全自动OCVIR测试、切极耳、点焊一体机.pdf

本发明公开一种全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，包括机架、电芯上料机构、第一送料机构、电芯定位机构、转盘上料机构、第一转盘机构、测试工作站、第二送料机构、切极耳工作站、转盘下料机构、第二转盘机构、保护板上料机构、第一焊接工作站，第二焊接工作站、第三送料机构以及控制箱。上述各个机构或工作站依次排布设置于机架，使电芯能够自动地于前后机构或工作站之间流通。本一体机无需人工进行OCV&IR测试、极耳切除及焊接，不会出现漏测、误测等情况，也不会出现极耳长度不一的情况，更可以减少点偏、点炸火、漏点的情况，能够确保电池成品的质量。同时操作简单，节约人力资源，降低成本；自动化程度高，兼容性强，可以广泛用于电池封装行业。

权利要求书1.  一种全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：包括机架、电芯上料机构、第一送料机构、电芯定位机构、转盘上料机构、第一转盘机构、测试工作站、第二送料机构、切极耳工作站、转盘下料机构、第二转盘机构、保护板上料机构、第一焊接工作站，第二焊接工作站、第三送料机构以及控制箱；所述机架包括一底板，所述底板上设置有容纳吸塑盘的料仓，所述第一送料机构包括设置于所述底板的传送带，所述传送带的一端与所述料仓相邻设置，所述传送带的另一端与所述电芯定位机构相邻设置，所述电芯上料机构设置于所述底板并将电芯由吸塑盘转移至所述传送带上，所述第一送料机构还包括设置于所述传送带一侧的送料组件，所述送料组件将电芯由所述传送带转移至所述电芯定位机构，所述电芯定位机构包括与电芯的胶边对应的定位传感器并带动电芯沿垂直于所述传送带的方向滑动，所述第一转盘机构包括转动地设置于所述底板的第一转盘及设置于所述第一转盘上并呈圆形排列的多个定位治具组件，所述测试工作站包括设置于所述机架的测试仪及设置于所述底板的测试机构，所述切极耳工作站设置于所述底板，所述电芯定位机构、所述测试机构及所述切极耳工作站分别位于所述第一转盘的外围且所述电芯定位机构、所述测试机构及所述切极耳工作站的设置顺序与所述第一转盘的转动方向对应，所述转盘上料机构设置于所述底板并将电芯由所述电芯定位机构转移至一所述定位治具组件，所述测试机构与所述测试仪电连接并可夹持或放开电芯极耳，所述切极耳工作站包括上下对应并可相对靠近或远离的上切刀与下切刀，所述上切刀与下切刀分别位于电芯极耳的上方与下方，所述第二送料机构设置于所述底板并位于所述第一转盘的外围，所述第二送料机构位于所述测试机构与所述切极耳工作站之间，所述第二送料机构将所述定位治具组件上的电芯取走，所述第二转盘机构包括转动地设置于所述底板的第二转盘及设置于所述第二转盘上并呈圆形排列的多个焊接治具组件，所述焊接治具组件包括固定于所 述第二转盘的焊接治具，所述焊接治具内设有容纳保护板的第一凹槽及容纳电芯的第二凹槽，所述保护板上料机构、所述转盘下料机构、所述第一焊接工作站、所述第二焊接工作站及所述第三送料机构分别设置于所述底板并位于所述第二转盘的外围，且所述保护板上料机构、所述转盘下料机构、所述第一焊接工作站、所述第二焊接工作站及所述第三送料机构的设置顺序与所述第二转盘的转动方向对应，所述保护板上料机构将保护板放入所述第一凹槽内，所述转盘下料机构位于所述第一转盘与第二转盘之间并将电芯由所述定位治具组件转移至所述第二凹槽内，所述第一焊接工作站与第二焊接工作站分别与两个所述焊接治具组件对应，且所述第一焊接工作站与第二焊接工作站分别具有两个上下滑动设置的焊针，所述第一焊接工作站的焊针及所述第二焊接工作站的焊针先后与电芯的两个极耳相对，所述第三送料机构将所述焊接治具内的电芯及保护板取下，所述控制箱设置于所述底板并与所述电芯上料机构、第一送料机构、电芯定位机构、转盘上料机构、第一转盘机构、测试工作站、第二送料机构、切极耳工作站、转盘下料机构、第二转盘机构、保护板上料机构、第一焊接工作站，第二焊接工作站及第三送料机构电连接。2.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述底板上设置有多个限位件，多个所述限位件围成所述料仓，所述底板开设有与所述料仓连通的吸塑盘入口，所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机还包括吸塑盘上料机构，所述吸附盘上料机构包括承载吸塑盘的托板及托板驱动组件，所述托板位于所述料仓内且所述托板驱动组件驱使所述托板上下滑动。3.  如权利要求2所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述底板的下方固定有一与所述吸塑盘入口对应的固定板，所述托板驱动组件包括安装板、托板驱动电机、第一丝杆、第一螺母及多个托板导杆，所述安装板位于所述固定板下方，所述托板导杆的下端固定于所述安装板，所 述托板导杆穿过所述固定板并可相对所述固定板上下滑动，所述托板固定于所述托板导杆的上端并位于所述固定板上方，所述第一螺母固定于所述固定板，所述托板驱动电机固定于所述安装板，所述第一丝杆的下端与所述托板驱动电机的输出轴连接，所述第一丝杆与所述第一螺母螺纹连接，且所述第一丝杆的上端与所述托板连接。4.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述电芯上料机构包括安装于所述底板的安装架、设置于所述安装架的上料驱动组件以及滑动设置于所述安装架并位于所述料仓上方的送料件，所述上料驱动组件与所述送料件连接并驱使所述送料件从所述料仓上方滑动到所述传送带上方，所述送料件上固定有第一直线驱动装置，所述第一直线驱动装置具有朝下设置并可上下滑动的输出端，所述第一直线驱动装置的输出端固定有第一吸料件，所述第一吸料件上设置有多个真空吸嘴。5.  如权利要求4所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述上料驱动组件包括第一电机、传动皮带及两皮带轮，所述安装架上设置有送料导杆，所述第一电机固定于所述安装架，两所述皮带轮转动地设置于所述安装架，所述电机的输出轴与其中一所述皮带轮连接，所述传动皮带套设于两所述皮带轮，所述送料件的一端滑动地设置于所述送料导杆并与所述传动皮带固定。6.  如权利要求4所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述底板上向外倾斜地设置有吸塑盘出料槽，所述吸塑盘出料槽与所述传送带分别位于所述料仓的两侧，所述上料驱动组件驱使所述送料件从所述料仓上方滑动到所述吸塑盘出料槽上方，所述送料件上还设置有第二直线驱动装置，所述第二直线驱动装置具有朝下设置并可上下滑动的输出端，所述第二直线驱动装置的输出端固定有第二吸料件，所述第二吸料件上设置有多个真空吸嘴。7.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述第一送料机构的所述送料组件包括第一立架、第三直线驱动装置及第四直线驱动装置，所述第一立架固定于所述底板，所述第三直线驱动装置设置于所述第一立架上端并具有在所述传送带与所述电芯定位机构之间滑动的输出端，所述第四直线驱动装置固定于所述第三直线驱动装置的输出端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第四直线驱动装置的输出端设置有若干真空吸嘴。8.