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1、10申请公布号CN102071612A43申请公布日20110525CN102071612ACN102071612A21申请号201010579222522申请日20101208E01C5/08200601B28B1/0020060171申请人中铁四局集团第一工程有限公司地址230041安徽省合肥市阜阳北路434号72发明人熊选爱陈宝琦周春泽张宏斌郭宏坤王瑛74专利代理机构安徽合肥华信知识产权代理有限公司34112代理人余成俊54发明名称拱形不平整路面板施工方法57摘要本发明公开了一种拱形不平整路面板施工方法，包括有以下步骤1拱形不平整线形的确定；2胎膜模板制作；3预制场地选择、平整；4立模、。
2、布设不平整控制点；5根据不平整控制点浇筑胎膜；6根据胎膜翻浇拱形不平整面板；7根据路谱安装拱形不平整预制件。本发明制成的不平整路面板制作工序减少，缩短了工程工期，同时满足了拱形不平整度的要求，提高了动力汽车的检测的准确性。51INTCL19中华人民共和国国家知识产权局12发明专利申请权利要求书2页说明书4页CN102071616A1/2页21拱形不平整路面板施工方法，其特征在于，包括有以下步骤1、拱形不平整线形的确定根据设计给出四边形角点与基准面的高差，应用绘图软件采用2至3次曲线预先设计出在一组内的纵、横断面的连续拱形形状，在已设计成形的连续拱形图形上定出四边形角点与基准面的高差，以此来加密。
3、控制连续拱形在现场施工中的成型；2、胎膜模板制作根据已细化的拱形不平整设计图确定板缝的拱形形状，每个板缝制作一块定型模板，模板采用竹胶板通过加工而成；3、预制场地选择、平整预制场地应选择高强度的硬化场地，场地抗压强度不小于C40，以保证其在整个预制过程中不产生破裂变形，预制场地的平整度小于3MM，保证每个板缝模板在重复使用中不产生错位；4、立模、布设不平整控制点A、立模1用全站仪在预制场地放出两侧堵头板立模通线，配合钢卷尺根据计算的数据定出两侧侧模的位置；2混凝土浇筑标高控制用水准仪在模板浇筑场地上测量、计算后标注。模板定位加固过程中要确保模板线性直顺，且模板要垂直，为防止模板上部出现较大的误。
4、差，在立模过程中要用水准靠尺检测模板是否竖直，及时对于倾斜的模板给予纠正，直至符合设计规范要求；3不平整路的施工采用胎膜预制再翻模的施工工艺，在预先设计好的胎膜拱形线型及对照设计提供的板块尺寸基础上，所有胎膜预制件的现场尺寸放样和控制点的排列顺序均要和后期的不平整路面板成镜像状态；B、布设不平整控制点在板块四个角点上定出水平高度最高点，以最高点做水平面，算出其它控制点与此水平面的高差，根据控制网点的设计高程加上高差来加工高程控制钢筋，在控制网点上布置钢筋网，把高程控制钢筋焊接到钢筋网上，焊接要牢固，防止浇筑混凝土以及振捣过程中钢筋脱落。高程控制钢筋焊接完毕后及时复核，对于不合格的控制点及时调整。
5、直至符合设计要求，高程控制钢筋经复核合格后采用油漆做上明显标记；5、根据不平整控制点浇筑胎膜A、胎膜采用C40混凝土，混凝土浇筑时严禁将混凝土直接倾倒到钢筋网上，防止混凝土的冲击力将高程控制钢筋冲击变形脱落；B、振捣时沿着没有高程控制钢筋的网格内振捣；C、水灰比根据具体的施工气候加上容易塑造成型的原则来确定；D、混凝土振捣完毕后对混凝土表面根据不平整控制点进行初步造型，初步造型时应注意每个控制点的标高，不得出现偏低或超高的现象偏差控制在1CM内。待混凝土不再流动并未初凝时进行胎膜表面最终定型，胎膜表面最终定型时应对照细化后的拱形不平整设计图确定每两个控制点之间的曲线线形，对于偏低或超高的地方及。
