一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法.pdf

本发明涉及一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，该方法先取肉鸭屠宰下脚料，采用离心法将肉鸭屠宰下脚料的固体和液体分离；所得肉鸭屠宰下脚料的固体进行粉碎；取花生壳粉，玉米皮和水混合，阴凉处晾，得基料；将所制备的基料和粉碎后的肉鸭屠宰下脚料的固体置于混合机中，混合2分钟，得到混合物A；在混合物A中加入所分离的肉鸭屠宰下脚料液体，混合3分钟，得到混合物B；将所得混合物B进行蒸汽灭菌，通过绞龙输送出灭菌后混合物B；将灭菌后混合物B，通过输送机输送到管束烘干机，烘干后灭菌后混合物B含水量为10%，即制备出蛋白饲料；本发明解决部分废弃物和下脚料对环境的污染问题，达到变废为宝的目的，所制备的饲料营养成分含量高。

1.  一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、肉鸭屠宰下脚料的预处理：取肉鸭屠宰下脚料，采用离心法将肉鸭屠宰下脚料的固体和液体分离；将所得肉鸭屠宰下脚料的固体进行粉碎，备用；
步骤二、基料的配制：取花生壳粉7份，玉米皮3份和水1份混合均匀后，摊开至3-5cm厚，置于阴凉处晾1-2h，收起，备用；
步骤三、按照质量比1:1的比例，将所制备的基料和粉碎后的肉鸭屠宰下脚料的固体置于混合机中，混合2分钟，得到混合物A；在混合物A中加入所分离的肉鸭屠宰下脚料液体，混合3分钟，得到混合物B；所添加的肉鸭屠宰下脚料液体的量为，使混合物B的含水量达到10.5%；
步骤四、将所得混合物B置于蒸汽灭菌器，进行蒸汽灭菌，通气量为1吨/小时，直至蒸汽灭菌器压力达到0.2MPa，温度达到120℃；保持蒸汽灭菌器压力和温度20min，停止通气，自然冷却降温；压力降低至0.1MPa，温度降低至80℃以下时，打开蒸汽灭菌器，通过绞龙输送出灭菌后混合物B；
步骤五、将灭菌后混合物B，自然冷却至室温，通过输送机输送到管束烘干机；管束烘干机进口温度≤120℃，出口温度为60℃，烘干15min，至烘干后灭菌后混合物B含水量为10%，即制备出蛋白饲料。

2.  如权利要求1所述采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，其特征在于：步骤一中所得肉鸭屠宰下脚料的固体粉碎至可过100目筛。

3.  如权利要求1所述采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，其特征在于：所制备的蛋白饲料中各营养成分的质量百分比含量为：粗蛋白≥25.0%；水分≤10%；粗灰分≤7.0%；粗纤维≤20%；粗脂肪≥28%；钙≥2.0%；总磷≥0.35；氨基酸总和≥22%。

