用于合模装置的合模力校正方法.pdf

本发明提供一种用于合模装置的合模力校正方法，在检测在生产过程中施加在模具C上的合模力变化并且根据所检测出的变化校正合模力时，采用伴随着合模过程的高压合模的工作负载作为该变化，并且预先设定工作负载作为伴随着高压合模的标准负载(标准工作负载Ws)，将伴随着合模过程的高压合模的工作负载(检测工作负载Wd)检测作为在生产过程中的变化，并且根据标准工作负载Ws与该检测工作负载Wd的偏差Ke来校正合模力。

权利要求书
1.  一种用于合模装置的合模力校正方法，其中在生产期间检测出合模力在生产操作期间的变化量并根据所检测出的变化量来校正该合模力，其中：
采用伴随着合模过程的高压合模的工作负载作为该变化量，
预先设定伴随着高压合模的工作负载作为标准值，即标准工作负载，
检测在生产期间伴随着合模过程的高压合模的工作负载，即检测工作负载，以及
根据该标准工作负载与该检测工作负载的偏差来校正所述合模力。

2.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中通过利用模具位置对伴随着高压合模的负载的大小进行积分来求出工作负载。

3.  如权利要求2所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中将从用于检测合模伺服马达的旋转的旋转编码器中获得的编码器脉冲的脉冲数用作模具位置。

4.  如权利要求2所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中采用伴随着高压合模的扭矩值作为负载的大小。

5.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中通过利用时间对伴随着高压合模的负载的大小进行积分来求出工作负载。

6.  如权利要求5所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中采用伴随着高压合模的扭矩值作为负载大小。

7.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中通过对从多次喷射中获得的工作负载求平均值来求得所述标准工作负载。

8.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中通过对从多次喷射中获得的工作负载求平均值来求得所述检测工作负载。

9.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中为该偏差建立一个可允许的范围，如果该偏差落到该可允许的范围之外，则执行该校正。

10.  如权利要求9所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中连续多次求得该偏差，如果所求出的偏差连续落到该可允许的范围之外，则执行该校正。

11.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中通过沿着消除该偏差的方向驱动控制模具厚度调节马达来使承压台板移动，如果该承压台板被移动到消除了该偏差的目标位置，则停止控制模具厚度调节马达。

12.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中所述模具为位于可动半模和固定半模之间的弹簧内置模具。

