一种铝合金亚光板材的制造方法.pdf

一种铝合金亚光板材的制造方法，它涉及一种铝合金板材的制造方法。本发明解决了现有制造铝合金亚光板材存在的工序环节多、原料损耗大、成品率低，且产品机械性能差，表面易产生丝纹、松树纹的问题。本发明铝合金亚光板材的制造方法为：1.铸锭铸造、均匀化退火；2.热轧、卷曲；3.冷轧、退火；即得亚光合金铝板材。本发明方法具有工艺简单易行、原料损失小、成品率高，产品机械性能优异、表面无丝纹和松树纹的优点。

1、  一种铝合金亚光板材的制造方法，其特征在于铝合金亚光板材的制造方法是通过以下步骤进行的：一、按重量百分比将1.0～1.5％的Mn、0～0.6％的Si、0～0.7％的Fe、0.05～0.20％的Cu、0～0.10％的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至600～615℃，保温均匀化退火12～16h；二、热轧前对铝合金铸锭加热至480～520℃，保温10～12h，然后将铝合金铸锭热轧至8～10mm，卷取制得铝合金热轧卷材；三、对铝合金热轧卷材进行冷轧，最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为25％～40％，最终轧制厚度为2.5～0.2mm，在退火炉中加热金属温度至280～310℃，保温0.5～1.5h，即得到铝合金亚光板材。

2、  根据权利要求1所述的亚光合金铝箔的制备方法，其特征在于步骤一中按重量百分比将1.1～1.3％的Mn、0.1～0.40％的Si、0.40～0.60％的Fe、0.07～0.15％的Cu、0.01～0.05％的Zn和余量的A1混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至605～610℃，保温，进行均匀化退火14～16h。

3、  根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤一中按重量百分比将1.2％的Mn、0.2％的Si、0.5％的Fe、0.12％的Cu、0.04％的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至610℃，保温均匀化退火16h。

4、  根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤二中对铝合金铸锭加热至490～510℃，保温10～12h，然后将铝合金铸锭热轧至8～10mm，卷取制得铝合金热轧卷材。

5、  根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤二中对铝合金铸锭加热至温度为500℃，保温12h，然后将铝合金铸锭热轧至9.0mm，卷取制得铝合金热轧卷材。

6、  根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤三中最终道次的冷轧压下量为25～35％，最终轧制厚度为1.0～0.5mm，然后在退火炉中加热金属温度至290～310℃，保温1h，即得亚光合金铝箔。

7、  根据权利要求1所述的亚光合金铝板的制备方法，其特征在于步骤三中最终道次的冷轧压下量为25％，最终轧制厚度为0.6mm，然后在退火炉中加热金属温度至300℃，保温1h，即得亚光合金铝箔。

