时速300公里动车M6螺母压装孔的冲孔方法 【技术领域】
本发明涉及一种时速300公里动车M6螺母压装孔的冲孔方法。
背景技术
从日本三菱公司引进时速300公里铁道动车技术，国产化难度很高。加工图纸、工艺要求等各项技术指标与原图纸保持一致，所以零部件的机械加工难度特别高，传统机械加工工艺根本无法达到图纸要求。如时速300公里铁道动车的M6螺母压装孔冲孔就是典型的一例，设计图纸要求φ8.5+0.1，制定的加工工艺当时只有采用数控冲模具冲孔。因数控冲模具冲孔周边断裂带约占板厚60％、导致孔有5～6°的锥度，在3mm铝板上冲孔φ8.5、反面最大部位实测为φ8.8、达不到φ8.5+0.1的要求，粗糙度Ra值为12.5，占板厚约30％为光亮带、10％为圆角带。螺母压装大部分受力面均在断裂带区间，压装后紧固力矩经检测达不到工艺要求、易松动，压装质量无保证。
【发明内容】
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种采用两次冲孔的方法，确保时速300公里动车M6螺母压装孔的冲孔质量能满足设计图纸的精度要求的时速300公里动车M6螺母压装孔的冲孔方法。
本发明的目的通过下述技术方案予以实现：包括工序冲孔及外形、抛光周边、调平折弯、焊磨调、脱脂、压螺母和检测，所述工序冲孔及外形为：M6螺母压装孔需用两付不同规格的冲模对同一孔分两次冲加工和一次冲外形。
所述工序冲孔及外形采用数控冲模具冲孔配合落外形共同完成。
所述工序冲孔及外形加工出直径φ8.5+0.1的孔、两次冲孔模具分别为：一次冲孔的凸模直径φ8.1、凹模直径φ8.6；二次扩冲孔的凸模直径φ8.5、凹模直径φ8.7。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：能够确保加工出来的孔的尺寸精度完全符合设计要求，杜绝了废品，降低了生产成本。本发明的方法适合于引进产品国产化及相关生产企业对钣金件冲孔使用。
【附图说明】
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明实施例的M6螺母压装后的结构示意图；
图中：1-冲孔及外形，2-抛光周边，3-调平折弯，4-焊磨调，5-脱脂，6-压螺母，7-检测。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
参照附图1，本发明包括工序冲孔及外形1、抛光周边2、调平折弯3、焊磨调4、脱脂5、爪螺母6和检测7，所述工序冲孔及外形1包括M6螺母压装孔需两付不同规格的冲模对同一孔分两次冲加工，一次冲外形。
现有技术为一次冲孔和一次冲外形，本发明将一次冲孔改为两次冲孔。即：单孔由数控冲模具一次冲成形改为两次冲成形，在扩冲孔的作用下消除了一次冲孔产生的圆角带、断裂带所形成的锥孔，光亮带由30％提高至95％。
所述工序冲孔及外形1采用数控冲床冲孔、配合落外形模具共同完成。
所述工序冲孔及外形1加工出直径φ8.5+0.1的孔、两次冲孔模具分别为：一次冲孔的凸模直径φ8.1、凹模直径φ8.6；二次扩冲孔的凸模直径φ8.5、凹模直径φ8.7。
参照附图2，为本发明实施例的M6螺母压装后的结构示意图。
通过对动车M6螺母压装孔技术参数的分析确定工艺流程，根据工序特点选择合适的工序改进冲孔方式，通过实践用两付数控冲模具对φ8.5+0.1孔进行加工，1次冲孔和1次扩冲孔，获得了满意的效果。在本实施例中，一次冲孔的凸模直径φ8.1、凹模直径φ8.6；二次扩冲孔凸模直径φ8.5、凹模直径φ8.7，在t 3mm 5052-o铝板上冲螺母压装孔φ8.5+0.1；两次冲孔后实测为φ8.54，同时消除了模具1次冲孔产生的圆角带及断裂带所形成的锥孔，光亮带由原来20％提高至95％，表面粗糙度Ra值由原来12.5提高至1.6，孔满足了图纸及工艺要求的φ8.5+0.1达到了三棱的质量水平。本发明实现了加工工艺创新、质量创优、成本降低。