模内组装方法 【技术领域】
本发明涉及一种组装技术，特别是指一种可大幅提升组装速度、效率的模内组装方法。
背景技术
目前，日常生活使用的必须品，为了达到重量轻盈及成本低廉等目标，便广泛、大量使用塑胶原料，而塑胶制品透过成熟的射出成型技术，所成型的塑胶零件，尚需透过集中收纳、简易包装、转送到生产线组装，无形中则会造成作业空间的增加，以及模外的多道组装流程，所衍生的繁杂、耗时技术课题，相当不符合市场竞争法则与经济效益。
而笔记型电脑按键的键帽下方支撑用剪刀脚(或称青蛙腿)，目前的制造手段也采用上述的塑胶射出成型内、外剪，再将各别独立射出成型的内剪与外剪枢接组装。而一台笔记型电脑配备的按键逾百个，且光国内笔记型电脑的年产量更达千万台，假如以上述传统的内、外剪射出成型，再施以人工组装的作业手段，不仅无法有效提升组装效率，大量的人工组装费用，更是企业成本迟至今日尚无法大幅缩减的关键；再者，剪刀脚的内、外剪以人工辅以机械手臂组装，还容易因组装人员的素质良莠不齐，导致产能及良率皆不能达到预期目标。
当然，上述塑胶制剪刀脚存在的诸多技术课题，也是目前广泛塑胶制品共通点，且共待克服的首要研发重点。
【发明内容】
本发明的目的在于解决上述问题，而提供一种模内组装技术，其可以使得于模内达到两塑料件快速组装，完成预期的塑料制品。
本发明提供的模内组装方法，它包括：
至少两母模，该第一、第二母模则间隔设置在射出机台的内、外侧；
一公模，设置在第一、第二母模之间，且该公模具有一朝向并对应第一母模的内侧模面即第一模面，以及朝向并对应第二母模的外侧模面即第二模面：且两母模及中央公模间，至少设有一成形塑料件之模穴；
使用上述装置制造塑料制品时，首先将两母模与中央公模相互推进合模，再施以塑料灌注、饱压，随后开模，将中央公模抽出，并将第一、第二母模进行合模，使得开模时成型于第一、第二母模内的两塑料件，于两母模合模过程中，于模内达到塑料件组装成一塑料制品的成品。
上述模内组装方法，通过两母模配合具内、外侧的第一模面和第二模面的公模设计，首先将两母模与中央公模推进、合模，再施以预设塑料灌注，并经加温饱压射出成型而经开模后，立即将中央公模抽出，并快速将第一、第二母模再次合模，即可令开模时成型于第一、第二母模内的塑胶件，在两母模合模过程中，在模内达到两塑胶件，快速组装成预期的塑胶制品。
上述本发明模内组装方法，通过模具射出成型、开模、抽离公模，并立即再次合模过程，令两母模内成型的塑胶件趁余温内，快速达到组装目的，自然可免除大量组装人员，从而达到降低成本、提升竞争力优点。
再者，塑胶制品在独立两塑胶件射出成型后，在余温内再次合模，达到塑胶制品组装完成作业，即可获得大量制造、快速装组，及无人为组装缺失的高良率优点。
本发明的有益效果：本发明所提供的模具组装方法，免除了人工组装多道程序，简化制造流程创意，免除了多道流程所需的广大厂房空间技术课题，令人力成本大幅度降低，以符合市场竞争及经济效益优点，有效克服了工作人员素质良莠不齐，所带来的组装效率差、产品良率差的问题，对于国内的组装技术提升，有无法抹灭的功勋。
至于本发明模内组装方法，达到上述目的及其他预期功效的详细技术手段，兹绘制相关图式及列举一结构实施例，陈述如后。
【附图说明】
图1A到图1D是内模组装技术的模具作业流程示意图。
图2是射出成型的内、外剪结构图。
图3是图2的组合立体外观图。
图4是内模组装技术的制造流程图。
其中，1：塑胶制品，10：第一母模，20：第二母模，30：公模，32：第一模面，34：第二模面，42：外剪，44：内剪，A：模穴
【具体实施方式】