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述电芯定位机构包括安装于所述底板的定位基架、设置于所述定位基架的定位驱动组件及滑动设置于所述定位基架的定位滑块，所述定位驱动组件与所述定位滑块连接并驱使所述定位滑块在所述定位基架上垂直于所述传送带的长度方向地滑动，所述定位传感器设置于所述定位基架，所述定位滑块上设置有容纳电芯的定位凹槽，所述电芯定位机构还包括设置于所述定位滑块的电芯定位组件，所述电芯定位组件将电芯定位于所述定位凹槽内。9.  如权利要求8所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述电芯定位组件包括第五直线驱动装置、定位连接件及定位压板，所述第五直线驱动装置固定于所述定位滑块，所述第五直线驱动装置具有朝上设置并可上下滑动的输出端，所述定位连接件连接于所述第五直线驱动装置的输出端，且所述定位连接件上设置有一顶销，所述顶销与所述定位连接件间设置有弹性件，所述定位连接件上还开设有驱动槽，所述定位滑块上开设有与所述定位凹槽连通的定位开口，所述定位压板的一端枢接于所述定位开口内，所述定位压板的另一端插设有一定位针，所述定位针活动地穿入所述驱动槽内。10.  如权利要求8所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特 征在于：所述定位驱动组件包括定位驱动电机、第二丝杆及第二螺母，所述定位基架上设置有垂直于所述传送带长度方向的定位导杆，所述定位滑块滑动设置于所述定位导杆，所述定位驱动电机固定于所述定位基架，所述定位驱动电机的输出轴与所述第二丝杆连接，所述第二螺母设置于所述定位滑块，所述第二丝杠穿过所述定位滑块并与所述第二螺母螺纹连接。11.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述转盘上料机构包括上料立架、第六直线驱动装置及第七直线驱动装置，所述上料立架固定于所述底板，所述第六直线驱动装置设置于所述上料立架上端并具有在所述电芯定位机构与所述第一转盘机构之间滑动的输出端，所述第七直线驱动装置固定于所述第六直线驱动装置的输出端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第七直线驱动装置的输出端设置有若干真空吸嘴。12.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：每一所述定位治具组件包括固定于所述第一转盘的定位治具、枢接于所述定位治具的定位件及固定于所述底板的第一旋转气缸，所述第一旋转气缸位于所述定位治具的下方，所述定位治具容纳电芯且一侧具有缺口，所述定位件的上端由所述缺口进入所述定位治具内并压紧电芯，所述第一旋转气缸的输出端拨动所述定位件的下端使所述定位件的上端由所述缺口退出所述定位治具，所述定位治具与所述定位件之间还设置有定位弹性件，所述定位弹性件提供使所述定位件压紧电芯的弹力。13.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述测试机构包括固定于所述底板的测试立架及固定于所述测试立架上端的第八直线驱动装置、固定于所述测试立架下端的第九直线驱动装置，所述第八直线驱动装置具有朝下设置并可上下滑动的输出端，所述第八直线驱动装置的输出端设置有与所述测试仪电连接的上测试金属板，所述第九直线驱动 装置具有朝上设置并可上下滑动的输出端，所述第九直线驱动装置的输出端设置有与所述测试仪电连接的下测试金属板，所述上测试金属板与下测试金属板上下相对并分别位于所述定位治具组件内电芯极耳的上方与下方。14.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述切极耳工作站包括切极耳立架、第十直线驱动装置及第十一直线驱动装置，所述切极耳立架固定于所述底板且朝向所述第一转盘的一侧设置有沿上下方向延伸的切极耳导轨，所述切极耳导轨上滑动地设置有上连接板与下连接板，所述第十直线驱动装置固定于所述切极耳立架上端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第十直线驱动装置是输出端与所述上连接板固定，所述第十一直线驱动装置固定于所述切极耳立架下端并具有朝上设置且可山下滑动的输出端，所述第十一直线驱动装置的输出端与所述下连接板固定，所述上切刀设置于所述上连接板下端，所述下切刀设置于所述下连接板上端并与所述上切刀错开。15.  如权利要求14所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述上连接板上还滑动地设置有位于所述上切刀前方并可向下顶压于所述下切刀的预压块，所述下连接板上设置有储料盒，所述储料盒的开口朝上并与所述下切刀相邻。16.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述第一焊接工作站包括焊接立架、焊接滑块、第十二直线驱动装置及两个焊接导向轴，所述焊接立架设置于所述底板并设置有沿上下方向延伸的焊接导轨，所述焊接滑块滑动地设置于所述焊接导轨且所述焊接滑块朝向所述第二转盘的一侧设置有导向轴套板，所述焊接导向轴沿上下方向滑动地设置于所述导向轴套板内，所述焊接导向轴上固定地套有位于所述导向轴套板上方的限位圈，所述焊针设置于所述焊接导向轴下端，所述第十二直线驱动装置固定 于所述焊接立架并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第十二直线驱动装置的输出端与所述焊接滑块固定。17.  如权利要求16所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述第一焊接工作站还包括两刻度微测头及两调整弹性件，所述焊接滑块朝向所述第二转盘的一侧设置有位于所述导向轴套板上方的上挡板，所述上挡板上设置有两微调套，所述刻度微测头向下插入所述微调套内并与所述微调套螺纹连接，所述焊接导向轴穿过所述上挡板并向上插入所述微调套内，所述调整弹性件设置于所述微调套内并弹性抵顶于所述刻度微测头与所述焊接导向轴之间。18.  如权利要求16所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述焊接导向轴的下端固定有摆动板，两所述摆动板相互背离的外侧面为斜面，所述焊接滑块上固定有一第十三直线驱动装置，所述第十三直线驱动装置具有朝向两所述焊接导向轴并可来回滑动的输出端，所述第十三直线驱动装置的输出端固定有一推板，所述推板的末端呈可容纳所述摆动板的末端的叉状。19.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机还包括设置于所述底板并位于所述第二送料机构与所述切极耳工作站之间的电芯重定位机构，所述电芯重定位机构包括第十四直线驱动装置及重定位板，所述第十四直线驱动装置具有朝向所述定位治具组件并可来回滑动的输出端，所述重定位板固定于所述第十四直线驱动装置的输出端并可顶推电芯凸起有胶边的一侧面。20.  如权利要求1所述的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机还包括设置于所述底 板并位于所述切极耳工作站与转盘下料机构之间的极耳整形机构，所述极耳整形机构可夹持或放开电芯极耳。

说明书全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机
技术领域
本发明涉及一种锂电池加工设备，尤其涉及一种能够对电芯进行检测、切极耳及焊接保护板的一体机。
背景技术
目前在手机电池封装生产的过程中，首先要对来料电芯进行OCV&IR测试、切极耳及保护板焊接等工序。其中OCV&IR测试是指对电芯的电压、内阻等性能进行检测，目的是为了确保后续加工的电池的性能；通过检测后，要对极耳长度不满足要求的电芯进行极耳修剪，这是由于供应商为保证产品的可靠性和可操作性，极耳预留出的长度往往要高出实际客户所需求长度，因此在封装生产过程中需再将极耳正、负极的长度剪成要求的标准长度；极耳修剪完成后，再使用焊接机将保护板与电芯极耳焊接到一起，这是最为重要的工序之一，其焊接质量对最终产品性能有很大影响。