6、时填挖混凝土，确保每个控制点之间的线形圆顺；权利要求书CN102071612ACN102071616A2/2页3E、胎膜表面造型完成后及时收光、养生，养生时采用塑料薄膜覆盖，但塑料薄膜不得接触混凝土面以免胎膜表面光滑度受损；6、根据胎膜翻浇拱形不平整面板A、经检测胎膜强度达到设计强度后即可进行拱形不平整路面板的预制；B、模板采用竹胶板加工成型，模板高度为440MM，即胎膜基准面厚度加上面板基准面厚度，模板加固时应注意模板顶面尺寸和高度；C、钢筋网的设置根据设计图纸进行加工、固定，钢筋采用12和8，面板的顶面为不规则的拱形面，设计要求其混凝土保护层厚度为上层不小于3MM且不大于5CM，顶面的上层。
7、钢筋网采用在胎膜上现场加工、固定的作业方法，即根据现场胎膜的拱形线形通过人工加工出相应的钢筋，加工钢筋时要注意对胎膜的表面进行保护，防止表面被破坏而导致混凝土面板表面粗糙，钢筋网加工完毕后将钢筋网抬离胎膜表面，采用打蜡和脱模剂相结合的方法对胎膜表面进行处理，以确保面板与胎膜顺利脱离；7、根据路谱安装拱形不平整预制件面板预制时按照路谱顺序预制，每预制完成一块即对其进行编号，待预制件养生到期后按照编号进行安装，安装时底面平铺一层2CM厚M10砂浆，砂浆摊铺时应保证平整确保预制件底面与砂浆完全接触，否则应将预制件吊离砂浆面根据情况重新摊铺砂浆，面板安装时板缝宽1CM，每50M设一道涨缝，涨缝宽2CM。
8、，面板安装完成后对板缝采用先灌注M10水泥砂浆至离面板顶面3CM处，然后采用聚氨酯路用嵌缝料填缝至面板顶面。权利要求书CN102071612ACN102071616A1/4页4拱形不平整路面板施工方法技术领域0001本发明涉及一种路面施工方法，更具体地说是拱形不平整路面板的施工方法。背景技术0002拱形不平整路面是一些特殊场合中对路面的要求，比如，一汽农安汽车试验场拱形不平整路总长600M，每50M为一组，共12组，由3种类型的拱形不平整预制构件组成。本项目要根据路谱，预制胎膜，再翻制路面板，对路谱控制点的标高，线型，接缝的控制技术在国内处于领先水平。随着国内汽车试车场的不断成熟及市场对机动车。
9、辆性能要求的不断提高，拱形不平整路将在各试车场内采用。迄今为止，尚未有过关于拱形不平整路面板施工方法的技术资料公开。发明内容0003本发明提供了一种拱形不平整路面板施工方法，不平整路面板制作工序减少，缩短了工程工期，同时满足了拱形不平整度的要求，提高了动力汽车的检测的准确性。0004本发明的技术方案如下0005拱形不平整路面板施工方法，包括有以下步骤00061、拱形不平整线形的确定0007根据设计给出四边形角点与基准面的高差，应用绘图软件采用2至3次曲线预先设计出在一组内的纵、横断面的连续拱形形状，在已设计成形的连续拱形图形上定出四边形角点与基准面的高差，以此来加密控制连续拱形在现场施工中的成。
10、型；00082、胎膜模板制作0009根据已细化的拱形不平整设计图确定板缝的拱形形状，每个板缝制作一块定型模板，模板采用竹胶板通过加工而成；00103、预制场地选择、平整0011预制场地应选择高强度的硬化场地，场地抗压强度不小于C40，以保证其在整个预制过程中不产生破裂变形，预制场地的平整度小于3MM，保证每个板缝模板在重复使用中不产生错位；00124、立模、布设不平整控制点0013A、立模00141用全站仪在预制场地放出两侧堵头板立模通线，配合钢卷尺根据计算的数据定出两侧侧模的位置；00152混凝土浇筑标高控制用水准仪在模板浇筑场地上测量、计算后标注。模板定位加固过程中要确保模板线性直顺，且模。
