的温度范围， 为 30 ～ 2000MPa 的范围。
(C) 在 90 ～ 150℃的温度范围， 塑料薄膜 50 每 1m 宽度施加 10N 的拉伸力时， 塑料薄膜 50 的伸长率为 0.3％以下。
在塑料薄膜 50 上形成红外线反射膜 51 后的带红外线反射膜的塑料薄膜 60、 在 90 ～ 150℃的热收缩率小于 0.5％时， 在弯曲的玻璃周围部薄膜 60 过剩， 产生成为褶皱的 外观缺陷。另外， 热收缩率大于 4％时， 红外线反射膜 51 不耐薄膜的收缩， 龟裂状地裂开而 产生成为裂纹的外观缺陷。因此， 为了避免在夹层加工中带红外线反射膜的塑料薄膜 60 产 生褶皱、 或红外线反射膜 51 产生裂纹， 带红外线反射膜的塑料薄膜 60 的热收缩率在 90 ～ 150 ℃的温度范围时优选为 0.5 ～ 3 ％的范围， 更优选带红外线反射膜的塑料薄膜 60 在 90 ～ 150℃时的热收缩率为 0.5 ～ 2％的范围。
在透明的塑料薄膜中， 用逐次双轴拉伸等拉伸法制作的塑料薄膜， 在膜内部残留 制膜时的应力， 通过热处理应力被缓和容易收缩， 所以可优选使用。
另外， 在利用高压釜进行的高温高压处理中， 即便为 90 ～ 150℃的高温状态， 为了 避免塑料薄膜 50 中产生褶皱， (B) 塑料薄膜 50 的弹性模量在 90 ～ 150℃的温度范围优选 30MPa ～ 2000MPa， 更优选 30MPa ～ 500MPa。 塑料薄膜 50 的弹性模量使用粘弹性测定装置在 90 ～ 150℃的温度范围下， 可由应力 - 应变曲线求出。塑料薄膜 50 的弹性模量小于 30MPa 时， 塑料薄膜 50 由于稍微的外力而容易变形， 夹层玻璃的整面中容易产生褶皱状的外观缺 陷。另外， 塑料薄膜 50 的弹性模量大于 2000MPa， 适用于 3 维弯曲的玻璃时， 在利用高压釜 进行的高温高压处理中， 不能完全排除树脂中间膜和塑料薄膜之间的空气， 容易产生脱气 不良。 或者， 利用高压釜进行的高温高压处理中， 即便是 90 ～ 150℃的高温状态， 为了避 免塑料薄膜 50 中产生褶皱， (C) 塑料薄膜 50 的伸长率在 90 ～ 150℃的高温范围中， 塑料薄 膜 50 中每 1m 宽度施加拉伸力 10N 时， 优选伸长率为 0.3％以下。塑料薄膜 50 每 1m 宽度施 加的 10N 的拉伸力是如下所述 ： 对被树脂中间膜 11、 13 夹持的塑料薄膜 12 利用高压釜进行 高温高压处理， 通过树脂中间膜 11、 13 热熔接塑料薄膜 12 和玻璃板 10、 14 时， 塑料薄膜 12 产生的、 相当于要拉伸塑料薄膜 12 的拉伸力。
塑料薄膜 50 的伸长率用以下步骤测定。
步骤 1 ： 将塑料薄膜切成长 15mm× 宽 5mm， 制成测定试料。测定用试料的两端安装 固定用的夹具， 使两端固定用的夹具间的测定用试料露出的长度为 10mm。
步骤 2 ： 对测定用试料每 1m 宽度的塑料薄膜施加拉伸力 10N 的荷重。步骤 1 示出 的测定试料时施加 0.05N 的荷重。
步骤 3 ： 测定固定用夹具间的测定用试料的长度 L0。
步骤 4 ： 以 5℃ /min 加热到 90 ～ 150℃之间的规定的测定温度， 测定该测定温度 下的测定用试料的固定用夹具间的长度 L。
步骤 5 ： 伸长率 (％ ) 通过 (L0-L)/L×100 算出。
进而， 如图 14 所示， 塑料薄膜 50 的未形成红外线反射膜 51 的面上优选形成有硅 烷偶联剂的膜 55。硅烷偶联剂是良好地得到塑料薄膜与树脂中间膜的密合性的物质， 可以 使用具有氨基、 异氰酸酯基、 环氧基等的硅烷偶联剂。
另外， 在塑料薄膜 50 和红外线反射膜 51 之间， 优选形成有硬涂膜 54。 通过插入到 树脂中间膜 11、 13 之间的塑料薄膜 12， 与树脂中间膜 11、 13 的密合性变差， 成膜红外线反射 膜时有时产生白浊， 可通过在界面形成硬涂膜 54， 来解决这些不良状况。
硬涂膜 54、 硅烷偶联剂膜 55 的形成可将形成各自的膜的化学试剂用喷淋法、 旋涂 法、 辊涂法、 或者浸涂法等进行。
进而， 另外， 插塑料薄膜夹层玻璃 1 基于 JI SR3106-1998 规定的可见光透射率为 70％以上， 将太阳光的可见光引进室内， 优选用于作成舒适明亮的室内空间。另外， 插塑料 薄膜夹层玻璃 1 用于汽车的前面玻璃时， 基于 JI SR3211 规定的可见光线透射率为 70％是 重要的。
以下， 边参照附图边对本发明列举实施例和比较例进行详细说明。 另外， 本发明并 不限于以下示出的实施例。
实施例 1