在目前的生产过程中，以上三个工序是分开进行的，并且多是由工人将电芯上料到不同的治具后手工完成，再手动下料。这种方式除了存在生产劳动强度大、效率低下的问题外，还具有以下缺点：1，人工进行OCV&IR测试具有很多的不确定性，包括漏测、误测等多种情况，不能将一些不良品准确、及时的挑选出来，进而导致不良品流至半成品、成品处，从而造成一些不必要的成本浪费；2，手动切极耳时可能出现电芯定位不准确，造成漏切或剪切后两极耳长短不一，从而对后段加工电池的品质(性能、尺寸)有影响；3，焊接时由于电芯未定位好，可能造成点偏、点炸火、漏点等现象，从而影响电池的性能。综上，现有的生产工序中由于人工占主要劳作，其自身的素养、工作疲劳度等因素都会对电池成品的使用性能造成影响。
因此，有必要提供一种能够自动地对电芯进行检测、切极耳及焊接保护板的一体机。
发明内容
本发明的目的在于提供一种能够自动地对电芯进行检测、切极耳及焊接保护板的一体机。
为了实现上述目的，本发明提供了一种全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机，其特征在于：包括机架、电芯上料机构、第一送料机构、电芯定位机构、转盘上料机构、第一转盘机构、测试工作站、第二送料机构、切极耳工作站、转盘下料机构、第二转盘机构、保护板上料机构、第一焊接工作站，第二焊接工作站、第三送料机构以及控制箱；所述机架包括一底板，所述底板上设置有容纳吸塑盘的料仓，所述第一送料机构包括设置于所述底板的传送带，所述传送带的一端与所述料仓相邻设置，所述传送带的另一端与所述电芯定位机构相邻设置，所述电芯上料机构设置于所述底板并将电芯由吸塑盘转移至所述传送带上，所述第一送料机构还包括设置于所述传送带一侧的送料组件，所述送料组件将电芯由所述传送带转移至所述电芯定位机构，所述电芯定位机构包括与电芯的胶边对应的定位传感器并带动电芯沿垂直于所述传送带的方向滑动，所述第一转盘机构包括转动地设置于所述底板的第一转盘及设置于所述第一转盘上并呈圆形排列的多个定位治具组件，所述测试工作站包括设置于所述机架的测试仪及设置于所述底板的测试机构，所述切极耳工作站设置于所述底板，所述电芯定位机构、所述测试机构及所述切极耳工作站分别位于所述第一转盘的外围且所述电芯定位机构、所述测试机构及所述切极耳工作站的设置顺序与所述第一转盘的转动方向对应，所述转盘上料机构设置于所述底板并将电芯由所述电芯定位机构转移至一所述定位治具组件，所述测试机构与所述测试仪电连接并可夹持或放开电芯极耳，所述切极耳工作站包括上下对应并可相对靠近或远离的上切刀与下切刀，所述上切刀与下切刀分别位于电芯极耳的上方与下方，所述第二送料机构设置于所述底板并位于所述第一转盘的外围，所述第二送料机构位于所述测试机构与所述切极耳工作站之间，所述第二送料机构 将所述定位治具组件上的电芯取走，所述第二转盘机构包括转动地设置于所述底板的第二转盘及设置于所述第二转盘上并呈圆形排列的多个焊接治具组件，所述焊接治具组件包括固定于所述第二转盘的焊接治具，所述焊接治具内设有容纳保护板的第一凹槽及容纳电芯的第二凹槽，所述保护板上料机构、所述转盘下料机构、所述第一焊接工作站、所述第二焊接工作站及所述第三送料机构分别设置于所述底板并位于所述第二转盘的外围，且所述保护板上料机构、所述转盘下料机构、所述第一焊接工作站、所述第二焊接工作站及所述第三送料机构的设置顺序与所述第二转盘的转动方向对应，所述保护板上料机构将保护板放入所述第一凹槽内，所述转盘下料机构位于所述第一转盘与第二转盘之间并将电芯由所述定位治具组件转移至所述第二凹槽内，所述第一焊接工作站与第二焊接工作站分别与两个所述焊接治具组件对应，且所述第一焊接工作站与第二焊接工作站分别具有两个上下滑动设置的焊针，所述第一焊接工作站的焊针及所述第二焊接工作站的焊针先后与电芯的两个极耳相对，所述第三送料机构将所述焊接治具内的电芯及保护板取下，所述控制箱设置于所述底板并与所述电芯上料机构、第一送料机构、电芯定位机构、转盘上料机构、第一转盘机构、测试工作站、第二送料机构、切极耳工作站、转盘下料机构、第二转盘机构、保护板上料机构、第一焊接工作站，第二焊接工作站及第三送料机构电连接。
与现有技术相比，本发明所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机可通过所述电芯上料机构将来料电芯自动地上料到所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机上，通过所述第一送料机构将电芯传送到所述电芯定位机构上进行初步定位，然后利用所述转盘上料机构将初步定位的电芯转移到所述第一转盘机构的所述定位治具组件上，所述第一转盘转动，将装有电芯的所述定位治具组件送到所述测试机构处，所述测试机构夹住极耳，对电芯进行OCV&IR测试，测试通过后的电芯被继续转运到所述切极耳工作站处，进行极耳切除，使极耳达到指定长度。完成切极耳后的电芯与保护板一起被上料到所述第二转盘机构的所述焊接治具中，由所述第一焊接工作站与第二焊接工作站分别将电芯的两个极耳焊接固定与保护板上。完成以上工序后，一体的电芯与 保护板被所述第三送料机构从所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机上下料。可见，本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机无需工人手动进行OCV&IR测试、极耳切除及焊接，不会出现漏测、误测等情况，也不会出现电芯定位不准而导致极耳长度不一的情况，且在焊接时可以有效减少点偏、点炸火、漏点等情况的出现，能够有效防止不良产品流向后续工序，确保电池成品的质量。同时人员操作简单，能够节约人力资源，降低加工成本；自动化程度更高，兼容性强，可以广泛用于电池封装行业。
较佳地，所述底板上设置有多个限位件，多个所述限位件围成所述料仓，所述底板开设有与所述料仓连通的吸塑盘入口，所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机还包括吸塑盘上料机构，所述吸附盘上料机构包括承载吸塑盘的托板及托板驱动组件，所述托板位于所述料仓内且所述托板驱动组件驱使所述托板上下滑动。所述吸塑盘上料机构的作用是自动且批量地将装有待加工电芯的吸塑盘上料到一体机上，而不需要工人逐个上料，极大的提供了生产效率。
具体地，所述底板的下方固定有一与所述吸塑盘入口对应的固定板，所述托板驱动组件包括安装板、托板驱动电机、第一丝杆、第一螺母及多个托板导杆，所述安装板位于所述固定板下方，所述托板导杆的下端固定于所述安装板，所述托板导杆穿过所述固定板并可相对所述固定板上下滑动，所述托板固定于所述托板导杆的上端并位于所述固定板上方，所述第一螺母固定于所述固定板，所述托板驱动电机固定于所述安装板，所述第一丝杆的下端与所述托板驱动电机的输出轴连接，所述第一丝杆与所述第一螺母螺纹连接，且所述第一丝杆的上端与所述托板连接。
较佳地，所述电芯上料机构包括安装于所述底板的安装架、设置于所述安装架的上料驱动组件以及滑动设置于所述安装架并位于所述料仓上方的送料件，所述上料驱动组件与所述送料件连接并驱使所述送料件从所述料仓上方滑动到所述传送带上方，所述送料件上固定有第一直线驱动装置，所述第一直线驱动装置具有朝下设置并可上下滑动的输出端，所述第一直线驱动装置的输出端固定有第一吸料件，所述第一吸料件上设置有多个真空吸嘴。