一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法
技术领域
本发明涉及一种饲料生产方法，具体的说是一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法。
背景技术
随着我国经济的飞速发展和人民生活水平的不断提高，对肉、蛋、奶、皮、毛、羽等畜产品的需求与日俱增。这导致了我国畜牧业的飞速发展，养殖种类增加，养殖规模加大，对粮食作物的需求量不断增高。2013年全年畜牧业总产值近3万亿元，全国商品饲料总产量1.934亿吨(产值6784亿元)，已经成为国民经济的支柱产业。然而，在畜牧业发展的同时，也存在一些制约其可持续发展的关键问题，其中根本的问题就是饲料资源的短缺。同时我国畜牧业的饲料用粮过高，这就引发了“人畜争粮”这一矛盾的出现，因此，饲料原料的短缺已成为饲料产业和畜牧行业发展的首要制约因素，解决我国畜牧业的可持续发展问题的关键是解决饲料资源短缺的状况，开发利用非常规饲料资源是解决我国饲料资源短缺问题的重要途径。
发明内容
本发明目的是为解决上述技术问题的不足，提供一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，制备方法简单，解决了目前畜禽蛋白饲料原料短缺，成本高的问题。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，包括以下步骤：
步骤一、肉鸭屠宰下脚料的预处理：取肉鸭屠宰下脚料，采用离心法将肉鸭屠宰下脚料的固体和液体分离；所得肉鸭屠宰下脚料的固体进行粉碎（优选为粉碎至可过100目筛）后，备用；
步骤二、基料的配制：取花生壳粉7份，玉米皮3份和水1份混合均匀后，摊开至3-5cm厚，置于阴凉处晾1-2h，收起，备用；此基料能很好的稀释和吸附肉鸭屠宰下脚料中的营养物质，并且达到水分不滴不漏的效果；
步骤三、按照质量比1:1的比例，将所制备的基料和粉碎后的肉鸭屠宰下脚料的固体置于混合机中，混合2分钟，得到混合物A；在混合物A中加入所分离的肉鸭屠宰下脚料液体，混合3分钟，得到混合物B；所添加的肉鸭屠宰下脚料液体的量为，使混合物B的含水量达到10.5%；
步骤四、将所得混合物B置于蒸汽灭菌器，进行蒸汽灭菌，通气量为1吨/小时，直至蒸汽灭菌器压力达到0.2MPa，温度达到120℃；保持蒸汽灭菌器压力和温度20min，停止通气，自然冷却降温；压力降低至0.1MPa，温度降低至80℃以下时，打开蒸汽灭菌器，通过绞龙输送出灭菌后混合物B；
步骤五、将灭菌后混合物B，自然冷却至室温，通过输送机输送到管束烘干机；管束烘干机进口温度≤120℃，出口温度为60℃，烘干15min，至烘干后灭菌后混合物B含水量为10%，即制备出蛋白饲料；该处理方法可保证蛋白质等营养物质不会在干热环境下变性。
本发明所制备出的蛋白饲料中各营养成分的质量百分比含量为：粗蛋白≥25.0%；水分≤10%；粗灰分≤7.0%；粗纤维≤20%；粗脂肪≥28%；钙≥2.0%；总磷≥0.35；氨基酸总和≥22%；，此外，本发明所制备出的蛋白饲料中的细菌总数≤1×10⁵CFU/g。
有益效果是：
本发明采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，以农副产品和肉鸭屠宰过程中的下脚料为主要发酵原料，成本低廉。生产过程中无废水、废液的排放，对环境无污染，相反能解决部分废弃物和下脚料对环境的污染问题，达到变废为宝的目的，所制备的饲料营养成分含量高。
具体实施方式
一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，包括以下步骤：
步骤一、肉鸭屠宰下脚料的预处理：取肉鸭屠宰下脚料，采用离心法将肉鸭屠宰下脚料的固体和液体分离；所得肉鸭屠宰下脚料的固体进行粉碎（优选为粉碎至可过100目筛）后，备用；
步骤二、基料的配制：取花生壳粉7份，玉米皮3份和水1份混合均匀后，摊开至3-5cm厚，置于阴凉处晾1-2h，收起，备用；此基料能很好的稀释和吸附肉鸭屠宰下脚料中的营养物质，并且达到水分不滴不漏的效果；
步骤三、按照质量比1:1的比例，将所制备的基料和粉碎后的肉鸭屠宰下脚料的固体置于混合机中，混合2分钟，得到混合物A；在混合物A中加入所分离的肉鸭屠宰下脚料液体，混合3分钟，得到混合物B；所添加的肉鸭屠宰下脚料液体的量为，使混合物B的含水量达到10.5%；
步骤四、将所得混合物B置于蒸汽灭菌器，进行蒸汽灭菌，通气量为1吨/小时，直至蒸汽灭菌器压力达到0.2MPa，温度达到120℃；保持蒸汽灭菌器压力和温度20min，停止通气，自然冷却降温；压力降低至0.1MPa，温度降低至80℃以下时，打开蒸汽灭菌器，通过绞龙输送出灭菌后混合物B；
步骤五、将灭菌后混合物B，自然冷却至室温，通过输送机输送到管束烘干机；管束烘干机进口温度≤120℃，出口温度为60℃，烘干15min，至烘干后灭菌后混合物B含水量为10%，即制备出蛋白饲料；该处理方法可保证蛋白质等营养物质不会在干热环境下变性。
将所制备的蛋白饲料按照以下方法进行检测：
饲料水分的测定方法参照国标GB6435—86；粗蛋白测定方法参照国标GB/T6432—94；粗脂肪测定方法参照国标GB/T6433—94；饲料中粗纤维测定方法参照国标GB/T6434—94；粗灰分的测定方法参照国标GB/T6438—92；饲料中钙的测定方法参照国标GB/T6436—92；饲料中总磷量的测定方法——光度法参照国标GB/T、6437—92；氨基酸的测定参照国标GB/T18246；益生菌总数的测定：参照参照国标GB/T13093-2006，选择益生菌专用培养基活菌计数。