使用图 14 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 61( 相当于图 1 所示的塑料薄膜 12)、 树脂中间膜 11、 13、 弯曲的玻璃板 10、 14， 制作图 15 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 3。
作为塑料薄膜 50 使用厚度为 100μm 的 PET 薄膜， 在塑料薄膜 50 的单面施加硬涂 膜 54， 进而在其上形成红外线反射膜 51 而制成带红外线反射膜的塑料薄膜 61。 作为硬涂膜 54 用辊涂法制造厚度 5μm 丙烯酸系硬涂膜。红外线反射膜 51 是在硬涂膜 54 上依此交替 以溅射静电膜 53、 52 而成膜。电介体膜 53 使用 TiO2 膜， 电介体膜 52 使用 SiO2 膜。TiO2 膜 的厚度为 105nm、 SiO2 膜的厚度为 175nm。另外， 电介体膜 53 为 5 层、 电介体膜 52 为 4 层， 红外线反射膜 51 是交替层压 TiO2 膜 ( 厚度 105nm) 和 SiO2 膜 ( 厚度 175nm) 而成的 9 层多 层膜。在塑料薄膜 50 的与形成了硬涂膜 54 的面相反侧的面上， 用辊涂法成膜硅烷偶联剂 膜 55。
对带红外线反射膜的塑料薄膜 61 的热收缩率基于 JISC2318 测定如下。
如图 16 所示， 从塑料薄膜 61 切出长 150mm× 宽 40mm 的短条状薄膜 200， 在各自宽 度方向中央附近约 100mm 距离， 使用金刚石笔， 标记标线。 标记标线后， 将短条状薄膜 200 两 等分成 150mm×20mm， 得到试验片 201、 202。一片试验片 201 保持在室温。将另一片试验片 202 垂直吊挂在热风循环式恒温槽内， 升温速度以约 5℃ / 分钟升温至测定温度 130℃， 在 测定温度保持约 30 分钟。然后， 大气开放热风循环式恒温槽以约 20℃ / 分钟自然冷却， 进 而在室温保持约 30 分钟。在温度测定时使用热电偶温度计， 热风循环式恒温槽内的温度分 布为 ±1℃以内。对各试验片 201、 202 使用レ一ザ一テツク社制扫描型激光显微镜 1LM21D 测定标线间的距离 L1、 L2。用 (L1-L2)/L1×100 计算热收缩率 (％ ) 而求出。另外， 分别对 PET 薄膜的 MD 方向、 TD 方向将短条状薄膜 200 各切出 3 片， 热收缩率使用对 3 片测定的热 收缩率的平均值。
在树脂中间膜 11、 13 使用厚度 0.38mm 的 PVB 薄膜。
弯曲的玻璃板 10、 14 使用大小为 250mm×350mm、 厚度为 2mm 的玻璃板。弯曲的玻 璃板 10、 14 的曲率半径为 0.9m ～ 1m 之间， 周边部是 0.9m 的值， 中央部是 1m 的值。
插塑料薄膜夹层玻璃 3 用以下工序 1 ～工序 3 的步骤制作。
工序 1 ： 将弯曲的玻璃板 10、 14、 树脂中间膜 11、 13、 带红外线反射膜的塑料薄膜 61 放在室内温度 18℃的房间放置 1 小时， 确认各部件的温度变为 18℃。然后， 在弯曲的玻璃 板 14 上依次重叠树脂中间膜 13、 带红外线反射膜的塑料薄膜 61、 树脂中间膜 11、 弯曲的玻 璃板 10， 制成层压体 2。
工序 2 ： 室内温度 18℃的、 与实施了工序 1 的房间相同的房间中， 将工序 1 中得到的层压体 2 放入图 11、 图 12 所示的橡胶制的真空袋 40 中。使用未图示的排气泵从排气喷 嘴 41 吸出空气， 将真空袋的内侧制成低压状态进行脱气。
工序 3 ： 将工序 2 的层压体 2 放入真空袋 40 中并脱气的状态下， 将内有层压体 2 的真空袋 40 放入高压釜中， 加压加热 15 分钟。加压为 0.2MPa， 加热 95℃来进行。然后， 将 放入层压体 2 的真空袋 40 从高压釜中取出， 将层压体 2 从真空袋 40 取出。在该步骤中， 层 压体 2 通过树脂中间膜 11、 13 呈现已经熔接的状态。再次将熔接状态的层压体 2 放入高压 釜， 加压加热 30 分钟。加压的压力为 1MPa、 加热温度为 140℃， 进行加压加热。
实施例 1 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 没有带红外线反射膜的塑料薄膜 61 的褶皱或 红外线反射膜 51 的裂纹， 具有良好的外观。另外， 插塑料薄膜夹层玻璃 3 在波长 900nm ～ 1200nm 具有反射的极大值， 该极大反射率为 60％以上、 能良好地反射红外线、 夹层加工前 的带红外线反射膜的塑料薄膜 61 所具有的红外线反射特性几乎没有变化。
实施例 2
除了使用图 17 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 62 以外， 与实施例 1 同样， 制作 图 18 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 4。