13.  如权利要求1所述的用于合模装置的合模力校正方法，其中所述合模装置具有注模机。

说明书用于合模装置的合模力校正方法
技术领域
本发明涉及一种用于合模装置的合模力校正方法，用来检测合模力在生产期间的变化量并且根据该变化量来校正合模力。
背景技术
日本专利No.H6-61806(1994)披露了一种肘节式(toggle-type)合模装置，用于夹紧设在注模机中的模具。如所披露的一样，肘节式合模装置使支撑着可动模具的可动台板和在驱动单元作用下前进和回缩的十字头与肘节式连杆机构连接，具有增大十字头的压紧力并且将该压紧力传递给可动台板的功能，从而在该肘节式连杆机构几乎完全伸展的状态下根据系杆的延伸而产生预定的合模力。在闭模操作中，通常从开模位置开始进行高速闭模，并且如果模具到达低速低压转换位置，则操作模式切换至低速低压闭模。低速低压闭模变为模具保护区，将没有从中正确排出的模塑产品检测为外物。如果模具到达预定发高压转换位置，则切换操作模式以进行高压合模。
肘节式合模装置与直压式合模装置的不同之处在于合模原理，并且合模力即使在模具和系杆由于外来干扰因素例如模具的加热温度和外界空气温度等而只是稍微伸展和收缩时也变化很大。具体地说，在形成精密模塑产品时它产生出明显的问题例如质量下降等。更具体地说，即使在加热模具之前建立正常合模力(目标值)时，合模力也会由于模具在加热之后的热膨胀而增大。热量然后从模具传递给系杆，并且系杆热膨胀以在加热模具时或之后缓慢降低合模力。而且，模具的热膨胀变为增大合模力的主要因素，并且系杆的热膨胀变为降低合模力的主要因素。
因此，外来干扰因素例如模具的加热温度和外界空气温度等变为在肘节式合模装置中正确保持合模力的显著的主要因素。在日本特许公开专利申请No.2004-122579中还披露了其中通过具有肘节式合模装置来抑制合模力变化的注模机，该合模装置布置在安装有可动侧模具的可动台板和由用于夹紧可动台板的伺服马达期间/回缩的后台板之间，并且设有一合模力调节部件，用于使后台板的位置运动以调节合模力，从而需要将合模力作用标准值并且更具体地说将峰值当前值用作与合模力成比例的标准值并且通过合模力调节部件根据在之后的模塑循环中针对每个预定循环测量出的峰值当前值和用作标准值的峰值当前值之间的差异来调节后台板的位置。
但是，传统的合模力校正方法(用于注模机)具有以下问题。
首先，峰值当前值在小负载扭矩的小型模具中减小，并且峰值当前值在大负载扭矩的大型模具中增大，具体地说由于在小型模具中的灵敏度降低而难以进行精确调节，并且峰值当前值(绝对值)根据模具尺寸而大大不同，该方法在合模力调节的精度和使用通用性方面较差，从而针对每个模具必须进行匹配调节等。
第二，峰值当前值和合模力根据模具(注模机)往往不成比例，从而使得该方法难以使用。在试剂的注模机中，合模控制也是通过扭矩限制来实现的，从而如图5和图6中所示一样，从模具保护方面看在多个情况下负载扭矩不会超过所设定的大小，并且在几个情况下也可以采用内置弹簧模具C，其中弹簧Bs位于可动模具Cm和固定模具Cc之间，其中峰值当前值和合模力不成比例并且该方法在灵活性和可靠性方面较差。
发明内容
本发明的一个目的在于提供一种用于合模装置的合模力校正方法，它即使在模具尺寸较小的情况下也能够精确调节合模力，不需要针对每个模具进行匹配调节，并且能够提高通用性。
本发明的另一个目的在于提供一种用于合模装置的合模力校正方法，它即使在通过扭矩限制或具有内置弹簧的模具进行合模控制的情况下也能够精确可靠地调节合模力，并且其灵活性和可靠性优异。
本发明的再一个目的在于提供一种用于合模装置的合模力校正方法，它能够通过各种方法获得变化并且针对每个模具选择最优的方法。
