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1、(10)授权公告号 CN 204059211 U(45)授权公告日 2014.12.31CN204059211U(21)申请号 201420175305.1(22)申请日 2014.04.11E01F 1/00(2006.01)B28B 23/02(2006.01)(73)专利权人苏州混凝土水泥制品研究院有限公司地址 215004 江苏省苏州市三香路718号专利权人苏州中材建筑建材设计研究院有限公司(72)发明人匡红杰 田寅 朱群芳(74)专利代理机构北京瑞恒信达知识产权代理事务所(普通合伙) 11382代理人苗青盛(54) 实用新型名称轨道交通安全站台生产系统(57) 摘要本申请提供一种轨道。
2、交通安全站台生产系统，该系统包括：用于生产站台构件的站台构件生产系统；和与生产好的站台构件在所述轨道交通安全站台的现场安置位置相邻接的站台主体生产系统，其中站台构件生产系统包括：1区、2区、3区、4区、5区、6区、7区、8区、9区、10区和11区，1区通过第一水平传动装置与2区相连接，2区通过第一传动装置与3区相连接，3区通过第一推送装置与4区相连接，4区通过第二水平传动装置与5区相连接，5区通过第二传动装置与6区相连接，6区通过第二传动装置与7区相连接，7区通过第二传动装置与8区相连接，8区通过第二推送装置与9区相连接，9区通过第一水平传动装置与10区相连接，10区与11区相连接，和11区与。
3、1区相连接，从而使所述站台构件生产系统构成闭环生产系统。(51)Int.Cl.(ESM)同样的发明创造已同日申请发明专利 权利要求书1页 说明书5页 附图3页(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)实用新型专利权利要求书1页 说明书5页 附图3页(10)授权公告号 CN 204059211 UCN 204059211 U1/1页21.一种轨道交通安全站台生产系统，其特征在于，所述系统包括：站台构件生产系统，所述站台构件生产系统用于生产站台构件；和站台主体生产系统，所述站台主体生产系统与生产好的站台构件在所述轨道交通安全站台的现场安置位置相邻接，其中所述站台构件生产系统包括：1区、2区、3区。
4、、4区、5区、6区、7区、8区、9区、10区和11区，1区通过第一水平传动装置与2区相连接，2区通过第一传动装置与3区相连接，3区通过第一推送装置与4区相连接，4区通过第二水平传动装置与5区相连接，5区通过第二传动装置与6区相连接，6区通过第二传动装置与7区相连接，7区通过第二传动装置与8区相连接，8区通过第二推送装置与9区相连接，9区通过第一水平传动装置与10区相连接，10区与11区相连接，和11区与1区相连接，从而使所述站台构件生产系统构成闭环生产系统。2.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，所述生产好的站台构件在一侧具有凹入部。3.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，所述轨道。
5、交通安全站台由碱激发矿渣粉煤灰混凝土构成。4.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，所述轨道交通站台为耐腐蚀介质范围为pH值2.0-13.0的站台。5.根据权利要求3所述的生产系统，其特征在于，所述混凝土强度等级C35，预制构件设计承载力4.0kPa。6.根据权利要求1所述的生产系统，其特征在于，浇筑所述站台主体的耐腐蚀混凝土与制作所述站台构件的耐腐蚀混凝土相同。权 利 要 求 书CN 204059211 U1/5页3轨道交通安全站台生产系统 技术领域0001 本实用新型涉及轨道交通安全站台领域，具体地，涉及一种耐腐蚀预制装配式轨道交通安全站台生产系统。背景技术0002 目前在轨道(铁路、。
6、地铁、轻轨等)交通站台施工中普遍采用的现场浇筑方式，手工绑扎钢筋骨架，现场浇注混凝土；轨道与站台的间距较近，无躲避(逃生)空间；现场浇筑施工中一般不采取防腐措施。0003 并且现有站台施工环境差、周期长、工效低；由于轨道与站台的间距较近，机车驶来时，轨道维护工作人员或跌入轨道的旅客无躲避(逃生)空间，往往造成人身伤亡事故；无防腐措施，耐久性较差，影响使用寿命。实用新型内容0004 为克服现有的缺陷，本实用新型提出一种轨道交通安全站台生产系统。0005 根据本实用新型的一个方面，提出了一种轨道交通安全站台生产系统，其特征在于，所述系统包括：站台构件生产系统，所述站台构件生产系统用于生产站台构件；。
