用于将轨道紧固到刚性基座上的系统.pdf

本发明公开一种用于将轨道(2)紧固到刚性基座(3)上的系统，该系统包括：引导板(9、10)，其用于横向支撑要紧固的轨道(2)；弹性元件(12、13)，其被支撑在引导板上并具有至少一个弹性臂，弹性臂对轨道底部(8)施加弹性保持力；以及夹紧装置(14、15)，其用于夹紧弹性元件；在组装位置，楔形元件的支承面(20)相对于楔形元件的支承面(21)形成锐角(α1)，在支承面(20)上的至少一个突出部和/或凹陷部(25、27)与在支承面(24)上形成的至少一个突出部和/或凹陷部(26、28)刚性连接。在楔形元件的组装条件下，楔形元件和引导板各自支承面上的突出部和/或凹陷部平行于刚性基座的上侧(5)延伸。

1.  一种用于将轨道(2)紧固到刚性基座(3)上的系统，包括：
引导板(9、10)，其用于横向支撑要紧固的轨道(2)；
弹性元件(12、13)，其被支撑在所述引导板(9、10)上并具有至少一个弹性臂，所述弹性臂对所述轨道(2)的底部(8)施加弹性保持力；以及
夹紧装置(14、15)，其用于夹紧所述弹性元件(12、13)；
在组装位置中，通过楔形元件(16、17)靠着支撑表面(31)支撑引导板(9、10)，所述引导板(9、10)的支承面(24)背离所述轨道(2)，所述楔形元件(16、17)的与所述引导板(9、10)的支承面(24)关联的支承面(20)相对于所述楔形元件(16、17)的与所述支撑表面(31)关联的支承面(21)形成锐角(α1)，与所述引导板(9、10)关联的支承面(20)具有至少一个突出部和/或凹陷部(25、27)，在所述引导板(9、10)的与相关楔形元件(16、17)的支承面(20)关联的支承面(24)上形成有至少一个对应形成的突出部和/或凹陷部(26、28)，与所述引导板关联的支承面(20)上的突出部和/或凹陷部(25、27)与所述至少一个对应形成的突出部和/或凹陷部(26、28)刚性连接，其特征在于，在所述楔形元件(16、17)的组装条件下，所述楔形元件(16、17)和所述引导板(9、10)的彼此关联的支承面(20、24)的突出部和/或凹陷部(25、26、27、28)平行于所述水平刚性基座(3)的上侧(5)延伸。

2.  根据权利要求1所述的系统，其特征在于，
在所述楔形元件(16、17)的与所述引导板(9、10)关联的支承面(20)上形成有多于一个的突出部和/或凹陷部(25、27)。

3.  根据权利要求1或2所述的系统，其特征在于，
所述楔形元件(16、17)的支承面(20、21)形成5°-15°的角度。

4.  根据上述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，
在所述引导板(9、10)上形成有在组装位置上位于所述楔形元件(16、17)的自由上侧上面的负载部分(29)。

5.  根据上述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，
设置有基板(6)，在所述刚性基座(3)上通过所述基板(6)来支撑要紧固的基板(2)。

6.  根据权利要求5所述的系统，其特征在于，
所述基板(6)具有与所述刚性基座(3)关联的接触表面和与要紧固的轨道(2)的底部(8)的下表面关联的支撑表面，并且在横截面上看，所述基板(6)的支撑表面相对于所述基板(6)的接触表面成一定角度布置。

7.  根据上述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，
在所述引导板(9、10)的与要紧固的轨道(2)关联的一侧上设置有突出部，所述突出部在组装条件下接合在所述基板(6)或所述轨道底部(8)的下方。

8.  根据权利要求7所述的系统，其特征在于，
设置有弹性中间层(4)，基板(6)位于所述弹性中间层上，在所述弹性中间层中形成有凹陷部，在组装位置上所述凹陷部与所述引导板(9、10)的突出部接合。

9.  根据上述权利要求中任一项所述的系统，其特征在于，
所述刚性基座具有水平表面(5)，所述系统设置有可以连接到所述刚性基座(3)上并具有支承面(31)的角形支架(18、19)，通过所述楔形元件(16、17)靠着所述支承面(31)支撑所述引导板(9、10)的背离轨道底部(8)的一侧。