为了实现这些目的，本发明的用于合模装置的合模力校正方法其特征在于，在检测出在生产操作期间在模具的合模力方面的变化并且根据所检测出的变化校正合模力时，采用伴随着合模过程的高压合模的工作负载作为变化量，预先设定伴随着高压合模的工作负载作为标准值(标准工作负载Ws)，检测出在生产期间伴随着合模过程的高压合模的工作负载(检测工作负载Wd)，并且根据标准工作负载与检测工作负载的偏差校正所述合模力。
附图说明
图1为一流程图，显示出用在本发明一优选实施例的合模力校正方法中的用于获得工作负载(标准工作负载)的处理程序。
图2为一相互关系特征图，显示出工作负载对合模力的相互关系。
图3为一变化特征图，显示出合模力对喷射次数的变化。
图4为用于实现合模力校正方法地肘节式合模装置的方框图。
图5为在由肘节式合模装置夹紧的内置弹簧模具的合模状态下的局部剖开侧视图。
图6为在内置弹簧模具的开模状态下的局部剖开侧视图。
图7为一闭塞电路图，显示出设有肘节式合模装置的造型机控制器的一部分。
图8为用于说明该合模力校正方法的负载扭矩对十字头位置的变化特征图。
图9为用于说明该合模力校正方法的负载扭矩对在高压合模区中的脉冲数的变化特征图。
图10为一流程图，显示出用于实施合模力校正方法的处理程序。
图11为一流程图，显示出在由合模力校正方法执行的合模力校正方式中的处理程序。
具体实施方式
下面将通过提供与之相关的优选实施例根据这些附图对本发明进行详细说明。这些附图不是对本发明的具体限定，而只是为了便于理解本发明。省略了对本发明中公知部分的详细说明以避免使本发明难以理解。
下面将参照图4-图7对能够实施当前实施例的合模力校正方法的肘节式合模装置Mc的结构进行说明。
图4显示出注模机M并且设有肘节式合模装置Mc和注射设备Mi。该肘节式合模装置Mc设有固定台板11和分开布置的承压台板6，其中固定台板11固定到未示出的机座上，并且承压台板6被支撑，以便可以在机座上前进和收缩。四根系杆12竖立在固定台板11和承压台板6之间，在该情况下，这些系杆12的前端固定在固定台板11上，并且这些系杆12的后端插入穿过承压台板6，也用作承压台板6的止动件的调节螺母14分别与形成在后端处的螺纹13拧在一起。调节螺母14构成用于调节承压台板6的位置的模具厚度调节机构15，该机构还设有共轴一体地设在相应调节螺母14上的小齿轮16、与这些小齿轮16啮合的大齿轮17、与大齿轮17啮合的驱动齿轮18、模具厚度调节马达5以及用于检测模具厚度调节马达5的旋转的旋转编码器19。
在该情况下，小齿轮16分别布置在一正方形的四个角部处，并且大齿轮17由这些小齿轮16包围，因此这些小齿轮16与该大齿轮17同时啮合。如果操作模具厚度调节马达5，则驱动齿轮18的转动被传递给大齿轮17，小齿轮16同时转动并且一体转动的调节螺母14沿着系杆12的螺纹13前进和回缩，从而承压台板6也可以前进和回缩以沿着向前/向后方向调节其位置。另一方面，可动台板2可滑动地安装在这些系杆13上，并且内置弹簧模具C由可动台板2和固定台板11支撑。
内置弹簧模具C如图5和图6所示，设有支撑在可动台板2上的可动半模Cm和支撑在固定台板11上的固定半模Cc，并且弹簧Bs位于可动半模Cm和固定半模Cc之间。可动半模Cm设有安装在可动台板2上的可动半模主体Cmb和与该可动半模主体Cmb分开的型腔式模具Cmc，并且在该型腔式半模Cmc中形成有型腔21。由此，该型腔式半模Cmc与可动半模主体Cmb互锁以前进和回缩，并且与该可动半模主体Cmb相关的运动行程由合模装置22来控制。
固定半模Cc设有安装在固定台板11上的固定模具主体Ccb和与该固定半模主体Ccb分开的衬垫突出板Ccp，其中型腔式模具Cmc和衬垫突出板Ccp由从固定半模主体Ccb伸出的导轴23可滑动地支撑，在该情况下，型腔式模具Cmc的固定半模主体Ccb的运动行程由导杆23控制，并且衬垫突出板Ccp的固定半模主体Ccb的运动行程由限制销24控制。然后，弹簧凹槽25设在该型腔式模具Cmc中并且是通过将弹簧Bs的一个端部固定在衬垫突出板的相对位置处而设置。此外，弹簧Bp位于衬垫突出板Ccp和固定半模主体Ccb之间。