具体地，所述上料驱动组件包括第一电机、传动皮带及两皮带轮，所述安装架上设置有送料导杆，所述第一电机固定于所述安装架，两所述皮带轮转动地设置于所述安装架，所述电机的输出轴与其中一所述皮带轮连接，所述传动皮带套设于两所述皮带轮，所述送料件的一端滑动地设置于所述送料导杆并与所述传动皮带固定。
具体地，所述底板上向外倾斜地设置有吸塑盘出料槽，所述吸塑盘出料槽与所述传送带分别位于所述料仓的两侧，所述上料驱动组件驱使所述送料件从所述料仓上方滑动到所述吸塑盘出料槽上方，所述送料件上还设置有第二直线驱动装置，所述第二直线驱动装置具有朝下设置并可上下滑动的输出端，所述第二直线驱动装置的输出端固定有第二吸料件，所述第二吸料件上设置有多个真空吸嘴。在所述料仓的一侧设置所述吸塑盘出料槽，并在所述送料件上设置所述第二直线驱动装置及第二吸料件，目的是利用所述第二直线驱动装置及第二吸料件将空的吸塑盘吸取并由所述电芯上料机构移动到所述吸塑盘出料槽中，进而实现吸塑盘的自动下料，而无需人工逐个将吸塑盘取下，能够提供自动化程度及生产效率。
较佳地，所述第一送料机构的所述送料组件包括第一立架、第三直线驱动装置及第四直线驱动装置，所述第一立架固定于所述底板，所述第三直线驱动装置设置于所述第一立架上端并具有在所述传送带与所述电芯定位机构之间滑动的输出端，所述第四直线驱动装置固定于所述第三直线驱动装置的输出端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第四直线驱动装置的输出端设置有若干真空吸嘴。
较佳地，所述电芯定位机构包括安装于所述底板的定位基架、设置于所述定位基架的定位驱动组件及滑动设置于所述定位基架的定位滑块，所述定位驱动组件与所述定位滑块连接并驱使所述定位滑块在所述定位基架上垂直于所述传送带的长度方向地滑动，所述定位传感器设置于所述定位基架，所述定位滑块上设置有容纳电芯的定位凹槽，所述电芯定位机构还包括设置于所述定位滑块的电芯定位组件，所述电芯定位组件将电芯定位于所述定位凹槽内。由于所述转盘上料机构与所述第一转盘上的所述定位治具组件之间的距离不变，并且 所述转盘上料机构的动作距离是不变的，在将电芯送上所述定位治具组件之前应当先对电芯进行位置调整，而这个调整过程包括所述定位传感器对电芯胶边的定位及定位驱动组件根据电芯胶边位置对所述定位滑块的驱动。
具体地，所述电芯定位组件包括第五直线驱动装置、定位连接件及定位压板，所述第五直线驱动装置固定于所述定位滑块，所述第五直线驱动装置具有朝上设置并可上下滑动的输出端，所述定位连接件连接于所述第五直线驱动装置的输出端，且所述定位连接件上设置有一顶销，所述顶销与所述定位连接件间设置有弹性件，所述定位连接件上还开设有驱动槽，所述定位滑块上开设有与所述定位凹槽连通的定位开口，所述定位压板的一端枢接于所述定位开口内，所述定位压板的另一端插设有一定位针，所述定位针活动地穿入所述驱动槽内。
具体地，所述定位驱动组件包括定位驱动电机、第二丝杆及第二螺母，所述定位基架上设置有垂直于所述传送带长度方向的定位导杆，所述定位滑块滑动设置于所述定位导杆，所述定位驱动电机固定于所述定位基架，所述定位驱动电机的输出轴与所述第二丝杆连接，所述第二螺母设置于所述定位滑块，所述第二丝杠穿过所述定位滑块并与所述第二螺母螺纹连接。
较佳地，所述转盘上料机构包括上料立架、第六直线驱动装置及第七直线驱动装置，所述上料立架固定于所述底板，所述第六直线驱动装置设置于所述上料立架上端并具有在所述电芯定位机构与所述第一转盘机构之间滑动的输出端，所述第七直线驱动装置固定于所述第六直线驱动装置的输出端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第七直线驱动装置的输出端设置有若干真空吸嘴。
较佳地，每一所述定位治具组件包括固定于所述第一转盘的定位治具、枢接于所述定位治具的定位件及固定于所述底板的第一旋转气缸，所述第一旋转气缸位于所述定位治具的下方，所述定位治具容纳电芯且一侧具有缺口，所述定位件的上端由所述缺口进入所述定位治具内并压紧电芯，所述第一旋转气缸的输出端拨动所述定位件的下端使所述定位件的上端由所述缺口退出所述定位治具，所述定位治具与所述定位件之间还设置有定位弹性件，所述定位弹性件提供使所述定位件压紧电芯的弹力。
较佳地，所述测试机构包括固定于所述底板的测试立架及固定于所述测试立架上端的第八直线驱动装置、固定于所述测试立架下端的第九直线驱动装置，所述第八直线驱动装置具有朝下设置并可上下滑动的输出端，所述第八直线驱动装置的输出端设置有与所述测试仪电连接的上测试金属板，所述第九直线驱动装置具有朝上设置并可上下滑动的输出端，所述第九直线驱动装置的输出端设置有与所述测试仪电连接的下测试金属板，所述上测试金属板与下测试金属板上下相对并分别位于所述定位治具组件内电芯极耳的上方与下方。
较佳地，所述切极耳工作站包括切极耳立架、第十直线驱动装置及第十一直线驱动装置，所述切极耳立架固定于所述底板且朝向所述第一转盘的一侧设置有沿上下方向延伸的切极耳导轨，所述切极耳导轨上滑动地设置有上连接板与下连接板，所述第十直线驱动装置固定于所述切极耳立架上端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第十直线驱动装置是输出端与所述上连接板固定，所述第十一直线驱动装置固定于所述切极耳立架下端并具有朝上设置且可山下滑动的输出端，所述第十一直线驱动装置的输出端与所述下连接板固定，所述上切刀设置于所述上连接板下端，所述下切刀设置于所述下连接板上端并与所述上切刀错开。
具体地，所述上连接板上还滑动地设置有位于所述上切刀前方并可向下顶压于所述下切刀的预压块，所述下连接板上设置有储料盒，所述储料盒的开口朝上并与所述下切刀相邻。所述预压块可以在进行切割前对极耳进行预压，使极耳平整，确保切割的准确性。所述储料盒能够储存被切下的极耳废料，防止废料飞溅，难以清理。
较佳地，所述第一焊接工作站包括焊接立架、焊接滑块、第十二直线驱动装置及两个焊接导向轴，所述焊接立架设置于所述底板并设置有沿上下方向延伸的焊接导轨，所述焊接滑块滑动地设置于所述焊接导轨且所述焊接滑块朝向所述第二转盘的一侧设置有导向轴套板，所述焊接导向轴沿上下方向滑动地设置于所述导向轴套板内，所述焊接导向轴上固定地套有位于所述导向轴套板上方的限位圈，所述焊针设置于所述焊接导向轴下端，所述第十二直线驱动装置固定于所述焊接立架并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，所述第十二直线 驱动装置的输出端与所述焊接滑块固定。
具体地，所述第一焊接工作站还包括两刻度微测头及两调整弹性件，所述焊接滑块朝向所述第二转盘的一侧设置有位于所述导向轴套板上方的上挡板，所述上挡板上设置有两微调套，所述刻度微测头向下插入所述微调套内并与所述微调套螺纹连接，所述焊接导向轴穿过所述上挡板并向上插入所述微调套内，所述调整弹性件设置于所述微调套内并弹性抵顶于所述刻度微测头与所述焊接导向轴之间。设置所述刻度微测头及所述调整弹性件的目的是为了通过改变向下弹性挤压所述焊接导向轴的弹力而调整所述焊针对焊点的压力。
具体地，所述焊接导向轴的下端固定有摆动板，两所述摆动板相互背离的外侧面为斜面，所述焊接滑块上固定有一第十三直线驱动装置，所述第十三直线驱动装置具有朝向两所述焊接导向轴并可来回滑动的输出端，所述第十三直线驱动装置的输出端固定有一推板，所述推板的末端呈可容纳所述摆动板的末端的叉状。焊针在焊接完成后，由于高温容易与被焊工件粘结在一起，为了防止这种粘结而设置了所述摆动板及推板，焊接完成后，所述第十三直线驱动装置的输出端带动所述推板向所述摆动板移动，推板末端的叉状结构接触两个所述摆动板外侧的斜面后，能够驱使两个所述摆动板偏摆，从而带动所述焊接导向轴做一定角度的转动，使焊针出现一定横向移位，从而与被焊工件脱离。
