铝棒锯切机组.pdf

本发明涉及一种机械加工设备，尤其涉及一种铝棒锯切机组，包括相互连接的锯床主机、进料机构、出料机构、废料收集装置、液压系统和电气控制系统，所述锯床主机包括两台相互对称的锯床、设置在锯床一侧的夹紧装置和定尺装置，所述锯床包括底座、设置在底座上的锯架、传动系统、锯带张紧机构、锯架进给系统、锯带左导向臂、锯带右导向臂，所述传动系统包括主动锯轮、从动锯轮、传动皮带和驱动电机；所述进料机构包括进料储料架、铸锭平齐机构、进料卸料抬升移动小车；所述出料机构包括进料卸料抬升移动小车和出料储料架；所述液压系统连接锯带张紧液压装置、锯切进刀液压装置和小车升降液压装置。本发明极大的提高了机床生产效率和锯切精度。

权利要求书一种铝棒锯切机组，包括相互连接的锯床主机、进料机构、出料机构、废料收集装置、液压系统和电气控制系统，其特征在于：
所述锯床主机包括两台相互对称的锯床、设置在锯床一侧的夹紧装置和定尺装置，
所述锯床包括底座、设置在底座上的锯架、传动系统、锯带张紧机构、锯架进给系统、锯带左导向臂、锯带右导向臂，所述传动系统包括主动锯轮、从动锯轮、传动皮带和驱动电机；
所述进料机构包括进料储料架、铸锭平齐机构、进料卸料抬升移动小车；
所述出料机构包括进料卸料抬升移动小车和出料储料架；
所述液压系统连接锯带张紧液压装置、锯切进刀液压装置和小车升降液压装置。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述进料卸料抬升移动小车垂直布置在储料架与二台锯床的锯切中心线和挤压机三条水平线上。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述锯带张紧机构设置在从动锯轮端,其固定座安装在锯架上，活动块与从动锯轮周联接，液压油缸推动活动块移动来张紧与放松从动锯轮实现锯条张紧。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述锯床上设有配合定尺机构的交流伺服电机、精密行星齿轮减速机和滚珠丝杆驱动。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述夹紧装置为虎钳夹紧装置，其为由液压油缸驱动的齿轮齿条副对中夹紧结构。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述废料收集装置包括废料输送系统和废料收集箱，所述废料输送系统为链板输送机。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述进料储料架和出料储料架上均装有无料报警检测装置，所述进料机构上还装有材料检测装置。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述锯架进给系统由主导向圆立柱、辅助导向方柱和升降油缸组成。
根据权利要求1所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：所述电气控制系统控制柜、工控机、PLC程序控制器和现场操作控制器。
根据权利要求1‑9任意一条所述的一种铝棒锯切机组，其特征在于：该机组还包括冷却润滑系统和安全保护装置。

说明书铝棒锯切机组 
技术领域
本发明涉及一种机械加工设备，尤其涉及一种铝棒锯切机组。 
背景技术
带锯床金属切割是一种节能节材新技术。自七十年代中期美国成功研制出双金属锯带切割技术后，在全世界得到了迅速发展。由此，八十年代后期中国锯切技术领域也带来了一场新的革命。全新的锯切技术与装备为国民经济的建设和发展起到了巨大的推动作用，带锯床以每年数千台的数量激增，逐渐在机械加工、冶金、运输等行业替代了原有的圆锯床、弓锯床等。全国带锯床的生产厂家也从二、三家增加到了三十余家。1988年国家计委将带锯床金属切割技术作为“近期推广的 48 项节材和资源综合利用措施”之一，在全国加以推广。铝加工行业从上世纪90年代开始使用金属带锯床用来进行对铝及铝合金板锭和铝棒锯断加工。随着硬质合金带锯条制造工艺的日趋完善，高速带锯床在铝加工行业被广泛的运用，目前带锯床由于自身结构或者工艺的限制，使得其功能比较单一，且由于只能单根锯切，使得其锯切效率不够高。 