带红外线反射膜的塑料薄膜 62 使用作为塑料薄膜 50 的厚度 50μm 的 PET 薄膜， 在塑料薄膜 50 单面上， 形成氧化锌膜 92， 在其上形成金属膜 93， 进一步在其上形成氧化锌 膜 92。金属膜 93 使用银， 金属膜 93、 氧化锌膜 92 均用溅射法成膜。
实施例 2 的插塑料薄膜夹层玻璃 4 也与实施例 1 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 同样， 在塑料薄膜 62 上未观察到褶皱， 具有良好的外观。
实施例 3
除了工序 2 未使用实施例 1 使用的真空袋 40， 将图 9、 图 10 所示那样的橡胶系树 脂制软管 30 安装在层压体 2 的周边进行脱气以外， 与实施例 1 同样， 制作图 15 所示的插塑 料薄膜夹层玻璃 3。
实施例 3 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 也与实施例 1 同样， 塑料薄膜 61 未观察到褶皱、 具有良好的外观。
实施例 4
图 13 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 60、 玻璃板 10、 14 除了使用与实施例 1 的 大小和厚度相同， 曲率半径为 2.8m ～ 3m， 弯曲加工的浮法玻璃以外， 与实施例 1 同样， 制作 图 19 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 5。
带红外线反射膜的塑料薄膜 60 中， 塑料薄膜 50 使用厚度 50μm 的 PET 薄膜， 在塑 料薄膜 50 的单面上与实施例 1 同样形成红外线反射膜 51。该带红外线反射膜的塑料薄膜 60 的热收缩率与实施例 1 同样进行测定， 结果为 MD 方向 1.5％、 TD 方向 1％。
实施例 4 的插塑料薄膜夹层玻璃 5 也与实施例 1 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 同样， 没有带红外线反射膜的塑料薄膜 60 的褶皱或红外线反射膜 51 的裂纹、 具有良好的外观。
实施例 5
除了使用图 20 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 与实施例 1 同样， 制作 图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。
带红外线反射膜的塑料薄膜 63 中， 塑料薄膜 50 使用实施例 4 中使用的 PET 薄膜， 在该塑料薄膜 50 的两面以厚度 2μm 层压丙烯酸系硬涂层 54， 进而， 在塑料薄膜 50 的单面的硬涂层 54 上， 与实施例 1 同样， 形成红外线反射膜 51。该带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的热收缩率与实施例 1 同样进行测定， 结果为 MD 方向 1％、 TD 方向 0.6％。
实施例 5 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 也没有带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的褶皱 或红外线反射膜 51 的裂纹、 具有良好的外观。
实施例 6
除了带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的结构和制作方法不同以外， 与实施例 5 同 样， 制作图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。
带红外线反射膜的塑料薄膜 63 中， 塑料薄膜 50 使用 150℃的热收缩率为 MD 方向 4％、 TD 方向 3.5％、 厚度 100μm 的 PET 薄膜， 与实施例 5 同样， 在该 PET 薄膜上以厚度 2μm 形成丙烯酸系硬涂层 54， 同时在 50℃热处理， 进而在该薄膜 50 的单面的硬涂层 54 上， 与实 施例 5 同样， 形成红外线反射膜 51。 该带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的热收缩率与实施例 1 同样进行测定， 结果为 MD 方向 2.0％、 TD 方向 1.6％。
实施例 6 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 也没有带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的褶皱 或红外线反射膜 51 的裂纹、 具有良好的外观。