较佳地，所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机还包括设置于所述底板并位于所述第二送料机构与所述切极耳工作站之间的电芯重定位机构，所述电芯重定位机构包括第十四直线驱动装置及重定位板，所述第十四直线驱动装置具有朝向所述定位治具组件并可来回滑动的输出端，所述重定位板固定于所述第十四直线驱动装置的输出端并可顶推电芯凸起有胶边的一侧面。在经过所述测试机构对电芯极耳的夹持后，所述电芯的位置定位有可能出现一定的误差，因此采用所述电芯重定位机构来消除该误差，具体实现方法是所述第十四直线驱动装置的输出端将所述重定位板推出，所述重定位板抵顶于电芯的侧面并将电芯向内推而使其重新定位准确。如果电芯定位没有出现误差，且所述重定位板不会抵顶到电芯。
较佳地，所述全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机还包括设置于所 述底板并位于所述切极耳工作站与转盘下料机构之间的极耳整形机构，所述极耳整形机构可夹持或放开电芯极耳。所述极耳整形机构的作用是对切除动作后的极耳再次进行夹平整形，确保极耳形状规整，不会变形。
附图说明
图1是电芯的立体图。
图2是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机的立体图。
图3是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机隐藏外罩后的立体图。
图4是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机隐藏外罩后另一角度的立体图。
图5是电芯定位机构、测试机构、电芯重定位机构、切极耳工作站及极耳整形机构在第一转盘周围的设置位置关系示意图。
图6是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中各机构、工作站在底板上的布局示意图。
图7是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中吸塑盘上料机构的立体图。
图8是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中吸塑盘上料机构另一角度的立体图。
图9是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中电芯上料机构的立体图。
图10是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中电芯上料机构另一角度的立体图。
图11是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中第一送料机构的立体图。
图12是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中电芯定位机构未定位电芯前的立体图。
图13是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中电芯定位机构 定位电芯后的立体图。
图14是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中转盘上料机构的立体图。
图15是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中第一转盘机构的俯视图。
图16是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中第一转盘机构的立体图。
图17是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中测试机构的立体图。
图18是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中电芯重定位机构的立体图。
图19是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中切极耳组件的立体图。
图20是图3中A处的放大图。
图21是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中第二转盘机构上焊接治具的立体图。
图22是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中保护板上料机构的立体图。
图23是保护板上料机构中保护板治具的立体图。
图24是本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机中第一焊接工作站的立体图。
图25是第一焊接工作站隐藏部分元件后的立体图。
具体实施方式
下面结合给出的说明书附图对本发明的较佳实施例作出描述。
结合图2至图6所示，本发明提供了一种可以自动地对图1中所示的电芯a进行OCV&IR测试、切极耳及保护板焊接的全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机。图1中电芯a的一侧面a1上凸出有胶边a2，极耳由该胶边a2伸出， 本全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机将利用该胶边a2与该侧面a1在加工的过程中对电芯a进行定位。本发明中电芯a上料的方式为多个装载于吸塑盘而批量上料，并非单个上料。以下将先介绍本全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机的部件组成及各个部件的位置分布关系，再针对每个部件介绍其结构及工作原理。
本全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机包括机架、电芯上料机构21、第一送料机构22、电芯定位机构23、转盘上料机构24、第一转盘机构25、测试工作站、第二送料机构27、电芯重定位机构28、切极耳工作站29、极耳整形机构30、转盘下料机构31、第二转盘机构32、保护板上料机构33、第一焊接工作站34，第二焊接工作站35、第三送料机构36以及控制箱37。
如图2所示，机架包括机柜10、底板11及外罩12，底板11用以安装并承载以上各个部件，机柜10用以容纳设置于底板11底部或需要相对底板11向下运动的部件。外罩12固定于底板11及部件的外围，外罩12上可以设置玻璃隔板及窗口以适当起到隔离作用，并且可以允许工作人员对一体机的工作情况进行观察。
参照图3至图6，底板11上设置有容纳吸塑盘的料仓13及向外倾斜地设置的吸塑盘出料槽14，第一送料机构22包括设置于底板11的传送带220，传送带220的一端与料仓13相邻设置，传送带220的另一端与电芯定位机构23相邻设置，吸塑盘出料槽14与传送带220分别位于料仓13的两侧。电芯上料机构21设置于底板11并将电芯a由吸塑盘转移至传送带220上，另外也可以将空的吸塑盘从料仓13取出并放到吸塑盘出料槽14中。第一送料机构22还包括设置于传送带220一侧的送料组件，送料组件将电芯a由传送带220转移至电芯定位机构23，电芯定位机构23包括与电芯a的胶边a2对应的定位传感器(未图示)并带动电芯a沿垂直于传送带220的方向滑动。 