一种铝合金亚光板材的制造方法
技术领域
本发明涉及一种铝合金板材的制造方法。
背景技术
铝合金亚光板材作为一种新型的铝合金材料，因其具有理想的表面装饰效果，优良的深冲性能和良好的涂漆着色性能，越来越多地被应用于建筑装饰、包装、汽车、家电和电子等行业，市场需求飞速增长。而国内对铝合金亚光板材的研制技术尚不成熟，且普遍采用的电化学亚光方法和抛光后亚光处理方法，工序环节多、原料损耗大、成品率仅为60％，且成品的机械性能低、表面丝纹、松树纹多等缺陷，难以满足使用需求，在一定程度上制约了相关行业的发展。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有制造铝合金亚光板材存在的工序环节多、原料损耗大、成品率低，且产品机械性能差、表面易产生丝纹、松树纹的问题，而提供的一种铝合金亚光板材的制造方法。
铝合金亚光板材通过以下步骤进行制造：一、按重量百分比将1.0～1.5％的Mn、0～0.6％的Si、0～0.7％的Fe、0.05～0.20％的Cu、0～0.10％的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至600～615℃，保温均匀化退火12～16h；二、热轧前对铝合金铸锭加热至480～520℃，保温10～12h，然后将铝合金铸锭热轧至8～10mm，卷取制得铝合金热轧卷材；三、对铝合金热轧卷材进行冷轧，最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为25％～40％，最终轧制厚度为2.5～0.2mm，在退火炉中加热金属温度至280～310℃，保温0.5～1.5h，即得到铝合金亚光板材。
本发明是将铝合金原料经铸造、均匀化退火、热轧加热、热轧、冷轧、退火工序制成成品，其制造方法简单、容易操作，可批量生产；冷轧阶段无需采用毛化辊往复轧制而浪费能耗，仅需在冷轧的最终道次使用激光毛化辊进行轧制，使板材的表面粗糙度均一，即可达到良好的亚光效果。相比化学亚光处理的铝合金板材，铝合金原料的损耗降低了15～30％，板材表面无丝纹和松树纹产生，且成品机械性能优异，抗拉强度提高了2N/mm²～5N/mm²，延伸率提高了10～30％，明显改善了各向异性，三向强度减小到0.5N/mm²～2N/mm²，制耳率减小到1～3％，平均应变比达到1.2～1.6；提高铝板表面涂漆的附着力，改善板材的涂镀性能。
具体实施方式：
具体实施方式一：本实施方式按照以下步骤制造铝合金亚光板材：一、按重量百分比将1.0～1.5％的Mn、0～0.6％的Si、0～0.7％的Fe、0.05～0.20％的Cu、0～0.10％的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至600～615℃，保温均匀化退火12～16h；二、热轧前对铝合金铸锭加热至480～520℃，保温10～12h，然后将铝合金铸锭热轧至8～10mm，卷取制得铝合金热轧卷材；三、对铝合金热轧卷材进行冷轧，最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为25％～40％，最终轧制厚度为2.5～0.2mm，在退火炉中加热金属温度至280～310℃，保温0.5～1.5h，即得到铝合金亚光板材。
本实施方式步骤三中对铝合金热轧卷材进行冷轧，根据成品厚度预留25％～40％的加工余量；最终道次的冷轧压下量控制在25％～40％之间，为了保证成品厚度及尺寸偏差。
本实施方式铝合金板材表面无丝纹和松树纹产生，且成品机械性能优异，抗拉强度提高了2N/mm²～5N/mm²，延伸率提高了10～30％，三向强度减小到0.5N/mm²～2N/mm²，制耳率减小到1～3％，平均应变比达到1.2～1.6；提高铝板表面涂漆的附着力，改善板材的涂镀性能。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：步骤一中按重量百分比将1.1～1.3％的Mn、0.1～0.40％的Si、0.40～0.60％的Fe、0.07～0.15％的Cu、0.01～0.05％的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至605～610℃，保温进行均匀化退火14～16h。其它步骤与具体实施方式一相同。
本实施方式中Fe和Mn混合后的加入量按照重量百分比小于1.80％。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：步骤一中按重量百分比将1.2％的Mn、0.2％的Si、0.5％的Fe、0.12％的Cu、0.04％的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至610℃，保温均匀化退火16h。其它步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：步骤二中对铝合金铸锭加热至490～510℃，保温10～12h，然后将铝合金铸锭热轧至8～10mm，卷取制得铝合金热轧卷材。其它步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：步骤二中对铝合金铸锭加热至温度为500℃，保温12h，然后将铝合金铸锭热轧至9.0mm，卷取制得铝合金热轧卷材。其它步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：步骤三中最终道次的冷轧压下量为25～35％，最终轧制厚度为1.0～0.5mm，然后在退火炉中加热金属温度至290～310℃，保温1h，即得亚光合金铝箔。其它步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：步骤步骤三中最终道次的冷轧压下量为25％，最终轧制厚度为0.6mm，然后在退火炉中加热金属温度至300℃，保温1h，即得亚光合金铝箔。其它步骤与具体实施方式一相同。
具体实施方式八：本实施方式的铝合金亚光板材的制备方法的按如下步骤进行：一、按重量百分比将1.2％的Mn、0.2％的Si、0.5％的Fe、0.12％的Cu、0.04％的Zn和余量的Al混合熔铸，制得铝合金铸锭，将铝合金铸锭加热至610℃，保温均匀化退火16h；二、对铝合金铸锭加热至铝合金铸锭加热至温度为500℃，保温12h，然后将铝合金铸锭热轧至9.0mm，卷取制得铝合金热轧卷材；三、铝合金热轧卷材进行冷轧，最终道次的冷轧使用激光毛化辊进行轧制，最终道次的冷轧压下量为25％，最终轧制厚度为0.6mm，然后在退火炉中加热金属温度至300℃，保温1h，即得亚光合金铝箔。
本实施方式的亚光合金铝板表面无丝纹和松树纹的产生，经过低温退火，延伸率提高12％，深冲性能和涂镀性能好，能够满足使用要求。