发明内容
本发明为了解决上述现有技术存在的缺陷和不足，提供了一种功能多样化，且锯切效率高、锯切精度高的铝棒锯切机组。 
本发明的技术方案：一种铝棒锯切机组，包括相互连接的锯床主机、进料机构、出料机构、废料收集装置、液压系统和电气控制系统， 
所述锯床主机包括两台相互对称的锯床、设置在锯床一侧的夹紧装置和定尺装置，
所述锯床包括底座、设置在底座上的锯架、传动系统、锯带张紧机构、锯架进给系统、锯带左导向臂、锯带右导向臂，所述传动系统包括主动锯轮、从动锯轮、传动皮带和驱动电机；
所述进料机构包括进料储料架、铸锭平齐机构、进料卸料抬升移动小车；
所述出料机构包括进料卸料抬升移动小车和出料储料架；
所述液压系统连接锯带张紧液压装置、锯切进刀液压装置和小车升降液压装置。
优选地，所述进料卸料抬升移动小车垂直布置在储料架与二台锯床的锯切中心线和挤压机三条水平线上。 
优选地，所述锯带张紧机构设置在从动锯轮端,其固定座安装在锯架上，活动块与从动锯轮周联接，液压油缸推动活动块移动来张紧与放松从动锯轮实现锯条张紧。 
优选地，所述锯床上设有配合定尺机构的交流伺服电机、精密行星齿轮减速机和滚珠丝杆驱动。 
优选地，所述夹紧装置为虎钳夹紧装置，其为由液压油缸驱动的齿轮齿条副对中夹紧结构。 
优选地，所述废料收集装置包括废料输送系统和废料收集箱，所述废料输送系统为链板输送机。 
优选地，所述进料储料架和出料储料架上均装有无料报警检测装置，所述进料机构上还装有材料检测装置。 
优选地，所述锯架进给系统由主导向圆立柱、辅助导向方柱和升降油缸组成。 
优选地，所述电气控制系统控制柜、工控机、PLC程序控制器和现场操作控制器。 
优选地，该机组还包括冷却润滑系统和安全保护装置。 
本发明一次装夹能同时定尺锯切4组铝棒，锯切效率达到1500cm2/min ；配有高精度伺服定尺装置，可同时准确的完成4根棒料的精确长度控制；程序控制的工件锯缝分离装置，保证锯切完成锯条对工件表面的二次划伤。气动工件推出机构，高效的处理锯切完成后工件的快速分拣。并具有料头（尾）自动甄别，能准确的将废料与合格工件分别送到指定的料框。对于每一种规格铝合金坯料，锯切完成后。机床配备的自动打标机构能自动在工件锯切断面，打印工件合金牌号、炉号、长度等工艺数据。同时自动存储在机床控制系统的存储器中。同时机床还配备有工件颜色代码标记装置。机床采用主要采用了SIEMENS S7‑300 PLC技术、Profibus‑DP现场总线技术、交流伺服的定位控制技术，交流变频调速技术。锯床的主机（锯带）的速度控制由三菱变频器实现。 4条输送滚道同样由三菱变频器来控制，定位系统由伺服系统来实现。为了减少故障排除时间，锯床电气控制系统有自诊断功能，状态显示。 
本发明具备上述多元化功能部件，同时采用了全新的机床布局设计，极大的提高了机床生产效率和锯切精度。 
附图说明
图1为本发明的结构示意图； 
图2为本发明的俯视图。
图中1.驱动电机，2.锯床主机，3.锯架进给系统，4.废料收集装置，5.出料储料架，6.锯架，7.锯床，8.主动锯轮，9.从动锯轮， 10.废料输送系统，11.铸锭平齐机构，12.进料储料架，13.锯带张紧机构，14.进料卸料抬升移动小车，15.废料收集箱，16.夹紧装置， 17. 底座，18. 材料检测装置，19.无料报警检测装置，20.锯带左导向臂，21.锯带右导向臂，22.锯带张紧液压装置，23.锯切进刀液压装置， 24.传动皮带，25.液压系统，26.电气控制系统。 
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明，但并不是对发明保护范围的限制。 