11、板要垂直，为防止模板上部出现较大的误差，在立模过程中要用水准靠尺检测模板是否竖直，及时对于倾斜的模板给予纠正，直至符合设计规范要求；00163不平整路的施工采用胎膜预制再翻模的施工工艺，在预先设计好的胎膜拱形线说明书CN102071612ACN102071616A2/4页5型及对照设计提供的板块尺寸基础上，所有胎膜预制件的现场尺寸放样和控制点的排列顺序均要和后期的不平整路面板成镜像状态；0017B、布设不平整控制点0018在板块四个角点上定出水平高度最高点，以最高点做水平面，算出其它控制点与此水平面的高差，根据控制网点的设计高程加上高差来加工高程控制钢筋，在控制网点上布置钢筋网，把高程控制钢筋。
12、焊接到钢筋网上，焊接要牢固，防止浇筑混凝土以及振捣过程中钢筋脱落。高程控制钢筋焊接完毕后及时复核，对于不合格的控制点及时调整直至符合设计要求，高程控制钢筋经复核合格后采用油漆做上明显标记；00195、根据不平整控制点浇筑胎膜0020A、胎膜采用C40混凝土，混凝土浇筑时严禁将混凝土直接倾倒到钢筋网上，防止混凝土的冲击力将高程控制钢筋冲击变形脱落；0021B、振捣时沿着没有高程控制钢筋的网格内振捣；0022C、水灰比根据具体的施工气候加上容易塑造成型的原则来确定；0023D、混凝土振捣完毕后对混凝土表面根据不平整控制点进行初步造型，初步造型时应注意每个控制点的标高，不得出现偏低或超高的现象偏差控。
13、制在1CM内。待混凝土不再流动并未初凝时进行胎膜表面最终定型，胎膜表面最终定型时应对照细化后的拱形不平整设计图确定每两个控制点之间的曲线线形，对于偏低或超高的地方及时填挖混凝土，确保每个控制点之间的线形圆顺；0024E、胎膜表面造型完成后及时收光、养生，养生时采用塑料薄膜覆盖，但塑料薄膜不得接触混凝土面以免胎膜表面光滑度受损；00256、根据胎膜翻浇拱形不平整面板0026A、经检测胎膜强度达到设计强度后即可进行拱形不平整路面板的预制；0027B、模板采用竹胶板加工成型，模板高度为440MM，即胎膜基准面厚度加上面板基准面厚度，模板加固时应注意模板顶面尺寸和高度；0028C、钢筋网的设置根据设计。
14、图纸进行加工、固定，钢筋采用12和8，面板的顶面为不规则的拱形面，设计要求其混凝土保护层厚度为上层不小于3MM且不大于5CM，顶面的上层钢筋网采用在胎膜上现场加工、固定的作业方法，即根据现场胎膜的拱形线形通过人工加工出相应的钢筋，加工钢筋时要注意对胎膜的表面进行保护，防止表面被破坏而导致混凝土面板表面粗糙，钢筋网加工完毕后将钢筋网抬离胎膜表面，采用打蜡和脱模剂相结合的方法对胎膜表面进行处理，以确保面板与胎膜顺利脱离；00297、根据路谱安装拱形不平整预制件0030面板预制时按照路谱顺序预制，每预制完成一块即对其进行编号，待预制件养生到期后按照编号进行安装，安装时底面平铺一层2CM厚M10砂浆，。
15、砂浆摊铺时应保证平整确保预制件底面与砂浆完全接触，否则应将预制件吊离砂浆面根据情况重新摊铺砂浆，面板安装时板缝宽1CM，每50M设一道涨缝，涨缝宽2CM，面板安装完成后对板缝采用先灌注M10水泥砂浆至离面板顶面3CM处，然后采用聚氨酯路用嵌缝料填缝至面板顶面。0031与已有技术相比，本发明的有益效果0032本发明制成的不平整路面板制作工序减少，缩短了工程工期，同时满足了拱形不平整度的要求，提高了动力汽车的检测的准确性。说明书CN102071612ACN102071616A3/4页6具体实施方式0033拱形不平整路面板施工方法，包括有以下步骤00341、拱形不平整线形的确定0035根据设计给出0。
16、5M1M四边形角点与基准面的高差，应用绘图软件采用2至3次曲线预先设计出在一组内的纵、横断面的连续拱形形状，在已设计成形的连续拱形图形上定出05M05M四边形角点与基准面的高差，以此来加密控制连续拱形在现场施工中的成型；00362、胎膜模板制作0037根据已细化的拱形不平整设计图确定板缝的拱形形状，每个板缝制作一块定型模板，模板采用竹胶板通过加工而成；00383、预制场地选择、平整0039预制场地应选择高强度的硬化场地，场地抗压强度不小于C40，以保证其在整个预制过程中不产生破裂变形，预制场地的平整度小于3MM，保证每个板缝模板在重复使用中不产生错位；00404、立模、布设不平整控制点0041。