实施例 7
除了使用塑料薄膜 203、 2 片 PVB 薄膜 ( 树脂中间膜 )114、 134、 2 片平玻璃板 104、 144 以外， 与实施例 1 同样， 制作图 22 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 7。塑料薄膜 203 使用 130℃下的弹性模量为 40MPa 的聚对苯二甲酸乙二醇酯薄膜 (PET 薄膜 )( 厚度 50μm)。PVB 薄膜 114、 134 的厚度为 0.38mm， 以 PVB 薄膜 114、 134 夹持塑料薄膜 203。玻璃板 104、 144 的大小为 300mm×300mm、 厚度为 2mm。
实施例 7 的塑料薄膜夹层玻璃 7 中塑料薄膜 203 没有褶皱、 具有良好的外观。
实施例 8
除了使用曲率半径为 1200mm、 大小为 250mm×350mm， 厚度为 2mm 的 2 片弯曲的玻 璃 10、 14 以外， 与实施例 7 同样， 制作图 23 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 8。
实施例 8 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 也未观察到褶皱、 具有良好的外观。
实施例 9
除了使用图 24 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 64 以外， 与实施例 1 同样， 制作 图 25 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 9。
带红外线反射膜的塑料薄膜 64 中， 塑料薄膜 50 使用厚度 100μm 的 PET 薄膜， 在 塑料薄膜 50 的单面上形成硬涂膜 54 和电介体膜 52、 53 交替层压而成的红外线反射膜 51。 硬涂膜 54 使用丙烯酸系的硬涂膜以厚度 5μm 层压在塑料薄膜 50 的单面上。红外线反射 膜 51 使用 TiO2 膜 ( 厚度 105nm) 作为电介体膜 53、 使用 SiO2 膜 ( 厚度 175nm) 作为电介体 膜 52， 制成与实施例 1 同样的膜结构， 以溅射法成膜。该带红外线反射膜的塑料薄膜 64 的 130℃下的弹性模量为 1000MPa。
实施例 9 的插塑料薄膜夹层玻璃 9 也未观察到褶皱， 具有良好的外观。
实施例 10
依次重叠玻璃板 144、 树脂中间膜 134、 塑料薄膜 203、 树脂中间膜 114、 玻璃板 104， 剪切、 除去从玻璃板边缘溢出的树脂中间膜 114、 塑料薄膜 203 和树脂中间膜 134 的多余部 分， 然后与实施例 1 同样， 制作图 22 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 7。玻璃板 104、 144 使用以300mm×300mm 厚度为 2mm 的、 利用浮法形成的钠钙玻璃而成的平玻璃板。塑料薄膜 203 使 用 PET 薄膜 ( 厚度 100μm)。在该 PET 薄膜在温度 150℃下、 对薄膜每 1m 宽度负荷 10N 的 拉伸力状态下测定的伸长率 MD 方向为 0.02％、 TD 方向为 0.13％。另外， 伸长率的测定使 用リガク制热机械分析装置 (PTC10A)， 按照步骤 1 ～步骤 5 进行。另外， 树脂中间膜 114、 134 使用厚度 0.38mm 的 PVB 薄膜。
实施例 10 的插塑料薄膜夹层玻璃 7 中塑料薄膜 203 没有褶皱状的外观缺陷， 具有 良好的外观。
实施例 11
除了玻璃板 10、 14 使用以 250mm×300mm 厚度为 2mm、 曲率半径为 1200mm 的被弯曲 加工的利用浮法形成的钠钙玻璃得到玻璃板以外， 与实施例 8 同样， 制作图 23 所示的插塑 料薄膜夹层玻璃 8。
实施例 11 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 也与实施例 8 同样， 塑料薄膜 203 没有褶皱状 的外观缺陷、 具有良好的外观。
实施例 12
