润滑油非临氢降凝生产工艺 本发明涉及一种润滑油非临氢降凝生产工艺。
目前，国内炼油厂生产的重柴、蜡油的深加工，一般采由临氢降凝工艺和冷冻降凝工艺。临氢降凝工艺存在投资大，需要在1000℃的高温和16MPa的压力下生产，安全系数低，生产环境恶劣，且富气不能回收，浪费资源，环境污染重。冷冻降凝工艺仅能对重柴进行降凝，油品质量低、效益低。
本发明的目的就在于针对现有技术的不足之处提供一种润滑油非临氢降凝生产工艺，不仅安全性能好，而且节省资源，加工的油品质量高。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。所述非临氢降凝生产工艺包括以下步骤：
(A)减压原料油经加热炉加热进入反应器，在反应器里经催化反应后进入常压分馏塔；
(B)从常压分馏塔底出来的常压重油进入减压塔进行减压分馏；
(C)从常压分馏塔塔顶出来的干气、液态烃、汽油及水蒸汽经冷凝后，进入吸收脱吸塔进行吸收，并对吸收轻烃组分的饱和吸收剂进行脱吸。
(D)从吸收脱吸塔脱吸后的吸收剂进入稳定塔，液态烃从稳定塔顶部逸出，塔底汽油由稳定塔底抽出。
上述的反应器有三个，经串、并联，其中任意两个都能组合使用。
上述反应器内的反应温度为380-430℃
上述原料在进入串联的第三个反应器前，需加热炉加热。
上述稳定塔顶部的液态烃逸出后，经冷却后回流至稳定塔上部，以控制稳定塔塔顶温度。
上述稳定塔底装有重沸器。
本发明与现有技术相比具有如下技术效果：(1)非临氢降凝在低温、常压、催化剂的条件下即可进行，增强了安全性，优化了生产环境。(2)可对重柴、蜡油等进行加工，可充分利用资源。(3)生产工艺中有稳定塔，靠塔自身形成的压力把产生地液化气排出，既吸收稳定，又提高了液化气及汽油的质量，且减少了对环境的污染。(4)提高了产品的质量，主要产品的收率及技术指标如下：
液化气收率10％ 液化气中C3、C4的含量大于97％
汽油收率15％ 汽油辛烷值85
柴油收率25％ 柴油凝点-20℃
润滑油收率45％ 润滑油凝点-10℃，粘度90mm2/s，闪点250℃。
附图1为本发明的工艺流程方框图。图2为本发明的工艺流程图。
下面结合附图详述本发明。
减压原料油自罐区用泵1抽来经换热器2、3、4、5、6换热升温到170-190℃进炉7加热，原料被加热到380-430℃进反应器8，在催化剂作用下先进行裂化、异构化、氢转化等反应，反应为吸热反应，反应器降温35-45℃左右。此后再进炉9加热到380-430℃再进反应器10进行反应。反应后的产物进塔11进行常压分馏，反应产物中的干气、液态烃(富气)、汽油及塔底水蒸汽从塔顶流出，到冷凝器12进行冷凝冷却。然后到油水分离器13进行分离，富气从油水分离器13顶逸出到塔14进行吸收。粗汽油由油水分离器13中部用泵15抽出，打入塔14顶作为吸收剂。油水分离器13的废水由界面自动控制放入下水沟。塔11底的重油用泵16抽出，经炉17被加热到370-420℃进塔18进行减压蒸馏。
塔18为减压塔，塔18内的不凝气及少量轻油气体从塔18顶馏出，经冷凝器19冷却后到容20进行分离，冷却下来的汽油从容20底放出。容20内的不凝气用真空泵21抽出排入大气，以此保持减压塔内的残压小于40mmHg柱，达到减压分馏的目的。
塔14为吸收脱吸塔。从油水分离器13顶来的富气进塔14、油水分离器13中部的粗汽油用泵15打入塔14顶部作为吸收剂。从冷凝器22来的稳定汽油也打入塔14顶部作为吸收剂。在塔14的上部对富气进行吸收，将富气中的C3、C4、C5馏份进行吸收，不能吸收的干气从塔14顶逸出送到炉17作燃料气。
塔14下半部是脱吸塔，将饱和吸收剂中的C2组分通过加热而脱除。塔14底设置重沸器23。
塔14底脱收后的饱和吸收剂(脱乙烷汽油)由泵24抽出，经换25与稳定汽油换热后，送入塔26中部。
塔26是稳定塔，液态烃从塔26顶逸出，经冷27冷凝冷却后进入容28液态烃回流罐。用泵29抽出，一部分打入塔26顶作回流，以控制塔26顶温度；另一部分送至液态烃罐区。
塔26底有重沸器换30，以蒸汽加热以保证塔26需要的热源。稳定汽由泵31从塔26底抽出，经换热器25与饱和吸收剂换热。再到冷凝器22冷却，然后送到罐区。
从管线32、33、34、35、36、37、38、39出来的分别为稳定汽油、塔2底油、减三线油、减二线油、减一线油、液态烃、轻柴油、粗汽油。管线40为开工抽汽油线。