10.  根据权利要求9所述的系统，其特征在于，
所述角形支架(18、19)由钢材料制成。

11.  根据权利要求9所述的系统，其特征在于，
所述角形支架(18、19)由塑料材料制成。

12.  根据权利要求11所述的系统，其特征在于，
所述角形支架(18、19)由聚烯烃或聚酰胺制成。

13.  根据权利要求11或12所述的系统，其特征在于，
所述塑料包含增强纤维。

14.  根据权利要求9至13中任一项所述的系统，其特征在于，
在角形支架(18、19)的与所述刚性基座(3)的表面(5)关联的下支承面上形成有粗糙结构。

15.  根据权利要求14所述的系统，其特征在于，
所述粗糙结构的横截面形成为锯齿形。

16.  根据权利要求14或15所述的系统，其特征在于，
在所述角形支架(18、19)的支承面上形成有平行于所述支承面(31)延伸的线性凹陷部。

17.  根据权利要求9至16中任一项所述的系统，其特征在于，
在所述角形支架(18、19)的下支承面和所述刚性基座的表面之间布置有中间层(39)，从而增加所述角形支架(18、19)的下支承面和所述刚性基座的表面(5)之间的摩擦系数。

18.  根据权利要求17所述的系统，其特征在于，
所述中间层牢固地结合在所述角形支架(18、19)的下支承面上。

19.  根据权利要求9至18中任一项所述的系统，其特征在于，
角形支架(18、19)具有用于紧固螺栓(43、44)的通孔(37、38)，所述系统设置有由弹性塑料制成的夹紧装置(41、42)，插入所述通孔(37、38)中的紧固螺栓(43、44)在所述组装位置上受到与所述紧固螺栓(43、44)所施加的夹紧力方向相反的复位力。

20.  根据权利要求9至19中任一项所述的系统，其特征在于，
在所述角形支架(18、19)上布置有允许相对于要紧固的轨道(2)将所述角形支架(18、19)组装到位的部件，所述角形支架(18、19)的支承面与所述轨道(2)的纵轴线成一定角度(α1、α2)布置。

21.  根据权利要求20所述的系统，其特征在于，
通过在所述角形支架(18、19)中形成的两个通孔(37、38)来提供所述部件，在所述角形支架中插入各个紧固螺栓(43、44)，从而使得一个紧固螺栓(44)到所述角形支架(18、19)的支承面(31)的距离不同于另一个紧固螺栓(43)到所述支承面(31)的距离。

22.  根据权利要求9至21中任一项所述的系统，其特征在于，
所述角形支架(18、19)具有用于沿着与所述支承面(31)垂直的方向调整所述角形支架(18、19)的位置的部件。