除了代替塑料薄膜 203 使用图 20 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 与 实施例 8 同样， 制作图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。 带红外线反射膜的塑料薄膜 63 用以下步骤制作。在 PET 薄膜 50 的两面以厚度 5μm 层压丙烯酸系的硬涂膜 54， 进而， 红外线反射膜 51 中， 电介体膜 52 使用 Nb2O5 膜、 电介 体膜 53 使用 SiO2 膜、 并在成膜硬涂层而成的 PET 薄膜 20 的单面上依次溅射 Nb2O5 膜 ( 厚 度 115nm)、 SiO2 膜 ( 厚度 175nm)、 Nb2O5 膜 ( 厚度 115nm)、 SiO2 膜 ( 厚度 175nm)、 Nb2O5 膜 ( 厚度 115nm)、 SiO2 膜 ( 厚度 175nm)、 Nb2O5 膜 ( 厚度 115nm) 成膜而形成。形成硬涂膜 54 和红外线反射膜 51 的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 在 150℃时的伸长率 ( 对薄膜每 1m 宽 度负荷 10N 的拉伸力的状态 )， MD 方向为 0.01％以下、 TD 方向为 0.19％。
实施例 12 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 在带红外线反射膜的塑料薄膜 63 中也没有褶 皱状的外观缺陷， 具有良好的外观。
实施例 13
除了使用与实施例 1 同样的带红外线反射膜的塑料薄膜 61、 树脂中间膜 11、 13、 弯 曲的玻璃板 10、 14、 将工序 1 按以下 3 步骤进行以外， 与实施例 1 同样， 制作图 15 所示的插 塑料薄膜夹层玻璃 3。
工序 1a、 工序 1b ： 将玻璃板 10、 14、 树脂中间膜 11、 13、 带红外线反射膜的塑料薄膜 61 放在室内温度为 18℃的房间放置 1 小时， 确认各个部件的温度变为 18℃。然后， 在室内 温度为 18℃的房间， 以接触红外线反射膜 51 的方式重叠带红外线反射膜的塑料薄膜 61 于 树脂中间膜 11( 工序 1a)， 通过图 2a 所示的加热辊 83 和按压辊 87 之间， 进行脱气处理 ( 工 序 2b)， 制作树脂中间膜 11 和带红外线反射膜的塑料薄膜 61 的 2 层结构的层压薄膜。加热 辊 83 用金属制并将辊的表面温度设定为 90 度。按压辊 87 使用硅橡胶制的辊。按压辊的 压力为 0.2MPa， 另外， 利用辊的旋转进行的层压薄膜的输送速度为 3m/s。
工序 1c ： 重叠层压薄膜和树脂中间膜 13， 制成树脂中间膜 11/ 塑料薄膜 61/ 树脂 中间膜 13 的 3 层结构。 另外， 在制成 3 层结构之前， 确认层压薄膜和树脂中间膜 13 为 18℃。 在室内温度为 18℃的房间， 层压薄膜的塑料薄膜 61 用树脂中间膜 11、 13 夹持的方式在弯曲
的玻璃板 10 上依次重叠层压薄膜、 树脂中间膜 13、 弯曲的玻璃板 14 制作层压体。
实施例 13 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 没有带红外线反射膜的塑料薄膜 61 的褶皱或 红外线反射膜 51 的裂纹， 具有良好的外观。另外， 插塑料薄膜夹层玻璃 3 在波长 900nm ～ 1200nm 具有反射的极大值， 该极大反射率为 60％以上、 能良好反射红外线， 夹层加工前的 带红外线反射膜的塑料薄膜 61 所具有的红外线反射特性几乎没有变化。
实施例 14
除了与实施例 2 同样使用带红外线反射膜的塑料薄膜 62 以外， 通过与实施例 13 同样的步骤， 制作图 18 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 4。
实施例 14 的插塑料薄膜夹层玻璃 4 也与实施例 13 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 同样， 在塑料薄膜 62 上未观察到褶皱、 具有良好的外观。
实施例 15
除了工序 2 不使用实施例 13 使用的真空袋 40， 将图 9、 图 10 所示那样的橡胶系树 脂制软管 30 安装在层压体 2 的周边进行脱气以外， 通过与实施例 13 同样的步骤， 制作图 15 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 3。
实施例 15 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 在塑料薄膜 61 上也未观察到褶皱、 具有良好 的外观。 实施例 16
除了使用与实施例 4 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 60、 玻璃板 10、 14 以外， 通 过与实施例 13 同样的步骤， 制作图 19 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 5。