7、和站台主体生产系统，所述站台主体生产系统与生产好的站台构件在所述轨道交通安全站台的现场安置位置相邻接，其中所述站台构件生产系统包括：1区、2区、3区、4区、5区、6区、7区、8区、9区、10区和11区，1区通过第一水平传动装置与2区相连接，2区通过第一传动装置与3区相连接，3区通过第一推送装置与4区相连接，4区通过第二水平传 动装置与5区相连接，5区通过第二传动装置与6区相连接，6区通过第二传动装置与7区相连接，7区通过第二传动装置与8区相连接，8区通过第二推送装置与9区相连接，9区通过第一水平传动装置与10区相连接，10区与11区相连接，和11区与1区相连接，从而使所述站台构件生产系统构成闭。
8、环生产系统。0006 优选地，生产好的站台构件在一侧具有凹入部。0007 优选地，所述轨道交通安全站台由碱激发矿渣粉煤灰混凝土构成。0008 优选地，所述轨道交通站台为耐腐蚀介质范围为pH值2.0-13.0的站台。0009 优选地，所述混凝土为强度等级C35，预制构件设计承载力4.0kPa。0010 优选地，浇筑所述站台主体的耐腐蚀混凝土与制作所述站台构件的耐腐蚀混凝土相同。0011 通过使用本实用新型的轨道交通安全站台生产系统，可有效缩短施工周期，降低施工人员的劳动强度，施工现场文明；本实用新型带有的安全逃生空间，可有效降低或避免人身伤亡事故的发生，并且可取消地铁和轻轨站台常用的隔离门，降低。
9、工程造价。附图说明0012 图1为根据本实用新型实施例的轨道交通安全站台生产系统的平面图。说 明 书CN 204059211 U2/5页40013 图2为图1中的根据本实用新型实施例的轨道交通安全站台的站台构件生产系统的平面图。0014 图3为根据本实用新型实施例的轨道交通安全站台的立体示意图。0015 图4为根据本实用新型实施例的轨道交通安全站台的站台构件的立体透视图。0016 图5A-5F为根据本实用新型实施例的轨道交通安全站台的站台构件的截面图。0017 图6为生产根据本实用新型实施例的交通站台的流程图。具体实施方式0018 下面结合附图和具体实施例对本实用新型提供的轨道式交通安全站台的。
10、结构、生产该轨道式交通站台的系统以及生产方法进行详细描述。0019 图1示出了根据本实用新型实施例的轨道交通安全站台的生产系统。如图1所示，轨道交通安全生产系统包括站台构件生产系统1000、和与站台构件安置现场位置相邻接的站台主体生产系统2000。具体地，在站台构件生产系统1000处所生产的站台构件被送到轨道交通安全站台现场安置位置3000处，而站台主体生产系统2000与该现场安置位置相邻接。0020 图2显示了图1中所描述的站台构件生产系统1000的具体结构。如图2所示，站台构件生产系统1000包括1区、2区、3区、4区、5区、6区、7区、8区、9区、10区、和11区。具体地，1区通过第一水。
11、平传动装置与2区相连接，2区通过第一传动装置与3区相连接，3区通过第一推送装置与4区相连接，4区通过第二水平传动装置与5区相连接，5区通过第二传动装置与6区相连接，6区通过第二传动装置与7区相连接，7区通过第二传动装置与8区相连接，8区通过第二推送装置与9区相连接，9区通过第一水平传动装置与10区相连接，10区与11区相连接，和11区与1区相连接，这样，整个站台构件生产系统本身可以构成一个闭环生产系统。0021 具体的站台构件生产流程如图5所示，在1区完成喂料、成型、振动工艺；由第一水平传动装置将制作的站台构件连同所述站台构件成型模具一起运送到2区，在2区完成上口抹平工序，再运送至3区；3区为。
12、摆渡区，由第一推送装置将制作的站台构件连同模具一起从3区推送至4区，在4区完成静停工序；由4区通过第二水平传动装置按顺序将制作的站台构件连同模具依次运送到5区、6区、7区，在5区、6区、7区分别完成制品养护过程中的升温、恒温、降温阶段；7区完成降温工序之后，运送到8区；8区为另 一摆渡区，在8区由第二推送装置将养护后的站台构件连同模具推送到9区；在9区完成拆模工艺；9区完成拆模之后，站台构件由起重设备吊运至成品堆场，模具由第一水平传动装置运送至10区、11区分别完成清模、装模工艺。0022 站台构件的具体生产步骤如下：首先，将预制耐腐蚀混凝土轨道交通站台的站台构件成型模具进行清理(这将在10区。