如图1所示，一种铝棒锯切机组，包括相互连接的锯床主机2、进料机构、出料机构、废料收集装置4、液压系统25和电气控制系统26，锯床主机2包括两台相互对称的锯床7、设置在锯床7一侧的夹紧装置和定尺装置，锯床7包括底座17、设置在底座17上的锯架6、传动系统、锯带张紧机构13、锯架进给系统3、锯带左导向臂20、锯带条右导向臂21，传动系统包括主动锯轮8、从动锯轮9、传动皮带24和驱动电机1；进料机构包括进料储料架12、铸锭平齐机构11、进料卸料抬升移动小车14；出料机构包括进料卸料抬升移动小车14和出料储料架5；液压系统25连接锯带张紧液压装置22、锯切进刀液压装置23和小车升降液压装置。进料卸料抬升移动小车14垂直布置在两个储料架与二台锯床7的锯切中心线和挤压机三条水平线上。锯带张紧机构13设置在从动锯轮9端,其固定座安装在锯架6上，活动块与从动锯轮周联接，液压油缸推动活动块移动来张紧与放松从动锯轮实现锯条张紧。锯床7上设有配合定尺机构的交流伺服电机、精密行星齿轮减速机和滚珠丝杆驱动。夹紧装置16为虎钳夹紧装置，其为由液压油缸驱动的齿轮齿条副对中夹紧结构。废料收集装置4包括废料输送系统10和废料收集箱15，废料输送系统10为链板输送机。进料储料架12和出料储料架5上均装有无料报警检测装置19，进料机构上还装有材料检测装置18。锯架进给系统3由主导向圆立柱、辅助导向方柱和升降油缸组成。电气控制系统控制柜、工控机、PLC程序控制器和现场操作控制器。该机组还包括冷却润滑系统和安全保护装置。 
本发明的工作原理及生产过程：
工作时，进料装置将棒料送到2台锯床中间。固定不动，2台锯床按照设定的定尺位置移动到锯切位置，夹紧后完成锯切，锯切完成后，2台锯床同时退到原点位置，出料料机构将棒料取出完成1次锯切过程。具体过程：
1操作工根据进料储料架上的铸锭存放情况和生产需求，及时将相应牌号的铸锭补充吊放到本锯切机组的进料储料架上（注意标识好不同牌号）；
2开启锯切机组电源，启动油泵，各锯床主机归位，夹钳打开；
3根据工艺要求和铸锭直径和实际长度设置好锯床导向臂开口位置、头尾端需锯切长度(2台锯床的移动距离)、锯条线速度及锯弓进给速度以及每种规格加工数量等工艺参数；
4进料抬升在储料架原料棒等待区，逐根自动将已经储料架上对齐机构整理的棒料平稳抬升并移动到为于2台锯床中心位置的“V”支架位置；
5锯切主机自动进行定尺、夹紧，将铸锭头尾按设定要求进行锯除；
6出料抬升机构自动将锯切好两端的铸锭，平稳移动到出料储料架（甲方自制）上临时存放好；同时锯切下的料头料尾和锯屑，自动输送到一侧的废料箱内。
7本根料锯切生产完毕，设备自动进入下一根料的锯切循环。当设备检测到进料储料架上料不足时，设备自动报警提示操作工及时吊料到储料架上；当设备检测到出料储料架上存放已满时，设备自动停止锯切生产。 
8锯床设有液压自动张紧锯条，并具备锯条断裂时自动检测停机功能。 
9为确保设备的安全生产使用，设备需配置足够的安全措施，主要包括但不限于： 
1）锯带断裂时，自动切断机床电源；
2）闷车时，采用电流过负载保护；
3）设备周围配置有安全防护围栏。
本发明的主要技术参数： 
1设备主要技术指标 




2不同产品锯切参数表（典型材料）： 


注：1）每次锯切1根铸锭；2）通常仅锯除掉铸锭的料头料尾不合格区段（不合格段总长约300‑500mm） 
本发明设备主要组成部分说明： 
1、进料机构(1套)：含进料储料架、平齐机构、进料屑料抬升移动小车等； 
1.1料架主体 
材质：Q235；板材厚度10‑20mm；型钢规格12.6号工字钢； 
1）用于待锯切铸锭进入上料辊道前的存放,为工字钢焊接结构件， 用于存放工件的上平台约为1.5°斜坡，当前根棒料被送入锯切辊道后，下一根棒料自动滚入拨料装置的工作区域。 
2） 储料平台由型钢及钢板焊接组成,结构稳定，外层喷砂处理后做防锈处理，涂船舶专用油漆，厚度500微米，正常使用情况下三年不脱落. 
3） 储料平台可同时存放10根Φ200mm铸锭.                 
4） 由人工用行车将待锯切铸锭吊放至储料平台上.
5） 进料储料平台承重≥20吨.