实施例 16 的插塑料薄膜夹层玻璃 5 也没有带红外线反射膜的塑料薄膜 60 的褶皱 或红外线反射膜 51 的裂纹， 具有良好的外观。
实施例 17
除了使用与实施例 5 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 通过与实施例 13 同样的步骤， 制作图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。
实施例 17 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 也没有带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的褶皱 或红外线反射膜 51 的裂纹、 具有良好的外观。
实施例 18
除了使用与实施例 6 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 通过与实施例 13 同样的步骤， 制作图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。
实施例 18 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 也没有带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的褶皱 或红外线反射膜 51 的裂纹， 具有良好的外观。
实施例 19
除了将工序 1 按照实施例 13 那样进行工序 1a、 1b、 1c3 个步骤以外， 与实施例 7 同 样， 制作图 22 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 7。
实施例 19 的塑料薄膜夹层玻璃 7 塑料薄膜 203 中也没有褶皱、 具有良好的外观。
实施例 20
除了使用与实施例 8 相同的弯曲的玻璃 10、 14 以外， 与实施例 19 同样， 制作图 23 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 8。
实施例 20 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 也没有观察到褶皱， 具有良好的外观。
实施例 21
除了使用与实施例 9 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 64 以外， 通过与实施例 13 同样的步骤， 制作图 25 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 9。
实施例 21 的插塑料薄膜夹层玻璃 9 也没有观察到褶皱， 具有良好的外观。
实施例 22
除了将工序 1 按照实施例 13 那样进行工序 1a、 1b、 1c3 个步骤以外， 与实施例 10 同样， 制作插塑料薄膜夹层玻璃 7。
实施例 22 的插塑料薄膜夹层玻璃 7 在带红外线反射膜的塑料薄膜 203 也没有褶 皱状的外观缺陷， 具有良好的外观。
实施例 23
除了使用与实施例 11 相同的玻璃板以外， 通过与实施例 20 同样的顺序， 制作图 23 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 8。
实施例 23 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 在塑料薄膜 203 上没有褶皱状的外观缺陷、 具 有良好的外观。
实施例 24
除了使用与实施例 12 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 通过与实施例 20 同样的步骤， 制作图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。
实施例 24 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 在塑料薄膜 63 也没有褶皱状的外观缺陷、 具 有良好的外观。
比较例 1
除了将工序 1 和工序 2 在室内温度 28℃下进行以外， 与实施例 1 同样， 制作图 15 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 3。
比较例 1 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 中， 在其周边， 在塑料薄膜 61 上观察到褶皱， 由 于外观不良， 所以在实用上不适用。