13、内进行)；然后，在所述内模具内涂刷脱模剂(在10区内进行)；之后，制作耐腐蚀混凝土轨道交通站台的站台构件的钢筋骨架并检验；然后将所述站台构件的钢筋骨架装入所述模具内(在11区内进行)；然后将装有钢筋骨架的模具运送到1区准备进行浇筑；在浇筑前，首先要制备耐腐蚀混凝土(在1区进行)；然后将制备好的耐腐蚀混凝土浇注到装有钢筋骨架的模具内(在1区进行)；之后，采用振动工艺使耐腐蚀混凝土浇注成型(在1区进行)；然后将在1区内浇筑的构件及其外部模具一起运说 明 书CN 204059211 U3/5页5送到2区进行上口抹平工序(在2区进行)；之后，将浇注成型的耐腐蚀混凝土连同所述模具一起放入养护工位(在3、。
14、4区进行)；然后，将浇注成型的耐腐蚀混凝土连同所述模具一起进行蒸养处理(在5、6、7区进行)；和在9区进行脱模处理、并将已固化的站台构件转入堆场自然养护。0023 图3示出了根据本实用新型实施例的轨道交通安全站台的立体示意图。如图1所示，轨道交通安全站台100主要由多个站台构件110和站台主体120两部分组成，其特征在于站台构件110和站台主体120在高度上和宽度上都齐平。0024 以下，将参照图3-5F具体描述站台构件110的结构。0025 站台构件110是具有近似U形横截面的构件，其面向轨道的一侧具有 向内凹入的凹入部。可以按照图中沿着站台构件设置单层或者多层配筋，根据实际需要可全部选用预。
15、应力筋或者预应力筋和非预应力筋搭配使用。0026 具体地，该配筋可以是加强肋的形式，例如图3-5F所示，可以在凹入部的内表面从凹入部的顶部到凹入部的底部横跨地设置有至少一条加强肋A，或者不设有加强肋A。0027 图5A为不具有加强肋的站台构件的截面图、图5B为具有一条加强肋的站台构件的截面图、图5C和5D为具有两条加强肋的站台构件的截面图、图5E和5F为具有3条加强肋的站台构件的截面图。如图5A-5F所示，加强肋的数量可以是1条或2条或多条，或者不设有加强肋。当设置1条加强肋时，可以将加强肋设置在凹入部的中间位置处；当设置2条加强肋时，可以将2条加强肋对称地设置在凹入部的两端或靠近两端的位置处。
16、；当设置3条及其以上加强肋时，加强肋均匀分布，可以将最外侧2条加强肋对称地设置在凹入部的两端或靠近两端的位置处。图中仅显示了设置1-3条加强肋以及不设置加强肋的情况，但是本实用新型不局限于此，加强肋的数量可以根据站台所需要的客流承载要求增加或减少，具体的数量可以由设计人员根据不同客流承载要求进行选择采用。0028 此外，还可以在站台构件的侧部设置接口，从而使多个站台构件彼此契合地紧密接合在一起。接口可以是相应地设置在站台构件的侧部的顶部位置处的顶部接口、设置在中部位置处的中部接口或者设置在拐角位置处的拐角接口，相邻的两个站台构件可以通过这些接口紧密地接合在一起。0029 接口可以被设置成弧形、。
17、梯形等凹凸承插口形式，但是本实用新型不局限于此，接口也可以被设置成其它形状，只要相邻的两个接口能够彼此契合地接合在一起即可。采用承插式接口主要是为了方便拼装，并使所有站台保持同一高度不(上下、前后)错位，使不同形式的接口按形状一一对应。0030 在本实用新型中，如图2所示，多个站台构件彼此契合地紧密接合在 一起，其凹入部也彼此连通，从而在拼装铺设后，整条站台的凹入部分均可作为安全逃生空间，不需要再设定其它固定安全逃生位置，这是与现有平面站台的最大区别。0031 图1显示了轨道交通安全站台的站台构件生产系统。如图1所示，该生产系统包括1区、2区、3区、4区、5区、6区、7区、8区、9区、10区、。
18、和11区。具体地，1区通过第一水平传动装置与2区相连接，2区通过第一传动装置与3区相连接，3区通过第一推送装置与4区相连接，4区通过第二水平传动装置与5区相连接，5区通过第二传动装置与6区相连接，6区通过第二传动装置与7区相连接，7区通过第二传动装置与8区相连接，8区通过第二推送装置与9区相连接，9区通过第一水平传动装置与10区相连接，10区与11区相连接，和说 明 书CN 204059211 U4/5页611区与1区相连接，这样，整个生产系统构成一个闭环生产系统。0032 具体生产流程如图5所示，在1区完成喂料、成型、振动工艺；由第一水平传动装置将制作的站台构件连同所述站台构件成型模具一起运。