第一转盘机构25包括转动地设置于底板11的第一转盘251及设置于第一转盘251上并呈圆形排列的多个定位治具组件252。转盘上料机构24与电芯定位机构23相邻地设置于底板11上并将电芯a由电芯定位机构23转移至一与电芯定位机构23对应的定位治具组件252上。测试工作站包括设置于机柜10内 的测试仪(未图示)及设置于底板11上的测试机构26，测试机构26与测试仪电连接并可夹持或放开电芯极耳从而对电芯a进行OCV&IR测试。第二送料机构27、电芯重定位机构28、切极耳工作站29及极耳整形机构30均设置于底板11上，由图5及图6中可以看出，电芯定位机构23、测试机构26、第二送料机构27、电芯重定位机构28、切极耳工作站29及极耳整形机构30分别位于第一转盘251的外围，并且电芯定位机构23、测试机构26、第二送料机构27、电芯重定位机构28、切极耳工作站29及极耳整形机构30的设置顺序与第一转盘251的转动方向(图6中为逆时针)是相对应的。其中第二送料机构27位于测试机构26与切极耳工作站29之间，准确的说是位于测试机构26与电芯重定位机构28之间，第二送料机构27可以将定位治具组件252上经过测试后结果为不合格的电芯a取走，只有测试合格的电芯a才会流向下一道工序。极耳整形机构30可夹持或放开电芯极耳以对切割后的极耳进行再次整形，确保极耳规整不变形，极耳整形机构30可以采用与测试机构26完全相同的结构，但是无需与测试仪连接。
第二转盘机构32包括转动地设置于底板11的第二转盘321及设置于第二转盘321上并呈圆形排列的多个焊接治具组件322。保护板上料机构33、转盘下料机构31、第一焊接工作站34、第二焊接工作站35及第三送料机构36分别设置于底板11并位于第二转盘321的外围，且保护板上料机构33、转盘下料机构31、第一焊接工作站34，第二焊接工作站35及第三送料机构36的设置顺序与第二转盘321的转动方向(图6中为逆时针)对应。其中保护板上料机构33将保护板放入焊接治具组件322内，转盘下料机构31位于第一转盘251与第二转盘321之间并将电芯a由定位治具组件252转移至对应的已经放有保护板的焊接治具组件322中。第一焊接工作站34与第二焊接工作站35分别与两个焊接治具组件322对应，且第一焊接工作站34与第二焊接工作站35分别先后地对电芯a的两个极耳进行点焊。第三送料机构36将焊接治具组件322内已经焊接固定的电芯a及保护板取下。
控制箱37设置于底板11上并与电芯上料机构21、第一送料机构22、电芯定位机构23、转盘上料机构24、第一转盘机构25、测试工作站、电芯重定位机 构28、第二送料机构27、切极耳工作站29、极耳整形机构30、转盘下料机构31、第二转盘机构32、保护板上料机构33、第一焊接工作站34，第二焊接工作站35及第三送料机构36电连接。控制箱37内具有控制系统从而可以集中控制上述各个机构及工作站的启闭与动作先后关系，其具体实现方式可以是在机构或工作站的相应位置设置传感器，从而使控制系统能够得到反馈信号，进而实现精确控制。传感器的具体设置位置及控制系统的电路设计、程序编写为现有技术或本领域技术人员根据本实施例中公开的内容可以得到的，因为在此不做详述。较佳的，控制箱37上可以设置触控板，从而方便对一体机进行操作。
以下，将针对性地介绍本一体机中各个部件的结构及工作原理。
请结合图3与图7、图8，底板11设置有四个限位件15，多个限位件15围成料仓13，底板11开设有与料仓13连通的吸塑盘入口111，限位件15通过吸塑盘入口111而贯穿底板11上下。全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机还包括吸塑盘上料机构38，吸塑盘上料机构38包括承载吸塑盘b的托板381及托板驱动组件，托板381位于料仓13内且托板驱动组件驱使托板381上下滑动。具体地，底板11的下方通过杆件固定有一与吸塑盘入口111对应的固定板112，托板驱动组件包括安装板382、托板驱动电机383、第一丝杆384、第一螺母385及多个托板导杆386，安装板382位于固定板112下方，托板导杆386的下端固定于安装板382，托板导杆386穿过固定板112并可相对固定板112上下滑动，托板381固定于托板导杆386的上端并位于固定板112上方，第一螺母385固定于固定板112，托板驱动电机383固定于安装板382，第一丝杆384的下端与托板驱动电机383的输出轴连接，第一丝杆384与第一螺母385螺纹连接，且第一丝杆384的上端与托板381连接。
上料时，将多个装载有电芯a的吸塑盘b(图7与图8中仅显示最上方与最下方的两个空吸塑盘b)由上而下装入料仓13内，即四个限位件15之间，使多个吸塑盘b承载于托板381上。一体机开始工作后，首先取走最上方的吸塑盘b内的电芯a，待吸塑盘b内的电芯a被取光后，将空吸塑盘b移走，然后启动托板驱动电机383，托板驱动电机383驱使第一丝杆384转动，第一丝杆384与第一螺母385螺纹连接而第一螺母385又固定于固定板112，因此第一丝杆384在 转动的同时能相对固定板112往上移动，并同时带动托板驱动电机383及安装板382上移(即靠近固定板112)，安装板382的上移又通过托板导杆386将托板381向上顶起，从而使下一个装有电芯a的吸塑盘b上升到工作位置。由以上内容可知，机柜10内有足够的空间允许吸塑盘上料机构38上下运动。多次重复上述过程，便可以将所有吸塑盘b内的电芯a都取走。
较佳地，为了防止在取走空的吸塑盘b时位于其下方的另一吸塑盘b也被带起，还可以在底板11上设置两个下料辅助组件，两个下料辅助组件分别位于料仓13的前后两侧并包括气缸16及阻挡块17，气缸16可以推动阻挡块17向内压到吸塑盘b的塑料边上，空的吸塑盘b在被取走时塑料边由于受到阻挡块17的阻挡而发生变形，从而将其下方的另一吸塑盘b分离，而不会被一起带走。
另外，每一限位件15包括长条平板状的第一限位板151与第二限位板152，其中第一限位板151滑动地设置在底板11上，而第二限位板152与第一限位板151垂直地滑动设置在第一限位板151上。通过调整几个限位件15的第一限位板151与第二限位152的位置，可以改变料仓13的大小，从而使料仓13可以容纳不同大小规格的吸塑盘b，适用范围更广。
请结合图3与图9、图10，电芯上料机构21包括安装于底板11上的安装架211、设置于安装架211的上料驱动组件以及滑动设置于安装架211并位于料仓13、吸塑盘出料槽14及传送带220上方的送料件212。上料驱动组件与送料件212连接并驱使送料件212从料仓13上方滑动到传送带220上方，或者从料仓13上方滑动到吸塑盘出料槽14上方。送料件212上固定有第一直线驱动装置213与第二直线驱动装置214，第一直线驱动装置213与第二直线驱动装置214均具有朝下设置并可上下滑动的输出端，第一直线驱动装置213的输出端固定有第一吸料件215，第二直线驱动装置214的输出端固定有与第一吸料件215平行并列的第二吸料件216，第一吸料件215与第二吸料件216上分别设置有多个真空吸嘴。具体的，第一吸料件215上有6个真空吸嘴，分别与吸塑盘内的6个电芯a对应，而第二吸料件216上由12个真空吸嘴，通过与吸塑盘上非凹槽位置接触而吸起吸塑盘。
上料驱动组件包括第一电机217、传动皮带218及两皮带轮219，安装架211 上设置有送料导杆2111，第一电机217固定于安装架211，两皮带轮219转动地设置于安装架211，电机的输出轴与其中一皮带轮219连接，传动皮带218套设于两皮带轮219，送料件212的一端滑动地设置于送料导杆2111并与传动皮带218固定。
需上料电芯a时，上料驱动组件驱使送料件212滑动到料仓13上方，第一直线驱动装置213推动第一吸料件215下移使第一吸料件215上的真空吸嘴贴到电芯a上，然后第一直线驱动装置213带动第一吸料件215上升并带起电芯a，上料驱动组件驱使送料件212滑动到传送带220上方，第一直线驱动装置213重新下推第一吸料件215，从而将电芯a放置到传送带220上，真空吸嘴气门关闭，然后第一吸料件215可以复位进行下次吸取。