因此，如果这样构成的内置弹簧模具C处于在图5中所示的合模状态下，则可动半模主体Cmb、型腔式模具Cmc、衬垫突出板Ccp和固定半模主体Ccb都变成受压状态，并且位于型腔式模具Cmc和衬垫突出板Ccp之间的弹簧Bs以及位于衬垫突出板Ccp和固定半模主体Ccb之间的弹簧Bp两者都变得处于压缩状态。可动半模主体Cmb在模具打开期间也随着可动台板6的向后运动而沿着开模方向运动。这时，型腔式模具Cmc在弹簧Bs的激发力作用下向衬垫突出板Ccp打开，并且衬垫突出板Ccp在弹簧Bp的激发力作用下向固定半模主体Ccb打开，因此通过衬垫突出板Ccp实现向模塑产品H的衬垫Hr的突出。如果内置弹簧模具C变成在图6中所示的开模状态(完全打开)，则通过未示出的脱模机构来实现向模塑产品H的衬垫Hr的突出，并且使模塑产品H从型腔21中脱出。
在这种内置弹簧模具C中，至少弹簧Bs位于衬垫突出板Ccp和型腔式模具Cmc之间，因此弹簧Bs的激发力从模具C闭合的侧面被加载到可动台板6上，并且根据该弹簧Bs产生出负载扭矩(驱动电流)。如上所述，在监测合模力并且根据负载扭矩大小(峰值的当前值)检测出合模位置时，由于弹簧Bs而产生误差，并且检测变得不可靠。因此，本发明即使在模具为内置弹簧模具的情况下也可以很容易可靠地调节合模力。
另一方面，在承压台板6和可动台板2之间设有肘节式连杆机构L。该肘节式连杆机构L设有一对枢接在承压台板6上的一对第一连杆La、La、枢接在可动台板2上的一对输出连杆Lc、Lc以及与第一连杆La、La和第二连杆Lb、Lb的主轴连接的一对第二连杆Lb、Lb，并且第二连杆Lb、Lb枢接在十字头26处。
此外，在承压台板6和十字头26之间设有合模驱动装置27。合模驱动装置27可转动地设有位于承压台板6上的滚珠丝杠(ballscrew)29和滚珠丝杠机构28，该机构与滚珠丝杠29螺纹连接并且具有与十字头26设置成一体的滚珠螺母30以及用于旋转驱动滚珠丝杠29的旋转驱动机构31。该旋转驱动机构31设有合模伺服马达3、安装在该伺服马达3上并检测伺服马达3的旋转的旋转编码器4、安装在伺服马达3的轴上的驱动齿轮32、安装在滚珠丝杠29上的从动齿轮33以及缠绕在驱动齿轮32和从动齿轮33上的同步皮带34。
因此，如果操作伺服马达3，则驱动齿轮32转动，驱动齿轮32的转动借助同步皮带被传递给从动齿轮33以使滚珠丝杠29转动，由此滚珠螺母30前进和回缩。结果，与滚珠螺母30成一体的十字头26前进和回缩，该肘节式连杆机构收缩或伸展，并且可动压板2沿着开模方向(向后)或闭模方向(向前)前进或回缩。标号40为造型机控制器，它与伺服马达3、旋转编码器4、模具厚度调节马达5和旋转编码器19连接。
另一方面，图7显示出伺服电路41，它包括一部分造型机控制器40。伺服电路41设有偏差计算部42、43、加法器44、45、位置闭环增益设定部46、前馈增益设定部47、速度限制器48、速度转换器(微分器)49、速度闭环增益设定部50、扭矩限制器51、驱动器52、干扰监测部53、加速转换器(微分器)54以及由在图7中所示的系统构成的伺服控制系统(伺服电路41)。然后，合模伺服马达3与驱动器52的输出侧连接，并且安装在该伺服马达3上的旋转编码器4分别与速度转换器49和偏差计算部42的倒相输入部分连接。偏差计算部42的非倒相输入部分与未示出的顺序控制器连接。