比较例 2
除了使用图 13 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 60 以外， 与实施例 1 同样， 制作 图 19 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 5。
带红外线反射膜的塑料薄膜 60 中， 作为塑料薄膜 50 使用与实施例 1 同样的 PET 薄 膜， 形成了将与实施例 1 同样的电介体膜 52 和 53 交替 20 层成膜而成的红外线反射膜 51。 该带红外线反射膜的塑料薄膜 60 在 150℃的热收缩率与实施例 1 同样进行测定， 结果为 MD 方向 0.4％、 TD 方向 0.2％。
在比较例 2 的插塑料薄膜夹层玻璃 5 的周边部， 能观察到带红外线反射膜的塑料 薄膜 60 的褶皱， 有外观不良， 所以在实用上不适用。
比较例 3
除了使用图 20 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 与实施例 1 同样， 制作 图 21 所示的塑料薄膜夹层玻璃 6。
带红外线反射膜的塑料薄膜 63 中， 塑料薄膜 50 使用在 150℃时的热收缩率为 MD 方向 1.0％、 TD 方向 0.5％、 厚度 100μm 的 PET 薄膜， 与实施例 5 同样， 在该 PET 薄膜上以 厚度 2μm 形成丙烯酸系的硬涂层 54， 在单面的硬涂 54 层上形成与实施例 1 同样的红外线反射膜 51。将带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的热收缩率与实施例 1 同样测定， 结果为 MD 方向 0.3％、 TD 方向 0.2％。
在比较例 3 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 的周边部， 观察到带红外线反射膜的塑料薄 膜 63 的褶皱， 由于外观不良， 实用上是困难的。另外， 发生了褶皱的部分、 红外线反射膜 5 上都观察到裂纹。
比较例 4
除了使用图 20 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 与实施例 1 同样， 制作 了图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。
带红外线反射膜的塑料薄膜 63 中， 塑料薄膜 50 使用在 150℃的热收缩率为 MD 方 向 8％、 TD 方向 7％、 厚度 100μm 的 PET 薄膜， 在该 PET 薄膜以厚度 2μm 形成丙烯酸系的 硬涂层 24， 进而， 形成与实施例 1 同样的红外线反射膜 51。将带红外线反射膜的塑料薄膜 63 的热收缩率与实施例 1 同样进行测定， 结果为 MD 方向 7％、 TD 方向 6％。
比较例 4 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 中， 带红外线反射膜的塑料薄膜 63 上虽然没有 褶皱状的缺陷， 但在红外线反射膜 51 整面产生裂纹， 实用上困难。
比较例 5
除了玻璃板 10、 14 使用大小为 250mm×350mm、 厚度为 2mm、 周边部附近曲率半径最 小值为 0.7m， 在中央部的曲率半径为 0.8m， 弯曲的同形的 2 片玻璃板以外， 与实施例 1 同 样， 制作图 15 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 3。
在比较例 5 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 的周边部， 能观察带红外线反射膜的塑料薄 膜 61 的褶皱， 由于外观不良， 所以在实用上不适用。
比较例 6
除了塑料薄膜 203 使用 130℃时的弹性模量为 20MPa 的 PET 薄膜以外， 与实施例 8 同样， 制作图 23 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 8。
在比较例 6 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 整面产生褶皱状的外观缺陷。
比较例 7
除了图 24 所示的带红外线反射膜的塑料薄膜 64 的塑料薄膜 50 使用在 130℃时的 弹性模量为 3000MPa 的 PET 薄膜以外， 与实施例 9 同样， 制作图 25 所示的带红外线反射膜 的插塑料薄膜夹层玻璃 9。
比较例 7 的插塑料薄膜夹层玻璃 9， 处于在玻璃中央部的 PVB11、 13 和塑料薄膜 64 之间残留有空气的脱气不良的状态， 无法实用。