19、送到2区，在2区完成上口抹平工序，再运送至3区；3区为摆渡区，由第一推送装置将制作的站台构件连同模具一起从3区送至4区，在4区完成静停工序；由4区通过第二水平传动装置按顺序将制作的站台构件连同模具依次运送到5区、6区、7区，在5区、6区、7区分别完成制品养护过程中的升温、恒温、降温阶段；7区完成降温工序之后，运送到8区；8区为另一摆渡区，在8区由第二推送装置将养护后的站台构件连同模具推送到9区；在9区完成拆模工艺；9区完成拆模之后，站台构件由起重设备吊运至成品堆场，模具由第一水平传动装置运送至10区、11区分别完成清模、装模工艺；模具由第一水平传动装置运回到1区，形成一个首尾相连的闭环生产流水。
20、线。0033 轨道交通安全站台的站台构件的具体生产步骤如下：将预制耐腐蚀混凝土轨道交通站台的站台构件成型模具进行清理(在第10区进行)；在所述内模具内涂刷脱模剂(在第10区进行)；制作耐腐蚀混凝土轨道交通站 台的站台构件的钢筋骨架并检验；将所述站台构件的钢筋骨架装入所述模具内(在第11区进行)；制备耐腐蚀混凝土并将制备好的耐腐蚀混凝土浇注到所述模具内(在第1区进行)；采用振动工艺使耐腐蚀混凝土浇注成型(在第1区进行)；完成上口抹平(在第2区进行)；将浇注成型的耐腐蚀混凝土连同模具一起放入养护工位(在第3区、4区进行)；将浇注成型的耐腐蚀混凝土连同外模具一起进行蒸养处理(在第5区、6区、7区进行。
21、)；和脱模(在第9区进行)、并将已固化的站台构件转入堆场自然养护。0034 在本实用新型中，浇筑站台主体和站台构件所用的耐腐蚀混凝土采用“碱激发矿渣粉煤灰混凝土”来取代传统的普通混凝土。混凝土中采用低碱的碱激发矿渣粉煤灰替代传统的高碱度硅酸盐水泥作为胶凝材料，有效降低了混凝土的碱度和碱集料反应。实验表明：碱激发粉煤灰矿渣混凝土在酸、碱、盐中都有较好的耐腐蚀能力，比普通混凝土的耐腐蚀能力高23倍以上。因此，采用“碱激发矿渣粉煤灰混凝土”制作耐腐蚀预制轨道交通安全站台产品也具备了对酸、碱、盐中都有较好的耐腐蚀能力。具体而言，由上述耐腐蚀混凝土浇筑的轨道交通站台为耐腐蚀介质范围为pH值2.0-13.。
22、0的站台。混凝土的强度等级C35，预制构件设计承载力4.0kPa。因此，与现有的现场浇筑式混凝土站台相比，其耐腐蚀能力高23倍以上，耐腐蚀预制轨道交通安全站台的使用寿命也可增加23倍，延长了预制轨道交通安全站台的使用寿命，尤其适用于地铁或高盐高碱腐蚀地区的站台建设，降低后期维护成本。0035 在铺设轨道之前或之后，将预制好的多个站台构件放置在适当的位置(站台构件在安置时其凹入部面向轨道)，并使多个站台构件在轨道站台施工现场通过拼插等方式紧密地接合在一起，并使多个站台构件表面齐平(接合不发生错位)，然后，在安置好的站台构件的凹入部的相对侧现场设置安全轨道交通站台的站台主体生产系统，从而可以通过在。
23、现场搭设钢 筋等支承结构进行站台主体的浇筑(也可采用预制混凝土块进行现场拼装)。由于多个站台构件的凹入部互相连通，从而构成了逃生空间，因此在现场浇筑过程中大大缓解了施工安全以及工效低的问题，并且由于采用“碱激发矿渣粉煤灰混凝土”来取代传统的普通混凝土进行站台构件以及站台主体的浇筑，不仅解决了站台混凝土抗性差的问题，还大大提高了工作效率，降低了劳动强度，改善了施工环境。说 明 书CN 204059211 U5/5页70036 本实用新型采用工厂化生产，施工现场组装，可有效缩短施工周期，降低施工人员的劳动强度，施工现场文明；本实用新型带有的安全逃生空间，可有效降低或避免人身伤亡事故的发生，并且可取消地铁和轻轨站台常用的隔离门，降低工程造价。0037 最后应说明的是，以上实施例仅用以描述本实用新型的技术方案而不是对本技术方法进行限制，本实用新型在应用上可以延伸为其他的修改、变化、应用和实施例，并且因此认为所有这样的修改、变化、应用、实施例都在本实用新型的精神和教导范围内。说 明 书CN 204059211 U1/3页8图1图2说 明 书 附 图CN 204059211 U2/3页9图3图4图5A图5B图5C图5D图5E说 明 书 附 图CN 204059211 U3/3页10图5F图6说 明 书 附 图CN 204059211 U10。