在图7中，Pt表示用于伴随着模具C闭合而检测负载扭矩的信号输入端子，Pv表示用于随着模具C闭合而检测可动台板2的速度V的信号输入端子，Pa表示用于随着模具C闭合而检测可动台板2的加速度A的信号输入端子，Pe表示用于检测由于在模具C闭合情况下的干扰而产生的估计扭矩E的信号输入端子，并且Px表示用于检测可动台板2伴随模具C闭合的位置偏差Xr的信号输入端子。此外，将通过下面所述的肘节式合模装置的整体操作来描述这些相应部的操作(功能)。
接着，在下面将参照图1-图11对包括当前实施例的合模力校正方法的肘节式合模装置Mc的操作(功能)进行说明。
首先，对当前实施例的合模力校正机构有效的原因进行说明。图2显示出从通过在每次合模力设定值从100％改变至0％时进行自动模具厚度调节而测量出的工作负载中所获得的数据，并且在合模力和工作负载之间存在特定的相关性。而且，高压合模转换位置对于在图2中所示的数据而言没有改变，因此认为合模力越低，则在合模转换位置和模具接触位置之间的位置偏差越大，并且在低合模力区域中的相关性越小，但是如果它是至少约为40％或更高的合模力区域，则即使在高压合模转换位置没有改变的情况下在合模力和工作负载之间也存在特定的相关性。图3显示出合模力变化相对于喷射次数的数据。喷射次数总共为560次，模具温度从喷射开始到第560次喷射从24℃(普通温度)增大至60℃，在该情况下如果进行合模力校正，则该合模力象变化特征线Fr一样变化，并且该合模力随着喷射次数增大而逐渐增大。但是，如果根据伴随着高压合模的工作负载来进行合模力校正，则合模力象变化特征线Fs一样变化，并且合模力即使在喷射次数增大的情况下也变得几乎恒定。本发明的目的就在于使伴随着这种高压合模的工作负载和合模力之间具有特定相关性，并利用该伴随着高压合模的工作负载作为合模力变化量。
接下来说明具体的处理程序。首先，建立工作负载，该工作负载在实施依据当前实施例的合模力校正方法的期间变为伴随高压合模所必需的标准(标准工作负载)。
在物理学中，规则的工作负载指的是在力被用来使物体运动时与当前实施例相关的物理量，其单位用焦耳表示。但是，在依据当前实施例的合模力校正方法中，采用工作负载作为相关变化量就足够了，而不必采用精确的物理量作为绝对值。因此，不仅规则工作负载而且还有所有与规则工作负载成比例(对应的)的物理量都包括在当前实施例(本发明)中的工作负载中。
因此，在当前实施例中，通过求出伴随着高压合模的工作负载相对于模具位置的积分来得出该负荷的大小，在该情况下，伴随着高压合模的扭矩值T被用作负荷的大小。从图7所示的信息输入端子获得的、伴随着模具C闭合的负荷扭矩(扭矩值)也可以被用作负荷扭矩值T，或者在其现有状态下也可以使用扭矩命令值。此外，在积分中所使用的模具位置应该为可动台板2的位置，且可动台板2的位置从可动台板2自身的位置或者十字头的位置开始，并且还包括从用于检测用在本发明的合模伺服马达3的旋转的旋转编码器4获得的编码器脉冲Sp的脉冲数R。因此，通过使用伴随着高压合模的扭矩值T作为负荷大小并且使用从旋转编码器4获得的编码器脉冲Sp的脉冲数R作为模具位置，可以很容易实施当前实施例，而不用加入新的检测部件。
当在合模过程(图8)中在从低压低速合模切换到高压合模时，建立高压合模转换位置Xp。该高压合模转换位置Xp根据模具接触位置(模具闭合位置)建立。操作人员能够在视觉上确认合模转换位置Xp或者参照负荷力矩T等的变化手动设定它。在当前实施例中，在监测合模力变化时，监测伴随着高压合模的工作负载(Ws，Wd)即由在图9中所示的扭矩值T的特定线包围的面积大小(Ws，Wd)，高压合模转换位置Xp变小并且高压合模转换位置Xp基本上不变，但是高压合模转换位置也可以根据需要改变。
下面参照在图1中所示的流程图对标准工作负载Ws的具体处理程序进行说明。