6） 配合控制系统，储料架装有无料报警检测控制，当棒料用完后，安装在储料架附近的三色灯及蜂鸣器将发出声光报警，提示添加原料棒。同时在上料等待区也装有材料检测装置，配合液压上料支架的动作。
1.2 铸锭平齐机构 
1）为使棒料准确的送入锯切联络辊道的准确位置，在储料架的一侧装有棒料对齐油缸，当棒料滚到上料等待区时，对齐油缸将棒料到储料架一侧的死挡位置。对齐棒料后油缸收回，上料机构开始工作。平齐范围：0‑500mm。
1.3进料卸料抬升移动小车 
1）在与储料架与2台锯床的锯切中心线和挤压机3条水平线垂直布置了进出料小车。在小车上安装了2组液压升降取料机构。一组负责进料另外一组负责出。工作时，进料支架先在原料储料架位置将原料棒抬升托起，离开储料架，小车经过快速移动减速停稳至2台锯床中心“V”型支架位置，放下工件。小车返回储料架工件进料等待位置。同时卸料支架停在锯切中心位置等待。锯切完成后，卸料液压支架和进料液压支架分别将工件和原料棒抬升，小车移动，卸料液压支架将工件放到挤压机储料架上，同时，进料液压支架把第2根原料棒放到锯切中心位置。循环自动完成进料和出料动作。
2）配合控制检测单元，当储料架上无料或挤压机储料架上放满时，机构将停止动作。 
3）进料装置主体由钢板（材质： Q235钢板 ，规格： 16mm  ）及型钢（材质：工字钢 ，规格：12.6 号）焊接而成，结构稳定，外层喷砂处理后做防锈处理，涂船舶专用油漆，厚度500微米，正常使用情况下三年不脱落。 
4）进料机构导轨为高品质直线导轨副，具有良好的运动刚性。所有导轨均为钢片式防护罩防护。保证导轨使用寿命。 
5）进卸料小车主体由钢板（材质： Q235钢板  ，规格：20mm ）及型钢（材质： 工字钢 ，规格： 12.6号  ）焊接而成，结构稳定，外层喷砂处理后做防锈处理，涂船舶专用油漆，厚度500微米，正常使用情况下三年不脱落； 
6）进出料小车行走驱动采用“T”丝杆副+带制动装置的摆线针轮减速机+电机；电机功率1.1kw
为配合锯切节拍，行走速度约 0.5‑2 m/min；为变频无级调速。可慢速启动和停止，保证坯锭在移动过程中平稳可靠。
7）小车移动轨道采用直线导轨副；采用伸缩式钢片防护罩防护。工作精度高使用寿命长。 
8）小车上装有液压驱动的进料和出料支架,升降速度  1.2 m/min，为保证坯料抬升过程中不会滑落，升降均“V”支座设计。 
2 锯床主机：共2台，每台主机均包括主机体、夹紧装置、定尺装置等 
2.1锯床主机
由底座、锯架、传动系统（主动锯轮、被动锯轮、电机等）、锯带及张紧机构、锯弓进给系统、锯条导左右向臂等部分组成。负责对锌铝合金及铝合金系列铸锭的头尾进行锯切。
1)底座： 
底座由优质型钢（规格：10 槽钢）及钢板（材质：Q235钢板，规格：6‑12mm ）焊接制成,经过去应力处理后进行精密加工而成，结构稳定,精度高，可靠性得到保证，外层喷砂处理后做防锈处理，涂船舶专用油漆，厚度500微米，正常使用情况下保证三年不脱落。 
2) 锯架: 
☆ 锯架：锯架采用钢板（材质：16Mn  ，规格： 8‑14 mm  ）组焊接而成并去应力处理,进行喷丸后再进行精密加工。
☆ 锯架布局采用与锯切工件轴线成大角度，锯条扭转角度小保证锯条在获得足够刚性的同时，具有高的疲劳强度。 锯架是锯床的重要部件，主动锯轮及主传动减速机和电机，从动锯轮及锯条张紧机构分别安装在锯架的两端。为保正锯架的焊接质量，锯架焊接采用专用焊接工装焊接。☆外层做防锈处理，涂船舶专用油漆，厚度500微米，正常使用情况下保证三年不脱落。 整体结构设计良好,外型美观。 
传动部分
☆传动部分由变频电机和齿轮减速机通过皮带传动,带动主动轮旋转,从而带动锯带运转。皮带轮采用 HT200材质,全精车加工并经动平衡校正。具有转动贯量小,传动效率稳定.