在第一吸料件215放置电芯a的同时，第二直线驱动装置214推动第二吸料件216下移使第二吸料件216上的真空吸嘴贴到吸塑盘上，然后第二直线驱动装置214带动第二吸料件216上升并带起吸塑盘，第一吸料件215复位的同时，第二吸料件216滑动到吸塑盘出料槽14上方，真空吸嘴气门关闭，使空吸塑盘掉落到吸塑盘出料槽14内，实现自动出料。
参照图11，第一送料机构22的送料组件包括第一立架221、第三直线驱动装置222及第四直线驱动装置223，第一立架221固定于底板11，第三直线驱动装置222设置于第一立架221上端并具有在传送带220与电芯定位机构23之间滑动的输出端，第四直线驱动装置223固定于第三直线驱动装置222的输出端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，第四直线驱动装置223的输出端设置有若干真空吸嘴。另外，在第一送料机构22的传送带220上还设置有两个定位片2201，两个定位片2201之间的距离恰好容纳一个电芯a通过，从而对电芯a起到其宽度方向上的定位。而传送带220末端固定有止位件2202，止位件2202的作用是将电芯a定位，防止电芯a从传送带220上掉落。
结合图12与图13，电芯定位机构23包括安装于底板11的定位基架231、设置于定位基架231的定位驱动组件及滑动设置于定位基架231的定位滑块232，定位驱动组件与定位滑块232连接并驱使定位滑块232在定位基架231上垂直于传送带220的长度方向地滑动，定位传感器设置于定位基架231，定位滑 块232上设置有容纳电芯a的定位凹槽2321，电芯定位机构23还包括设置于定位滑块232的电芯定位组件，电芯定位组件将电芯a定位于定位凹槽2321内。具体地，电芯定位组件包括第五直线驱动装置(未图示)、定位连接件233及定位压板234，第五直线驱动装置固定于定位滑块232朝内的侧面上(图12所示角度)，第五直线驱动装置具有朝上设置并可上下滑动的输出端，定位连接件233连接于第五直线驱动装置的输出端，且定位连接件233上设置有一顶销(未图示)，顶销与定位连接件233间设置有弹性件(未图示)，定位连接件233上还开设有驱动槽2331，定位滑块232上开设有与定位凹槽2321连通的定位开口2322，定位压板234的一端枢接于定位开口2322内，定位压板234的另一端插设有一定位针2341，定位针2341活动地穿入驱动槽2331内。定位驱动组件包括定位驱动电机235、第二丝杆236及第二螺母237，定位基架231上设置有垂直于传送带220长度方向的定位导杆2310，定位滑块232滑动设置于定位导杆2310，定位驱动电机235固定于定位基架231，定位驱动电机235的输出轴与第二丝杆236连接，第二螺母237设置于定位滑块232，第二丝杠穿过定位滑块232并与第二螺母237螺纹连接。定位基架231上具有一个传感器支架2311，传感器支架2311的末端呈叉状结构，定位传感器固定于该叉状结构上。
如图12所示，第一送料机构22的送料组件将电芯a放入定位凹槽2321之前，第五直线驱动装置通过定位连接件233下拉定位压板234，使定位压板234转动退出定位凹槽2321。如图13所示，当电芯a被放入定位凹槽2321后，第五直线驱动装置通过定位连接件233将定位压板234顶起，使定位压板234转动进入定位凹槽2321内而压紧电芯a，由于顶销与定位连接件233间设置有弹性件，因此定位压板234对电芯a的压力是弹性的，不会压坏电芯a。电芯a固定后，定位传感器对电芯a的胶边a2进行位置检测，由控制系统判断出其具体位置，然后输出信号给定位驱动电机235，定位驱动电机235通过第二丝杆236与第二螺母237带动定位滑块232滑动到指定位置。
如图14所示，转盘上料机构24包括上料立架241、第六直线驱动装置242及第七直线驱动装置243，上料立架241固定于底板11，第六直线驱动装置242设置于上料立架241上端并具有在电芯定位机构23与第一转盘机构25之间滑 动的输出端，第七直线驱动装置243固定于第六直线驱动装置242的输出端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，第七直线驱动装置243的输出端设置有若干真空吸嘴。
结合图5及图15、图16所示，第一转盘机构25还包括设置与所述第一转盘251底部的变速箱253及设置于所述底板11底部的伺服马达(未图示)，伺服马达通过链条或皮带等与变速箱253传动连接，变速箱253进而驱动第一转盘251根据其上设置的定位治具组件252的数量而间隔一定角度地转动，例如，在本实施例中，第一转盘251上设置的定位治具组件252的数量为8个，因此第一转盘251每次转过的角度为360/8＝45度。每一定位治具组件252包括固定于第一转盘251的定位治具254、枢接于定位治具254的定位件255及固定于底板11的第一旋转气缸256，第一旋转气缸256位于定位治具254的下方，定位治具254容纳电芯a且一侧具有缺口，定位件255的上端由缺口进入定位治具254内并压紧电芯a，第一旋转气缸256的输出端拨动定位件255的下端使定位件255的上端由缺口退出定位治具254，定位治具254与定位件255之间还设置有定位弹性件(未图示)，定位弹性件提供使定位件255压紧电芯a的弹力。定位弹性件具有的可以是以拉伸弹簧，其一端与定位治具254固定，另一端与定位件255的上端固定，并将定位件255的上端拉入定位治具254的缺口内。
参照图17所示，测试机构26包括固定于底板11的测试立架261及固定于测试立架261上端的第八直线驱动装置262、固定于测试立架261下端的第九直线驱动装置263，第八直线驱动装置262具有朝下设置并可上下滑动的输出端，第八直线驱动装置262的输出端设置有与测试仪电连接的上测试金属板264，第九直线驱动装置263具有朝上设置并可上下滑动的输出端，第九直线驱动装置263的输出端设置有与测试仪电连接的下测试金属板265，上测试金属板264与下测试金属板265上下相对并分别位于定位治具254内电芯极耳的上方与下方。具体的第八直线驱动装置262的输出端通过上隔离板266连接上测试金属板264，而第九直线驱动装置263的输出端通过下隔离板267连接下测试金属板265，从而将上下测试金属板265形成绝缘隔离，防止对测试结果产生干扰。
当装有电芯a的定位治具254由第一转盘251转动送到与测试机构26对应 处后，控制系统启动第八直线驱动装置262与第九直线驱动装置263，使上测试金属板264与下测试金属板265夹住电芯a的极耳，并利用测试仪对电芯a进行OCV&IR测试，测试完成后，第八直线驱动装置262与第九直线驱动装置263收回，第一转盘251继续向前转动。
第二送料机构27的作用是在测试结果为不合格后，由控制系统控制将定位治具254内的电芯a取下。其具体结构可以参照第一送料机构22，此处不再重复说明。
结合图1、图5与图18所示，电芯重定位机构28位于第二送料机构27与切极耳工作站29之间，电芯重定位机构28包括第十四直线驱动装置281及重定位板282，第十四直线驱动装置281具有朝向定位治具组件252并可来回滑动的输出端，重定位板282固定于第十四直线驱动装置281的输出端，该重定位板282的高度设置地使其的底部恰好避开了电芯a的胶边a2而能够抵触到电芯a具有胶边a2的侧面a1。经过上述测试机构26的夹持动作后，位于定位治具254内的电芯a由可能会被上下测试金属板往外拉出了一点距离，如果就此送往进行切极耳工序，会导致极耳裁切出现误差。因此，对于测试结果合格的电芯a，先由第一转盘251转动送到电芯重定位机构28处，由第十四直线驱动装置281推出重定位板282，第十四直线驱动装置281的输出端的输出距离的预先设定并固定不变的，因此重定位板282向定位治具254移动的距离也是固定的，如果电芯a在测试工序中没有被移动，则重定位板282不会碰触到电芯a，如果电芯a被向外移动，则重定位板282可以向内顶推电芯a，使其重新定位到预定位置。