在建立标准工作负载Ws时，可以利用在生产期间的初始阶段处的预定次数的喷射部分。在注模机M在生产期间开始自动操作(步骤S1)的情况下，它执行第一喷射的模塑循环，因此造型机控制器40监测可动台板2是否到达高压合模转换位置Xp。更具体地说，是否输出高压合模转换指令。如果模具C在模塑循环过程中正在从模具打开位置(完全打开位置)开始进行合模操作，则肘节式连杆机构L的十字头26处于在图8中所示的模具打开位置Xa，因此十字头26随着合模操作(合模伺服马达3的操作)开始向前运动，而可动台板2从模具打开位置向模具闭合位置运动。
在该情况下，可动压板2高速向前运动以开始进行高速合模。另一方面，伺服电路41的操作如下。首先，对可动台板2进行(十字头26)速度控制和位置控制。也就是说，将位置指令值从顺序控制器提供给伺服电路41的偏差计算部42，并且与根据旋转编码器4的编码器脉冲而获得的位置检测值进行比较。从偏差计算部42获得位置偏差Xr，因此根据位置偏差Xr进行位置的回馈控制。
该位置偏差Xr由位置闭环增益设定部46补偿并被提供给加法器44的输入部，并且位置指令值由前馈增益设定部47补偿并被提供给加法器44的输入部分。然后，通过速度限制器48将加法器44的输出提供给偏差计算部43的非倒相输入部分。另一方面，通过速度转换部49求出位置检测值的微分，并将它转换成速度(速度检测值)V，并将该速度V提供给偏差计算部43的倒相输入部分。从偏差计算部43中获得速度偏差，因此根据该速度偏差进行速度回馈控制，在该情况下通过速度限制器48来限制速度V。
通过速度闭环增益设定部50来补偿该速度偏差并将它提供给加法器45的输入部分。另一方面，通过加速度转换部54求出该速度的微分以将它转变成提供给干扰监测部53的输入部分的加速度(加速度检测值)A。干扰监测部53监测该加速度A。例如，如果加速度A由于一些原因(干扰)而异常变化，则输出估计扭矩(扭矩值)E以便加速回程。然后将估计扭矩E提供给加法器45的输入部分作为校正值。因此，从加法器45获得扭矩指令(指令值)，并且通过扭矩限制器51将它提供给驱动器52，由此驱动控制伺服马达3，并且针对可动台板2进行位置控制和速度控制。从扭矩限制器51输出的扭矩指令被反馈给干扰监测部53的输入部分。
另一方面，可动台板2沿着闭模方向向前运动，并且如果十字头26到达预定的低压低速转换位置Xb，则被切换至低压低速合模。如图8所示，在低压低速合模中建立模具保护区Zd以进行模具保护处理，例如监测外物。也就是说，在模具保护区中监测负载扭矩T的大小，如果T超过预定阈值，则确定存在外物并且进行异常情况处理，例如模具打开控制。如果模具保护区结束并且十字头26到达预定高压合模转换位置Xp，则输出高压合模转换指令以将它切换至高压合模(步骤S2)。而且，Xe表示模具保护区的起始位置，并且Zo表示合模周期。
造型机控制器40接收高压合模转换指令的输出以找出伴随着高压合模的工作负载并且对设定为标准工作负载Ws的工作负载进行检测处理，在该情况下首先清除前面标准工作负载Wc的数据(步骤S3)。然后，在从高压合模转换位置Xp到肘节式连杆机构L变为锁紧状态的合模终止位置Xd(图8)的高压合模区Zp中针对每个预定采样间隔ts(例如，500μs)顺序插入从旋转编码器4获得的编码器脉冲Sp的脉冲数R和扭矩值T(步骤4)。如图9所示，顺序插入脉冲数R0、R1、R2，并且从高压合模转换位置Xp开始针对每个采样间隔ts按顺序一起插入扭矩值T0、T1、T2。图9显示出在高压合模转换位置Xp处插入脉冲数R0和扭矩值T0并且在从高压合模转换位置Xp经过采样间隔ts之后插入脉冲数R1和扭矩值T1的状态。