17、A、立模00421用全站仪在预制场地放出两侧堵头板立模通线，配合钢卷尺根据计算的数据定出两侧侧模的位置；00432混凝土浇筑标高控制用水准仪在模板浇筑场地上测量、计算后标注。模板定位加固过程中要确保模板线性直顺，且模板要垂直，为防止模板上部出现较大的误差，在立模过程中要用水准靠尺检测模板是否竖直，及时对于倾斜的模板给予纠正，直至符合设计规范要求；00443不平整路的施工采用胎膜预制再翻模的施工工艺，在预先设计好的胎膜拱形线型及对照设计提供的板块尺寸基础上，所有胎膜预制件的现场尺寸放样和控制点的排列顺序均要和后期的不平整路面板成镜像状态；0045B、布设不平整控制点0046在板块四个角点上定出水。
18、平高度最高点，以最高点做水平面，算出其它控制点与此水平面的高差，根据控制网点的设计高程加上高差来加工高程控制钢筋，在控制网点上布置钢筋网，把高程控制钢筋焊接到钢筋网上，焊接要牢固，防止浇筑混凝土以及振捣过程中钢筋脱落。高程控制钢筋焊接完毕后及时复核，对于不合格的控制点及时调整直至符合设计要求，高程控制钢筋经复核合格后采用油漆做上明显标记；00475、根据不平整控制点浇筑胎膜0048A、胎膜采用C40混凝土，混凝土浇筑时严禁将混凝土直接倾倒到钢筋网上，防止混凝土的冲击力将高程控制钢筋冲击变形脱落；0049B、振捣时沿着没有高程控制钢筋的网格内振捣；0050C、水灰比根据具体的施工气候加上容易塑造。
19、成型的原则来确定；0051D、混凝土振捣完毕后对混凝土表面根据不平整控制点进行初步造型，初步造型时应注意每个控制点的标高，不得出现偏低或超高的现象偏差控制在1CM内。待混凝土不说明书CN102071612ACN102071616A4/4页7再流动并未初凝时进行胎膜表面最终定型，胎膜表面最终定型时应对照细化后的拱形不平整设计图确定每两个控制点之间的曲线线形，对于偏低或超高的地方及时填挖混凝土，确保每个控制点之间的线形圆顺；0052E、胎膜表面造型完成后及时收光、养生，养生时采用塑料薄膜覆盖，但塑料薄膜不得接触混凝土面以免胎膜表面光滑度受损；00536、根据胎膜翻浇拱形不平整面板0054A、经检测。
20、胎膜强度达到设计强度后即可进行拱形不平整路面板的预制；0055B、模板采用竹胶板加工成型，模板高度为440MM，即胎膜基准面厚度加上面板基准面厚度，模板加固时应注意模板顶面尺寸和高度；0056C、钢筋网的设置根据设计图纸进行加工、固定，钢筋采用12和8，面板的顶面为不规则的拱形面，设计要求其混凝土保护层厚度为上层不小于3MM且不大于5CM，顶面的上层钢筋网采用在胎膜上现场加工、固定的作业方法，即根据现场胎膜的拱形线形通过人工加工出相应的钢筋，加工钢筋时要注意对胎膜的表面进行保护，防止表面被破坏而导致混凝土面板表面粗糙，钢筋网加工完毕后将钢筋网抬离胎膜表面，采用打蜡和脱模剂相结合的方法对胎膜表面进行处理，以确保面板与胎膜顺利脱离；00577、根据路谱安装拱形不平整预制件0058面板预制时按照路谱顺序预制，每预制完成一块即对其进行编号，待预制件养生到期后按照编号进行安装，安装时底面平铺一层2CM厚M10砂浆，砂浆摊铺时应保证平整确保预制件底面与砂浆完全接触，否则应将预制件吊离砂浆面根据情况重新摊铺砂浆，面板安装时板缝宽1CM，每50M设一道涨缝，涨缝宽2CM，面板安装完成后对板缝采用先灌注M10水泥砂浆至离面板顶面3CM处，然后采用聚氨酯路用嵌缝料填缝至面板顶面。说明书CN102071612A。