最终测得本发明采用肉鸭屠宰下脚料生产出的蛋白饲料中各营养成分的质量百分比含量为：粗蛋白≥25.0%；水分≤10%；粗灰分≤7.0%；粗纤维≤20%；粗脂肪≥28%；钙≥2.0%；总磷≥0.35；氨基酸总和≥22%；，此外，本发明所制备出的蛋白饲料中的细菌总数≤1×10⁵CFU/g。
实施例1
一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，包括以下步骤：
步骤一、肉鸭屠宰下脚料的预处理：取肉鸭屠宰下脚料，采用离心法将肉鸭屠宰下脚料的固体和液体分离；所得肉鸭屠宰下脚料的固体进行粉碎至可过100目筛，备用；
步骤二、基料的配制：取花生壳粉7份，玉米皮3份和水1份混合均匀后，摊开至3cm厚，置于阴凉处晾1h，收起，备用；此基料能很好的稀释和吸附肉鸭屠宰下脚料中的营养物质，并且达到水分不滴不漏的效果；
步骤三、按照质量比1:1的比例，将所制备的基料和粉碎后的肉鸭屠宰下脚料的固体置于混合机中，混合2分钟，得到混合物A；在混合物A中加入所分离的肉鸭屠宰下脚料液体，混合3分钟，得到混合物B；所添加的肉鸭屠宰下脚料液体的量为，使混合物B的含水量达到10.5%；
步骤四、将所得混合物B置于蒸汽灭菌器，进行蒸汽灭菌，通气量为1吨/小时，直至蒸汽灭菌器压力达到0.2MPa，温度达到120℃；保持蒸汽灭菌器压力和温度20min，停止通气，自然冷却降温；压力降低至0.1MPa，温度降低至80℃以下时，打开蒸汽灭菌器，通过绞龙输送出灭菌后混合物B；
步骤五、将灭菌后混合物B，自然冷却至室温，通过输送机输送到管束烘干机；管束烘干机进口温度120℃，出口温度为60℃，烘干15min，至烘干后灭菌后混合物B含水量为10%，即制备出蛋白饲料。
所制备的蛋白饲料的主要营养指标：粗蛋白含量25.3%；水分含量10.5%；粗灰分含量6.8%；粗纤维含量18.4%；粗脂肪含量28.7%；钙含量2.3%；总磷含量0.42；氨基酸含量总和22.5%；细菌总数0.7×10⁵CFU/g。
实施例2
一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，包括以下步骤：
步骤一、肉鸭屠宰下脚料的预处理：取肉鸭屠宰下脚料，采用离心法将肉鸭屠宰下脚料的固体和液体分离；所得肉鸭屠宰下脚料的固体进行粉碎后，备用；
步骤二、基料的配制：取花生壳粉7份，玉米皮3份和水1份混合均匀后，摊开至5cm厚，置于阴凉处晾2h，收起，备用；此基料能很好的稀释和吸附肉鸭屠宰下脚料中的营养物质，并且达到水分不滴不漏的效果；
步骤三、按照质量比1:1的比例，将所制备的基料和粉碎后的肉鸭屠宰下脚料的固体置于混合机中，混合2分钟，得到混合物A；在混合物A中加入所分离的肉鸭屠宰下脚料液体，混合3分钟，得到混合物B；所添加的肉鸭屠宰下脚料液体的量为，使混合物B的含水量达到10.5%；
步骤四、将所得混合物B置于蒸汽灭菌器，进行蒸汽灭菌，通气量为1吨/小时，直至蒸汽灭菌器压力达到0.2MPa，温度达到120℃；保持蒸汽灭菌器压力和温度20min，停止通气，自然冷却降温；压力降低至0.1MPa，温度降低至80℃以下时，打开蒸汽灭菌器，通过绞龙输送出灭菌后混合物B；
步骤五、将灭菌后混合物B，自然冷却至室温，通过输送机输送到管束烘干机；管束烘干机进口温度115℃，出口温度为60℃，烘干15min，至烘干后灭菌后混合物B含水量为10%，即制备出蛋白饲料。
所制备的蛋白饲料中主要营养物质的含量：粗蛋白25.2%；水分10.8%；粗灰分6.8%；粗纤维18.6%；粗脂肪28.6%；钙2.4%；总磷0.42；氨基酸总和22.5%。细菌总数0.72×105CFU/g。
实施例3
一种采用肉鸭屠宰下脚料生产蛋白饲料的方法，包括以下步骤：
步骤一、肉鸭屠宰下脚料的预处理：取肉鸭屠宰下脚料，采用离心法将肉鸭屠宰下脚料的固体和液体分离；所得肉鸭屠宰下脚料的固体进行粉碎后，备用；
步骤二、基料的配制：取花生壳粉7份，玉米皮3份和水1份混合均匀后，摊开至4cm厚，置于阴凉处晾1.5h，收起，备用；此基料能很好的稀释和吸附肉鸭屠宰下脚料中的营养物质，并且达到水分不滴不漏的效果；
步骤三、按照质量比1:1的比例，将所制备的基料和粉碎后的肉鸭屠宰下脚料的固体置于混合机中，混合2分钟，得到混合物A；在混合物A中加入所分离的肉鸭屠宰下脚料液体，混合3分钟，得到混合物B；所添加的肉鸭屠宰下脚料液体的量为，使混合物B的含水量达到10.5%；
步骤四、将所得混合物B置于蒸汽灭菌器，进行蒸汽灭菌，通气量为1吨/小时，直至蒸汽灭菌器压力达到0.2MPa，温度达到120℃；保持蒸汽灭菌器压力和温度20min，停止通气，自然冷却降温；压力降低至0.1MPa，温度降低至80℃以下时，打开蒸汽灭菌器，通过绞龙输送出灭菌后混合物B；
步骤五、将灭菌后混合物B，自然冷却至室温，通过输送机输送到管束烘干机；管束烘干机进口温度112℃，出口温度为60℃，烘干15min，至烘干后灭菌后混合物B含水量为10%，即制备出蛋白饲料。
所制备的蛋白饲料中主要营养物质的含量：粗蛋白25.6%；水分10.2%；粗灰分6.9%；粗纤维18.6%；粗脂肪28.9%；钙2.6%；总磷0.45；氨基酸总和22.8%。细菌总数0.6×105CFU/g。