如果顺序插入脉冲数R0，R1，R2...Rn并且针对每个采样间隔ts获得扭矩值T0，T1，T2，则顺序算出在每个采样间隔ts中脉冲数的差值(R1-R0)、(R2-R1)(步骤S5)。如果获得了脉冲数的差值(R1-R0)，则将它们乘以扭矩值T以顺序算出区工作负载(R1-R0)≌T0，(R2-R1)≌T1(步骤S6)。然后，顺序对所获得的区工作负载求积分以求出在高压合模区Zp中的所有区工作负载的积分值(步骤S7)。如果获得了在高压合模区Zp中的总积分值、即在合模终止位置Xd处的最终积分值，则将它作为工作负载数据插入(步骤S8)。
监测是否随着第一喷射类似地输出高压合模转换指令以通过继续进行自动操作来执行第二喷射的模塑循环，如果输出，则通过类似的工作负载监测处理来获得工作负载数据(步骤S9，S2)。之后，重复类似的处理，并且如果它到达预定的喷射次数，则求出插入的多个工作负载数据的平均值，并且将所获得的平均值设定作为标准工作负载Ws(步骤S9，S10，S11)。因此，可以获得非常可靠的数据，其中通过将从多次喷射中获得的工作负载数据平均化除去噪声分量以找出标准工作负载Ws(后面所述的检测工作负载是相同的)。
接下来根据在图10(图11)中所示的流程图描述采用该标准工作负载Ws进行的合模力校正过程。
现在，在建立标准工作负载Ws之后继续基于自动操作的生产过程(步骤S21)。如果该生产过程继续并到达预定的喷射检测数的检测时间，则根据在图1中所示的流程图自动地执行工作负载检测模式以求出标准工作负载Ws，并且通过与设定标准工作负载Ws的情况类似的处理过程来获得伴随着合模的工作负载(检测工作负载Wd)。工作负载检测模式的执行间隔可以是针对每次喷射或者针对每个特定数量喷射(或特定时间)的间隔，并且可以通过考虑在实时机中的合模力的变化程度等来建立它，另一方面，在造型机控制器40中将标准工作负载Ws的大小和检测工作负载Wd的大小进行比较以找出两者的偏差(步骤S23)。然后，针对所获得的偏差Ke是否处于预定的许可范围Za中进行判定。更具体地说，针对该偏差Ke是否处于针对标准工作负载Ws的大小设定的许可百分比(例如，5％)中进行确定(步骤S24)。作为确定的结果，如果偏差Ke落入在许可百分比之外，则在计数器中计数「+1」(步骤S25)。相反，如果它落入在许可百分比内，则将计数器清零(步骤S26)。
在计数器统计了预定恒定值(例如「+3」)时，对合模力进行校正，在该情况下首先将计数器清零(步骤S27，S28)，然后执行合模力校正(步骤S29)。因此，在生产过程中以预定的定时监测伴随着高压合模的工作负载(检测工作负载Wd)，并且只有在检测工作负载Wd连续变化超出许可范围Za预定次数时才完成校正。因此，在检测工作负载Wd只是一次超过许可范围时，则确定它是由暂时因素例如干扰引起的并且不进行校正，从而能够增大在校正期间的稳定性和可靠性。
接着将根据在图11中所示的流程图对在通过合模力校正模式进行校正处理时的处理程序进行说明。
在不中断模塑循环的情况下以预定的特定定时完成校正处理。可以采用除了合模周期之外的周期即模具打开周期、突起周期、中间周期等作为不会使模塑循环终端的特定定时。在其中将突起周期设定为用于进行校正处理的周期(特定定时)的情况下，造型机控制器40监测该突起周期是否随着切换至合模校正模式开始(步骤S41，S42)。然后通过突起周期的起始定时输出校正指令，并且根据校正指令执行校正处理(步骤S43，S44)。
在校正处理中，首先根据预定恒定的校正量控制驱动模具厚度调节马达5，并且使承压台板6沿着使偏差Ke减小的方向移动(步骤S45)。这时，承压台板6以低于正常速度的速度运动。通过模具厚度调节马达5所附属的旋转编码器19的编码器脉冲检测出该承压台板6的位置以针对该位置进行回馈控制。承压台板6的旋转编码器19是递增编码器并且通过编码器脉冲的脉冲数(产生数)进行绝对位置的监测。然后，如果承压台板6运动到与校正量对应的目标位置(步骤S46，S47)，则停止控制模具厚度调节马达5。这种自动校正处理使得能够进行定时快速校正并且避免了产生过程中断，从而有助于改善生产率，在该情况下采用了恒定的校正量，因此在没有很好地进行校正时重复相同的校正处理直到偏差Ke处于许可范围Za内。虽然举例说明了采用恒定校正量的情况，但是当然也可以将在校正量对偏差Ke之间的关系构造成数据库，并且根据与偏差Ke对应的校正量即与偏差Ke偏离一次校正处理的校正量完成校正。