☆皮带采用进口皮带（品牌 GPB ,寿命 2 年以上）。变频电机（品牌  西门子,输出转数 1400     r/min），调速范围大，可适应各种牌号锌铝合金及铝合金的锯切。
☆配和高效率西门子变频器使锯条速度在60‑130 m/min范围连续恒转矩调速。能强力锯切锌铝合金及7系、6系铝合金。 
锯架进给系统
☆由主导向圆立柱,辅助导向方柱及升降油缸（品牌榆次油研  ）组成。主导向柱采用壁厚30mm的45号无缝管经精车加工后再经镀硬铬（单边厚度0.08mm）具有良好的刚性与耐磨性，滑动轴承采用青铜轴瓦运动精度高使用寿命长，保证锯架进给精度。
☆为保证锯架运动平稳，在锯架从动轮端安装了辅助方柱。 
☆锯架在升降油缸驱动下，沿圆柱导轨做上下运动完成锯切进给动作 。升降油缸速度 0.05‑350      mm/min ，无级可调。 
5) 锯带：锯带要能锯切锌铝合金及铝合金，品牌采用德国WIKUS； 
尺寸：宽 34  ×厚 1.1 mm   寿命： 1500 锯次/根。（以锌铝合金Φ200mm锌铝合金棒计算，锯条线速度为：60‑90 m/min）
6 ) 锯带张紧机构
☆ 设置在被动锯轮端,固定座安装在锯架上，活动块与从动锯轮周联接，液压油缸推动活动块移动来张紧与放松从动锯轮实现锯条张紧。
☆ 油缸压力通过安装在电磁换向下的叠加式减压阀控制，通过调节减压阀获得不同的锯条张紧力。液压油路上还装有液控单向阀,为保证锯条工作时一直保持张紧状态。 
7) 锯带导向装置 
☆ 锯条导向臂为铸件材质，具有良好的刚性。采用高强度钨钢夹持,耐磨性能好。为保证锯条的使用寿命，在锯条导向座的前端均装有预导向轴承。使锯条扭转时平缓。
定尺机构：
1）锯切定尺机构，采用锯床移动完成定长锯切过程。每台锯床均设有独立的伺服机构驱动的纵向移动机构。工作时，根据棒料长度和锯切料头料尾的长度，调整号2台锯床的锯切移动位置。首先锯床2锯床停在各自的原点位置。棒料经上料机构装料后，2锯床分别移动到各自设置位置，夹紧锯切。锯切完成后，锯床回到原点位置。
    ☆ 锯床1（靠墙边一侧）定长移动范围：500 mm 
☆ 锯床2（靠过道一侧）定长移动范围：2000 mm
☆ 定尺范围：4000mm～6250mm（通过锯床位置移动来实现）；
☆ 定尺精度：±0.1mm；   
2）锯床采用直线导轨副移动，交流伺服电机+精密行星齿轮减速机+滚珠丝杆驱动。
3 ) 机床底座主体由钢板（材质： Q235钢板 ，规格： 8‑12 mm ）及型钢（材质：工字钢 ，规格： 12.6号）焊接而成，结构稳定，外层喷砂处理后做防锈处理，涂船舶专用油漆，厚度500微米，正常使用情况下保证三年不脱落。 
3.3.2.3虎钳夹紧装置 
1）夹紧虎钳为液压油缸驱动的齿轮齿条副对中夹紧结构，保证铸锭夹紧可靠。锯切时不产生飞边。
2）虎钳采用钢板焊接结构件经时效处理具有良好的刚性，齿轮齿条对中结构使虎钳块对中移动稳定可靠。 
出料机构： 
包括进料卸料抬升移动小车、出料储料架等
3.1进料卸料抬升移动小车：
将锯切好两端的铸锭平稳传送到出料储料架上(与进料部分共用一台)。
废料收集装置：包括料头料尾及屑料输送系统一套，锯屑收集箱、料头料尾收集箱各一套。 
锯屑及料头（尾）收集装置
1）锯屑由安装在锯床主机上的液压螺旋排屑机随时收集，液压启动后开始工作，将锯屑随时排送到链板输送机上。螺旋排屑机安装在锯床主机的底座靠近主立柱下端。锯屑最多的位置配和压缩空气吹扫装置，最大限度收集锯屑。
2）料头（尾）收集装置安装在锯床虎钳后部，当锯切完成后，料头（尾）自动沿斜面滚入链板输送机上，保证过程平稳无冲击。