用于将轨道紧固到刚性基座上的系统
技术领域
本发明涉及用于将轨道紧固到刚性基座上的系统，该系统包括：引导板，其用于横向支撑要紧固的轨道；弹性元件，其被支撑在引导板上并具有至少一个弹性臂，所述弹性臂对轨道的底部施加弹性保持力；以及夹紧装置，其用于夹紧弹性元件，从而在组装位置中通过楔形元件靠着支撑表面支撑引导板，并且该引导板的支承面背离轨道，楔形元件的与引导板的支承面关联的支承面相对于楔形元件的与支撑表面关联的支承面形成锐角，与引导板关联的支承面具有至少一个突出部和/或凹陷部，在引导板的与相关楔形元件的支承面关联的支承面上形成有至少一个对应形成的突出部和/或凹陷部，与引导板关联的支承面上的突出部和/或凹陷部可以与所述至少一个对应形成的突出部和/或凹陷部刚性连接。
背景技术
安装有本发明系统的刚性基座实际上也称为“刚性导轨底座”。与在松散道碴上构成的导轨结构相反，这种刚性基座不具有任何固有弹性。典型地，刚性导轨底座由混凝土板形成，在该板上布置由混凝土浇注形成的用于支撑轨道的轨枕等。
通常通过支撑装置将轨道横向地支撑在这种刚性基座上，上述支撑装置在轨道底部和可能距轨道底部一定距离横向布置的台肩之间位于轨道底部的两侧。为此通常将该台肩以支撑台肩等形式设置在各个刚性基座上。
这样，通常用于将轨道紧固到刚性导轨底座上的混凝土轨枕通常具有横向台肩，靠着横向台肩支撑用于横向引导各个轨道的引导板。这些引导板或者直接固定在刚性基座上，或者通过合适的紧固装置(通常为螺栓)固定在各个轨枕上。在实践中已知的对应系统例如为“300系统”。
紧固装置通常还用于夹紧弹性元件，该弹性元件对要紧固的轨道的底部施加指向刚性基座的保持力。根据基座和所用紧固装置的性质，需要附加配件和紧固件来正确对准和支撑轨道。
例如在德国专利DE10157676A1中描述了这样一种紧固系统。借助于这种系统中设置的楔形元件，可以确定特定引导板到支撑表面的距离。由于楔形元件的楔形形状，可以毫无困难地将调整元件从引导板(相应地，轨道)离各个支撑表面的距离最小的位置移动到距离最大的位置。当然，可以在定位元件的这些极限位置之间选择其它多个调整位置，其中每个调整位置限定轨道到台肩表面的另一距离，相应地限定另一导轨宽度。
现有技术中公知的系统的重要特征是，在最终组装之后引导板和调整元件之间的连接是如此牢固以至于可以防止这两个元件进行任意意外的相对运动。因此，在已知系统中，楔形元件和引导板的彼此关联的支承面具有咬扣型突出部和凹陷部，该突出部和凹陷部在组装位置上都与刚性基座垂直地排列并且彼此接合，从而使楔形元件通过彼此接合的突出部和凹陷部确实地连接到引导板上。同时，通过突出部和凹陷部的竖直调整，即使在使用时所受到的纵向力和横向力的作用下，楔形元件也维持其初始位置。
考虑到能够在一定范围内改变各个引导板相对于各个支撑表面的位置的可能性，在上述现有技术中，必须接受整个系统组装和拆卸不方便的缺陷。具体地说，参照该现有技术描述的引导板和楔形元件的相互咬扣锁定需要完全拆卸该系统以便随后改变楔形元件的位置。此外，咬扣的精度直接影响楔形元件的位置的精确调整。如果咬扣的精度不高，那么仅可以以较大步幅调整楔形元件的位置。如果咬扣的精度较高，那么可以进行更精确的调整。然而，同时存在这样的危险：各个咬扣突出部不能承受使用时产生的载荷。
发明内容
在这样的背景下，本发明的目的是提供可以以更简单的方式组装和调整的前述类型的系统。
通过采用根据本发明的第一方面所述特征的系统可以达到该目的。在以本发明的第一方面为基础的其它方面体现了该系统的有益形式。
像现有技术一样，当采用本发明的系统时，如果通过沿着要紧固的轨道的纵向呈楔形的楔形元件靠着角形支架的支承面支撑引导板，则可以补偿关于角形支架和轨道或者引导板的与制造和组装相关的误差。在引导板和角形支架之间布置这种楔形元件还使得可以校正角形支架和引导板的较大位置误差，而不需要为此目的而特别调整的引导板。采用本发明的这种布置方式，在任何情况下都可以简单地通过移动楔形元件来实现补偿。
从这方面讲，本发明的主要优点是可以以标准化方式制造具有均匀壁厚并且具有楔形元件的对应构造的引导板。因此，在本发明的系统中，引导板可以具有从上方看去时为矩形的均一基本形状。
将引导板构造成均一基本形状不仅可以使重量最小化，而且允许将引导板所吸收的力特别均匀地传递到楔形元件上，并且从该楔形元件传递到角形支架上。由于这种均匀加载，引导板可以具有特别小并且重量轻的构造。