优选还可以通过使用在肘节式合模装置Mc中实际上准备好的自动合模力设定函数(自动模具厚度调节函数)来进行校正处理。该自动模具厚度调节函数是这样一个函数，它通过在初始阶段中设定合模力的目标值来自动地设定合模力。如果利用这种准备好的自动合模力设定函数，则可以进行更精确的校正。而且，通过采用这个自动模具厚度调节函数并且通过使用旋转编码器19进行承压台板6的位置检测使得不需要额外的设定函数和单独的位置检测部件，这有助于小型化和低成本。
对于这种自动校正也可以由操作人员进行自动校正，在该情况下预先设定偏差Ke的许可范围Za。如果偏差Ke落入到许可范围Za之外，则通过警报等来进行告知。由此，操作人员可以确认该情况，并且之后他能够例如通过触摸合模力校正按键来启动合模力校正模式。必要时也可以进行通过操作人员的手动操作进行校正，在该情况下，通过警报等来进行告知，操作人员确认该情况并且可以校正它以获得任意大小的合模力，从而通过操作人员的经验和技术知识来进行校正并且还根据模塑产品的重量判断出不必进行校正以给出生产过程的优先级。因此，该生产过程(自动模塑)实际上一直持续至操作人员进行校正操作。可以通过在显示装置的显示屏处的选择按键来预先选择这种校正处理模式。
另一方面，如果合模力校正模式结束并且生产过程继续，则在校正之后反复执行相同的合模力校正处理，并且通过经改变的合模力来完成合模(步骤S30，S31)。
因此，通过这个实施例的用于合模装置的合模力校正方法，可以将伴随着高压合模的工作负载用作合模力的变化量。因此，与监测峰值当前值等的情况相比，即使对于小型模具也可以在合模力上进行精确调节，不必对每个模具进行匹配调节，并且可以提高在使用中的通用性。而且，监测伴随着高压合模的工作负载，因此即使在通过扭矩限制来进行合模控制或者采用内置弹簧模具C时，合模力的调节也能够精确可靠地进行，并且在灵活性和可靠性方面优异。另外，可以通过各种方法来获得工作负载，例如可以通过在模具位置或时间等上对伴随着高压合模的负载大小进行积分来获得该工作负载。
上面对该实施例进行了详细说明，但是本发明并不限于这种实施例，并且在不偏离本发明精神的范围中在技术细节、结构、数量等方面进行任意变化，并且必要时可以补充和删除它。
例如，举例说明了通过使用在生产过程期间的初始阶段的喷射数来设定标准工作负载Ws的情况，但是它也可以按照这样一种方式进行，即提供标准工作负载Ws设定模式，通过该标准工作负载Ws设定模式建立标准工作负载Ws，然后开始生产过程。显示出通过在位置上对伴随着高压合模的负载大小进行积分来求出工作负载的情况，也可以通过用时间积分来求出工作负载，在该情况下，可以针对每个采样间隔ts来检测出扭矩值T，然后将采样间隔ts乘以该扭矩值T。用时间积分在合模力产生在合模伺服马达3的额定值附近时特别有效。这是因为担心合模力伺服马达3的扭矩在产生出合模力之前饱和，从而不能检测出精确的工作负载，在该情况下将采样间隔ts乘以扭矩值，此外也可以成合模伺服马达3的转速。另一方面，可以从其它物理量中例如通过用时间将能耗或发热量等积分来求出工作负载，并且也可以将可动台板2的位置、十字头26的位置、肘节式连杆机构L的位置等直接检测作为模具位置。采用其中在可动半模Cm和固定半模Cs之间具有弹簧Bs的内置弹簧模具C作为模具，但是没有内置弹簧的普通模具也可以被采用，并且适合用在通过扭矩限制进行高压合模。