3）料头料尾链板式输送机，由减速电机（品牌：东菱  ）驱动，将2台锯切下的料头料尾自动输送汇集到一起，送到买方指定位置的废料筐（料头料尾和锯屑分开收集）中。废料筐装满好，由买方及时吊走或更换料筐。 
4）料头料尾输送机构主体由钢板（材质：Q235  ，规格： 8‑16mm  ）及型钢（材质：槽钢，规格：10号）焊接而成，结构稳定，外层喷砂处理后做防锈处理，涂船舶专用油漆，厚度500微米，正常使用情况下保证三年不脱落。 
输送机长度：  约8200 mm 
输送能力：    约500  kg/h
输送机功率：  约1.8    kw
5液压系统：
该锯切机共设置3组液压站，分为：
1）         主机部分(2组)：主要用于锯带张紧、锯切进刀；
2）         进出料小车(1组)：主要用于小车升降
3）主要技术参数: (主要说明进出料小车部分液压站)
锯床：系统压力: 3.5 Mpa
系统流量: 15  L/min
进卸料机构：
系统压力: 3.5 Mpa
系统流量: 20 L/min
工作介质:  46#   抗磨液压油
工作温度:  30‑55℃（高于65℃时自动报警）
冷却方式:  强制风冷却器
3）         主要特点：
☆   每台锯床均设有独立液压系统，液压站装在机床底座内，液压站设计成抽屉式，方便维护。
☆   机床锯架进给控制采用特有流量和压力控制方式的切削进给量的控制方式。所以可以方便地设定最优的切削条件。用户可根据所锯切的材质不同在操作面板上，将锯切压力设置在相应的位置。确保在强力锯切时，持续稳定的进给力。 
☆   锯条张紧机构采用叠加式液控单向阀，锁紧机构保障锯条工作时，时刻处于张紧中。 
☆   特别设计的锯架快进油路，减少锯架移动的空行程。提高锯切效率。 
☆   机组进料出料机构设有独立液压站，液压控制元件安装在液压站上部，方便维护。为控制液压站油温，进料出料机构液压站装有主动式风冷却器。 
☆   除必须用软管连接部位外，均采用钢管连接，有效降低压力损耗。 
电气及自动化控制系统
1）本锯切机组为全自动化设备，除上料环节需要人工辅助完成，整个锯切全过程要实现自动化操作，同时实现二台锯切机集中控制、出料端（挤压机储料架）要有平台满料检测功能、上料端要有无料检测功能，并用3色灯警示。
2）程控采用西门子公司S7‑300系列的PLC程控器控制， 具备自动、半自动和手动三种控制方式。 PLC配有PROFIBUS和工业以太网（MPI）通讯接口，I/O点数留有10％的富余量，控制柜内预留10％的备用空间。 
3）控制柜组成： 
电源 AC：380V/50Hz三相5线     AC: 220V   DC：24V   防护等级IP45
☆各种驱动电机、伺服电机等电气设备设有过流、短路瞬态电压冲击及电机过热保护设施。
4）控制系统配置计算机（工控机）管理,程控（PLC），现场控制（检测、执行组件）。 
5）采用10寸触摸彩屏人机界面操作, 具有参数设置、手动操作、资料显示、重要数据密码保护、故障报警、故障显示,故障诊断功能等. 
7冷却润滑系统：
本锯切机采用油雾润滑，品牌ACCU‑LUBE ，保证在锯切过程不会有润滑剂残留铸锭表面上，由1组专用喷嘴直接喷在锯条上进行润滑冷却。单台油液消耗量 20‑30 ml/h。
安全保护装置：
☆断带采用；采用接近开关扫描从动锯轮方式,检测锯轮运转状态.锯条断裂时将停止锯床工作
☆闷车采用电流过负载保护；
☆锯带上导臂有防撞保护功能；
☆设备周围有安全防护围栏。
本发明运行条件： 
4.1 工作电源： 
电源：AC380V，50HZ，3相5线；
功率： 16.2   KW；
4.2  压缩空气:
供气压力： 0.4‑0.6 Mpa
总供气量： 200  m3/h
4.3空气湿度：85%
4.4 环境温度：室温
4.5海    拔：≤1000米。