本发明是提供一种模内组装方法，该模内组装技术，主要应用于使用范围相当广泛的塑胶制品领域，而为使该模内组装技术核心手段，能获得贵审查委员及熟悉此技术领域者，得进一步了解及据以实施，图式例则以键盘的键帽支撑用的剪刀脚予以详述，但并非企图限定该模内组装技术，只仅应用于剪刀脚结构，合先叙明。
首先如图1A～1D所示，本发明的模内组装方法，应用于剪刀脚塑胶制品的主要结构包括：
至少两母模，该第一母模10及第二母模20，第一母模10则设置在射出机台(图未示出)内侧，第二母模20则以预设间距方式，设置在射出机台外侧射出螺杆方向端；
一公模30，该公模30则设置于第一母模10与第二母模20之间，且该公模30具有朝向第一母模10的第一模面32，及朝向第二母模20的第二模面34；上述两母模及中央公模相配合处，设有连续排列的64个模穴A，模穴数量可视需求删、增。
上述两母模配合具两模面的一公模新颖结构，达到模内组装作业的步骤，如图4所示，包括：
合模：如图1B所示，将图1A中分设于射出机台上的三模具(两母模及介于两母模中央的一公模)相互推进，达到合模目的；
灌料：接着将塑胶原料，由合模地三模具预留的注料孔(图未示)中灌入塑料，并经饱压的高温射出成型作业；
开模：如图1C及图2所示，饱压射出成型并经开模后，第一母模10内成型有一剪刀脚的外剪42，第二母模20内成型出剪刀脚的内剪44；
取出公模：开模后迅速将介于第一、第二母模10、20间的公模30取出；
再次合模：如图1D复将成型有外剪42与内剪44的第一、第二母模10、20推进，并再次合模；此时，在内、外剪尚保有预设温度条件下，于再次合模过程中，利用顶针(图未示，顶针最佳位置，是设置在对应内剪与外剪枢接处的两侧边)弹射，将第二母模20内的内剪44，弹抵、压入第一母模10的外剪42，以获得内、外剪枢接组装完成状态；
成品：最后将再次合模的第一、第二母模10、20开模，并利用第一母模预设处的顶针(图未示)，将第一母模10内组装完成的剪刀脚塑胶制品1弹出，复配合机械手臂(图未示)迅速取出，即获得一模具内完成枢接、组装的剪刀脚塑胶制品1(图3所示)。
通过上述新颖模具创意，及利用该模具所施的模内组装技术，预期达到的结构功效包括：
第一、本发明应用在经塑胶射出成型的剪刀脚结构时，由于内、外剪直接在模具射出过程中，完成枢接组装作业，故可免除后续的集中收纳、简易包装及人工组装多道程序，藉简化制造流程创意，免除了多道流程所需的广大厂房空间技术课题。
第二、塑胶制品剪刀脚，内、外剪直接在模具内饱压组装，则可免除大量人力组装困扰，令人力成本大幅度降低，以符合市场竞争及经济效益优点。
第三、内、外剪的人力组装程序免除后，有效克服工作人员素质良莠不齐，所衍生的组装效率差、产品良率未能达到预期目标的优势。
第四、本发明模具组装技术，得在模具内制作出至少64模穴，以利单次模内组装作业，可获得至少64组组装完成的剪刀脚结构，故可在短时间内获得大量的剪刀脚结构，以满足单一键盘百余个按键的需求，更有助于国内年产生逾千万台的笔记型电脑所需的剪刀脚结构制造，对于国内的剪刀脚加工技术提升，有无法抹灭之功勋。
另外，值得一提的是，上述本发明的模内组装技术，不仅运用于键盘用剪刀脚制造、组装，有实质的帮助，对于由内、外塑胶件或双色塑胶件构成的汽、机车尾灯结构，同样能发挥出内、外塑胶件(或双色塑胶件)，射出成型及成型后模内快速组装效果。
而上述所举键盘用剪刀脚结构，或者汽车尾灯结构，皆仅为本发明模内组装技术实施例之一，举凡利用本发明精神所衍生的模内组装塑胶制品，皆属本发明所涵括的保护范畴。