为了保证角形支架和引导板与楔形元件的最佳接触，楔形元件具有与引导板关联的第一支承面和与角形支架关联的第二支承面，第二支承面与第一支承面形成锐角。
实际实验表明：如果楔形元件的上述支承面形成5°-15°的角度，那么根据本发明使用的楔形元件可以获得尤其良好的效果。
如果楔形元件的与引导板关联的支承面具有至少一个突出部和/或凹陷部，在引导板的与相关楔形元件的支承面关联的支承面上形成至少一个对应形成的突出部和/或凹陷部，楔形元件的支承面上的所述至少一个突出部和/或凹陷部可以与所述至少一个对应形成的突出部和/或凹陷部刚性连接，那么使用本发明的系统可以将楔形元件可靠地保持在组装时单独调整的位置上。
根据本发明，该突出部和/或凹陷部布置成在楔形元件的组装条件下与水平刚性基座的上侧平行地延伸。在组装位置中突出部和凹陷部的水平布置使得可以使楔形元件和引导板靠着彼此移动而不需为此拆卸整个系统。当采用本发明的系统时，在作用在引导板上的夹紧力解除之后，可以立即移动楔形元件。
同时令人惊奇地发现，当将引导板紧固在刚性基座上时，楔形元件还与引导板刚性连接从而在刚性连接部附近发生自锁。由于引导板和楔形元件组装成彼此刚性接合，并且由此将引导板紧固在刚性基座上，因此，楔形元件和引导板的刚性连接被从引导板施加到楔形元件上的夹紧力所引起的摩擦连接进一步增强，这防止楔形元件和引导板之间的连接自动松开。
通过在楔形元件的与引导板关联的支承面上设置多于一个的突出部和/或凹陷部，可以增强该效果。
通过在引导板上设置突出部，并且该突出部在组装位置上布置在楔形元件的自由上侧上，可以进一步增强使楔形元件承受从引导板传递来的保持力的效果。
如果为了安全操作在使用本发明的系统紧固的轨道上的特定轨道车辆，则需要使轨道倾斜一定角度，这可以通过设置基板而使用本发明的系统来实现，在刚性基座上通过该基板来支撑要紧固的轨道，该基板具有与刚性基座关联的接触表面和与要紧固的轨道底部的下表面关联的支撑表面，并且当在横截面中看时支撑表面与接触表面成一定角度。
具体地说，在设置有基板的情况下，可以在引导板的与要紧固的轨道关联的一侧上形成突出部，该突出部在组装条件下接合在基板或轨道底部下方。该突出部尤其可靠地并且以简单的方式防止引导板在不利的使用条件下抬起。在设置有弹性中间层并且在本发明的系统的最终组装条件下基板位于中间层上面的情况下，为此可以在中间层上形成在组装位置上与突出部接合的凹陷部。
在水平的导轨底座表面上，也就是说，在不存在用于横向支撑引导板的台肩的情况下，如果设置如下所述的用于横向支撑引导板的角形支架，那么可以使用根据本发明的紧固系统，在各情况下需要所述引导板用于横向引导轨道，所述角形支架可以通过螺栓被固定在刚性基座上并且具有支承面，靠着该支承面支撑所述引导板的背离轨道底部的一侧。在使用时，角形支架吸收从轨道发出并由引导板传递的横向力。因此，采用该角形支架可以以简单的方式在水平表面上组装紧固系统，而不需要形成专用台肩等。
本发明提出的角形支架可以由钢材料制成，如此尤其经济且稳定。
具体地说，如果角形支架由例如聚烯烃或聚酰胺等塑料材料制成，那么可以以特别节约材料的方式将在使用时产生的力通过各个紧固件传递至刚性基座。此外，通过使用塑料制造角形支架，可以实现显著地减轻重量。
不管使用何种材料来制造角形支架，都可以为角形支架设置增强肋以便能够可靠地吸收在使用时产生的力。当使用由塑料制成的角形支架时，如果塑料材料包含增强纤维，那么可以进一步增强角形支架的强度。
如果在角形支架的与刚性基座的表面关联的接触表面上形成粗糙凹槽结构，那么可以将特定角形支架所吸收的力尤其良好地传递到刚性基座上而不需要为此特别制备基座。粗糙结构的横截面可以优选地形成为锯齿形，以便将各个横向力尤其可靠地传递到基座上。因此，可以在角形支架的接触表面上形成平行于支承面延伸的线形凹陷部。
除了角形支架的与刚性基座关联的接触表面的特殊粗糙化以外或者作为选择，可以在角形支架的接触表面和刚性基座的表面之间设置中间层来增加角形支架的接触表面和刚性基座的表面之间的摩擦系数。为了使组装尽可能简单，在预制角形支架时，可以预先将中间层牢固地结合到角形支架的接触表面上。