如图19所示，切极耳工作站29包括切极耳立架291、第十直线驱动装置292及第十一直线驱动装置293，切极耳立架291固定于底板11且朝向第一转盘251的一侧设置有沿上下方向延伸的切极耳导轨294，切极耳导轨294上滑动地设置有上连接板295与下连接板296，第十直线驱动装置292固定于切极耳立架291上端并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，第十直线驱动装置292的输出端与上连接板295固定，第十一直线驱动装置293固定于切极耳立架291下端并具有朝上设置且可上下滑动的输出端，第十一直线驱动装置293的输出端与下连接板296固定。上连接板295下端固定有上切刀297，下连接板296上 端固定有下切刀298，上切刀297与下切刀298的位置上下对应并前后错开，上切刀297与下切刀298分别位于电芯极耳的上方与下方，藉由第十直线驱动装置292及第十一直线驱动装置293的驱动，上切刀297与下切刀298可相互靠近或远离。具体地，上连接板295上还滑动地设置有位于上切刀297前方并可向下顶压于下切刀298的预压块2951，上连接板295内开设有容纳预压块2951回退的空间，当预压块2951顶压到下切刀298后，可以缩入到上连接板295内。下连接板296上设置有储料盒2961，储料盒2961的开口2961a朝上并与下切刀298相邻，该开口2961a与上切刀297上下相对。
定位良好且测试合格后的电芯a由第一转盘251转动送到与切极耳工作站29对应的位置，此时电芯a的极耳位于上切刀297与下切刀298之间，控制系统启动第十直线驱动装置292，使上连接板295带动上切刀297与预压块2951下移，预压块2951压到下切刀298上并将极耳压住定形，上切刀297继续下移进入储料盒2961的开口内，此过程中与下切刀298配合并将极耳裁断，切掉的极耳废料由该开口进入储料盒2961内被收集。
如图20所示，设置于第一转盘机构25与第二转盘机构32之间的转盘下料机构31包括下料立架311、固定于下料立架311的第十五直线驱动装置312以及第二旋转气缸313。第十五直线驱动装置312具有朝下设置并可以上下滑动的输出端，第二旋转气缸313固定于第十五直线驱动装置312的输出端，第二旋转气缸313的执行元件3131上设置有真空吸嘴并可在第一转盘251上的定位治具254与第二转盘321上的焊接治具组件322间来回转动，从而将电芯a从定位治具254取放到焊接治具组件322。
第二转盘机构32以与第一转盘机构25相同的方式设置于底板11并运转。其结构与第一转盘机构25类似且夹紧电芯a的方式也与第一转盘机构25中相同。请参照图21，第二转盘机构32的焊接治具组件322中包括的固定于第二转盘321上的焊接治具323与第一转盘机构25中的定位治具组件252包括的定位治具254不同，焊接治具323内开设有相互连通的第一凹槽3231与第二凹槽3232，其中第一凹槽3231的形状与保护板的形状相对应，而第二凹槽3232的形状与电芯a的形状相对应。在一体机工作过程中，保护板上料机构33先将保 护板放入第一凹槽内3231，然后再由转盘下料机构31将电芯a放入第二凹槽3232内，使电芯a的极耳压在保护板的焊接位置上。
结合图22与图23，保护板上料机构33包括底座331及可调节地设置于底座331上的保护板上料组件332及保护板定位组件333，其中保护板上料组件332可参考转盘上料机构24，而保护板定位组件333可参考电芯定位机构23。值得注意的是，保护板定位组件333中包括了一个保护板治具334，该保护板治具334上开设有多个线性排列的保护板容纳槽3341。
结合图4与图24、图25，第一焊接工作站34包括焊接立架341、焊接滑块342、第十二直线驱动装置343及两个焊接导向轴344，焊接立架341设置于底板11且焊接立架341的底部设置有第一调整槽341a与第二调整槽341b，通过第一调整槽341a与第二调整槽341b可以调整第一焊接工作站34于底板11上的位置。焊接立架341设置有沿上下方向延伸的焊接导轨3411，焊接滑块342滑动地设置于焊接导轨3411且焊接滑块342朝向第二转盘321的一侧设置有导向轴套板3421，焊接导向轴344沿上下方向滑动地设置于导向轴套板3421内，焊接导向轴344上固定地套有位于导向轴套板3421上方的限位圈3441，限位圈3441限制了焊接导向轴344往下移动的距离。焊针345设置于焊接导向轴344下端，第十二直线驱动装置343固定于焊接立架341并具有朝下设置且可上下滑动的输出端，第十二直线驱动装置343的输出端与焊接滑块342固定。凭借第十二直线驱动装置343的驱动，焊针345可以上下滑动以接触或离开焊点。具体地，第一焊接工作站34还包括两刻度微测头346及两调整弹性件(未图示)，焊接滑块342朝向第二转盘321的一侧设置有位于导向轴套板3421上方的上挡板3422，上挡板3422上设置有两微调套3423，刻度微测头346向下插入微调套3423内并与微调套3423螺纹连接，焊接导向轴344穿过上挡板3422并向上插入微调套3423内，调整弹性件设置于微调套3423内并弹性抵顶于刻度微测头346与焊接导向轴344之间。具体地，焊接导向轴344的下端固定有摆动板347，两摆动板347相互背离的外侧面为斜面3471，焊接滑块342底部固定有一第十三直线驱动装置348，第十三直线驱动装置348具有朝向两焊接导向轴344并可来回滑动的输出端，第十三直线驱动装置348的输出端固定有一推板349， 推板349的末端呈可容纳摆动板347的末端的叉状。
设置所述刻度微测头346及所述调整弹性件的目的是为了通过改变向下弹性挤压所述焊接导向轴344的弹力而调整所述焊针345对焊点的压力。焊针345在焊接完成后，由于高温容易与被焊工件粘结在一起，为了防止这种粘结而设置了所述摆动板347及推板349，焊接完成后，所述第十三直线驱动装置348的输出端带动所述推板349向所述摆动板347移动，推板349末端的叉状结构接触两个所述摆动板347外侧的斜面3471后，能够驱使两个所述摆动板347偏摆，从而带动所述焊接导向轴344做一定角度的转动，使焊针345出现一定横向移位，从而与被焊工件脱离。
第二焊接工作站35的结构与第一焊接工作站34完全相同，当第一焊接工作站34完成对电芯a一个极耳的焊接后，第二转盘321转动，使电芯a转移到第二焊接工作站35处，由第二焊接工作站35完成另一个极耳的焊接。
第三送料机构36的具体结构同样也可以参考第一送料机构22。
以上，在单独介绍各个机构及工作站的过程中已经就其工作过程做出介绍，整个一体机的工作流程就是按照以上描述的过程依次进行，因此不再重复进行介绍。
需要注意的是，在本实施例中，所有的直线驱动装置均可以是直线电机或直线气缸。
本发明与现有技术相比，本发明全自动OCV&IR测试、切极耳、点焊一体机无需工人手动进行OCV&IR测试、极耳切除及焊接，不会出现漏测、误测等情况，也不会出现电芯a定位不准而导致极耳长度不一的情况，更可以减少点偏、点炸火、漏点的情况，能够有效防止不良产品流向后续工序，确保电池成品的质量。同时人员操作简单，能够节约人力资源，降低加工成本；自动化程度更高，兼容性强，可以广泛用于电池封装行业。
以上所揭露的仅为本发明的较佳实例而已，其作用是方便本领域的技术人员理解并据以实施，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明申请专利范围所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。