比较例 8
除了塑料薄膜 203 使用 150℃时的伸长率为 0.3％的 PET 薄膜 ( 厚度 100μm) 以 外， 与实施例 8 同样， 制作图 22 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 7。
在比较例 8 的插塑料薄膜夹层玻璃 7 的整面产生褶皱状的外观缺陷。
比较例 9
除了塑料薄膜 203 使用 150℃时的伸长率为 0.3％的 PET 薄膜 ( 厚度 100μm) 以 外， 与实施例 9 同样， 制作图 23 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 8。
在比较例 9 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 的整面都产生褶皱状的外观缺陷。
比较例 10除了将工序 1c 和工序 2 在室内温度为 28℃进行以外， 与实施例 13 同样， 制作图 15 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 3。
比较例 10 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 中， 在其周边部， 塑料薄膜 61 能观察到褶皱， 由于外观不良所以在实用上不适用。
比较例 11
除了使用与比较例 2 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 60 以外， 与实施例 13 同 样， 制作图 19 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 5。
比较例 11 的插塑料薄膜夹层玻璃 5 的周边部， 观察到带红外线反射膜的塑料薄膜 60 的褶皱， 由于外观不良， 所以在实用上不适用。
比较例 12
除了使用与比较例 3 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 与实施例 13 同 样 ( 除了将工序 1 按照实施例 13 那样进行工序 1a、 1b、 1c 的 3 个步骤以外、 与比较例 3 同 样 )， 制作插塑料薄膜夹层玻璃 6。
在比较例 12 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 的周边部， 观察到带红外线反射膜的塑料薄 膜 63 的褶皱， 由于外观不良， 实用上困难。
比较例 13
除了使用与比较例 4 相同的带红外线反射膜的塑料薄膜 63 以外， 与实施例 13 同 样， 制作图 21 所示的插塑料薄膜夹层玻璃 6。
比较例 13 的插塑料薄膜夹层玻璃 6 中虽然带红外线反射膜的塑料薄膜 63 上没有 褶皱状的缺陷， 但红外线反射膜 51 的整面产生裂纹， 实用上困难。
比较例 14
除了使用与比较例 5 相同的玻璃板 10、 14 以外， 与实施例 13 同样， 制作图 15 所示 的插塑料薄膜夹层玻璃 3。
在比较例 14 的插塑料薄膜夹层玻璃 3 的周边部， 观察到带红外线反射膜的塑料薄 膜 61 的褶皱， 有由于外观不良， 所以实用上不适用。
比较例 15
除了使用与比较例 6 相同的塑料薄膜 203 以外， 与实施例 20 同样， 制作了图 23 所 示的插塑料薄膜夹层玻璃 8。
在比较例 15 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 的整面， 都产生褶皱状的外观缺陷。
比较例 16
除了使用与比较例 7 同样的塑料薄膜 50 以外， 与实施例 20 同样， 制作图 25 所示 的带红外线反射膜的插塑料薄膜夹层玻璃 9。
在比较例 16 的插塑料薄膜夹层玻璃 9， 处于玻璃中央部的 PVB11、 13 与塑料薄膜 64 之间残留有空气的脱气不良的状态， 无法实用。
比较例 17
除了使用与比较例 9 同样的塑料薄膜 203 以外， 与实施例 21 同样， 制作图 23 所示 的插塑料薄膜夹层玻璃 8。
比较例 17 的插塑料薄膜夹层玻璃 8 的整面都产生褶皱状的外观缺陷。
如上所述， 通过本发明的制造方法制造的插塑料薄膜夹层玻璃 1 在塑料薄膜 12 上不产生褶皱， 具有良好的外观。特别是像用于汽车或车辆的窗户所用的玻璃那样， 玻璃板 10、 14 的曲率半径即便根据位置而不同的情况， 以及相同的位置根据方向而不同的情况， 根 据本发明， 都能在塑料薄膜 12 上不产生褶皱地制作插塑料薄膜夹层玻璃 1。
对本发明基于具体的实施例进行了说明， 但本发明不限定于上述的实施例， 只要 在不脱离其宗旨的范围内， 可以包含各种变形和变化。