为了使角形支架与刚性基座进行螺纹连接，角形支架可以具有用于紧固螺栓的通孔。如果提供由弹性塑料材料制成的夹紧装置，该夹紧装置在组装位置上使插入通孔的螺栓受到与螺栓施加的夹紧力方向相反的复位力，那么可以执行特别简单并且优选自动化的组装。此处的夹紧装置布置成优选地约束地直接保持在各个通孔中。如果使用这种夹紧装置，就不再需要通常用于紧固已知紧固系统的元件并且通常难于操作的锁紧垫圈。
为了能够以简单的方式使根据本发明使用的角形支架的位置适应轨道的位置或适当布置在轨道和角形支架之间的引导板的位置，可以在角形支架上布置允许相对于要紧固的轨道将角形支架紧固到位的部件，其中角形支架的支承面相对于轨道的纵轴线成一定角度布置。这些调整部件可以由在角形支架中形成的两个通孔形成，可以合适地将紧固螺栓插入通孔中，从而使得一个螺栓到角形支架的支承面的距离不同于另一个螺栓到该支承面的距离。
同样，为了简单地使根据本发明使用的角形支架的位置适应轨道的各个位置，有益的是，在角形支架上设置用于沿着与角形支架的支承面垂直的方向调整角形支架位置的部件。在实践中，这些装置可以实施为例如优选地都由塑料制成的偏心衬套或锯齿形垫圈。具体地说，在设置有基板的情况下，可以在引导板的与要紧固的轨道关联的一侧上形成在组装位置上接合到基板或轨道底部下方的突出部。该突出部特别可靠地并且以简单的方式防止引导板在不利的使用条件下抬起。在设置有弹性中间层并且在本发明的系统的最终组装条件下基板位于该弹性中间层上面的情况下，为此可以在中间层上形成在组装位置上与突出部接合的凹陷部。
附图说明
下面，将根据示出示例性实施例的附图更详细地说明本发明，其中：
图1示出用于紧固轨道的系统的俯视图；
图2示出图1所示系统的正面局部剖视图；
图3示出用于图1所示系统中的角形支架的俯视图；
图4示出图3所示角形支架的局部剖切透视图；
图5示出图2的A部分的放大图。
具体实施方式
系统1用于将轨道2紧固在由混凝土板形成的坚固的刚性基座3上，该系统1包括直接布置在刚性基座3的连续水平表面5上的弹性中间板4。
在中间板4上布置有覆盖中间板4的由钢制成的基板6，当轨道车辆(在此处未示出)在轨道2上行驶时在使用中产生的通过轨道2作用在基板6上的载荷分散在中间板4上。
另一个中间层7设置在基板6上。中间层7的宽度最多对应于轨道底部8的宽度，底部8的下表面设置在中间层7上。
为了调整轨道2相对于刚性基座3的水平表面5所形成的任意所需的倾斜度，基板6可以具有楔形横截面，基板6的与轨道底部8关联的上侧相对于与中间板4关联的下侧形成锐角。
为了抵抗车辆在轨道上行驶时产生的横向力而横向支撑轨道2，将引导板9、10分别布置在轨道底部8的两侧。引导板9、10分别具有抵靠轨道底部8的支撑表面11，并且通过对应支撑部分11a而设置在刚性基座3的水平表面5上。
在引导板9、10的与刚性基座3的表面邻接的下部，可以在引导板9、10的支撑表面11上形成凸轮型突出部(在此处未示出)，该突出部延伸到弹性中间板4的对应形成的凹陷部(在此处同样未示出)中，并且在基板6的下方与凹陷部接合。以这样的方式确实地在竖直方向上保持各个引导板9、10，从而即使产生在这点上不利的纵向力FL或横向力FQ，也能可靠地排除引导板9、10从基座3上抬起的可能性。
在引导板9、10的自由上侧，引导板9、10以本身已知的方式具有成形轮廓元件，该成形轮廓元件分别形成ω形张力夹具12、13的引导件，ω形张力夹具12、13用作将轨道2紧固在刚性基座3上的弹性元件。为了紧固夹具12、13，设置有螺栓14、15形式的装置，螺栓14、15旋入设置在刚性基座3中的螺纹孔(在此处未示出)中。在该情况下，螺栓14、15通过它们的螺栓头以本身已知的方式对张力夹具12、13的中心部分施加载荷，张力夹具12、13通过靠在轨道底部8上侧的臂部自由端对轨道底部8施加所需的弹性保持力。
通过靠着对应角形支架18、19的相应楔形元件16、17实现对各个引导板9、10的横向支撑。
从上方看去，各个楔形元件16、17具有大致三角形的形状，从而从上方看去，在组装位置上，楔形元件16、17的与相应引导板9、10关联的支承面20与轨道2平行地延伸，并且相对于楔形元件16、17的与相应角形支架18、19关联的支撑面21形成5°-15°的锐角。
同时，支承面20相对于竖直方向倾斜，从而使得与刚性基座3关联的下接触表面22比楔形元件16、17的自由上侧23宽。
在各情况下，各个引导板9、10的相对倾斜的支承面24排列成与轨道2平行，并且与楔形元件16、17的支承面20关联。在楔形元件16、17的支承面20和引导板9、10的支承面24上形成有凹陷部25、26和突出部27、28，分别彼此对应的凹陷部25、26和突出部27、28在相关表面20、24的宽度上线性地延伸，从而使得各个楔形元件16、17的突出部27与相应引导板9、10的凹陷部26接合，反之亦然。
以这样的方式在楔形元件16、17与相应引导板9、10之间实现刚性连接。由于各个螺栓14、15在引导板9、10上施加的夹紧力而在该刚性连接部附近产生的摩擦力如此高，以至于发生自锁现象，并且即使在横向力较高的情况下也能可靠地防止楔形元件16、17从它们的初始位置发生自动滑移。
在各个引导板9、10上从引导板的支承面24到引导板上侧的过渡区域附近形成有负载部分29，通过向各个楔形元件16、17的方向突出的负载部分29进一步帮助将各个引导板9、10紧固在相应楔形元件16、17上。在该情况下，负载部分29形成并构造成在最终组装和紧固的引导板9、10中压力P施加在各个楔形元件16、17上。
为了简单地使楔形元件16、17相对于相关的引导板9、10准确地对齐，在楔形元件16、17和引导板9、10上设置标记30，这使得更容易掌握具体相对位置。
各个角形支架18、19由纤维增强塑料一体地制成。角形支架18、19具有支撑表面31，该支撑表面31抵靠各个楔形元件16、17的与支撑表面31关联的支承面21，并且支撑表面31的高度大于楔形元件16、17的高度。支撑表面31位于角形支架18、19的支撑部分32的自由面上，支撑部分32与位于刚性基座3的表面5上的底部33垂直地布置。
与底部33相对，通过从底部33延伸并且从侧面看去具有三角形形状的三个大致直角的增强部分34、35、36靠着底部33支撑支撑部分32，增强部分34、35、36的自由上侧从支撑部分32的上侧开始斜向下延伸。增强部分34、35、36中之一位于各个角形支架18、19的外侧边缘处，上述增强部分中的另一个位于各个角形支架18、19的中部。
在增强部分34、35、36之间的自由区域的附近，在各个角形支架18、19的底部33中形成通孔37、38。这些通孔37、38的中心到角形支架18、19的支撑表面31的距离不同，从而当从上方看去时，连接通孔37、38的中心的直线与支撑表面31形成锐角α2，该锐角α2恰与楔形元件16、17的支承面21和支承面20所形成的锐角α1相等。以这样的方式，可以使用设置在刚性基座中并布置在与轨道2平行地延伸的直线上的两个螺纹孔(在此处未示出)来简单地紧固各个角形支架18、19，从而使得角形支架18、19的支撑表面31确实地靠在各个楔形元件16、17的与该支撑表面31关联的支承面21上。
各个角形支架18、19的在底部33的下表面上形成的接触表面由增加摩擦阻力的层39覆盖。该层39可以包括这样的橡胶材料，该材料可以在底部33上直接硫化以便使组装尽可能简单，或者仅仅在实际组装时作为各个角形支架18、19和刚性基座3之间的松散中间层进行布置。
各个通孔37、38与从上方看去为圆形的套筒40关联，该套筒40在底部33的上侧形成并且该套筒的中心与通孔37、38的中心对准。用作夹紧装置的由弹性塑料材料制成的环41、42布置在各个套筒40中。环41、42的高度在此处设置成在预装配条件下突出到各个套筒40的边缘之外。
为了组装角形支架18、19，将螺栓43、44分别插入通孔37、38中并且旋入布置在下方的螺纹孔(在此处未示出)中。一旦螺栓的螺栓头接触弹性环41、42，在继续旋入运动中一起挤压环41、42，从而使得环41、42施加方向与各个螺栓43、44所施加的夹紧力方向相反的弹性复位力。以这样的方式，即使在不利的条件下也总能保证螺栓43、44和角形支架18、19的可靠保持。
为了可靠地填充各个引导板9、10和角形支架18、19的与相应引导板9、10关联的支撑表面31之间的区域，可以沿着轨道2移动适当布置在相关角形支架18、19和相应引导板9、10之间的楔形元件16、17。因此，松开将各个引导板9、10紧固在刚性基座3上的螺栓14、15，直到在各个楔形元件16、17与各个引导板9、10的刚性连接部附近解除自锁并且可以移动相关的楔形元件16、17为止。一旦楔形元件的两侧确实地靠在各个角形支架18、19的支承面31和各个引导板9、10的支承面24上，则再次紧固该紧固螺栓14、15，直到各个张力夹具12、13对轨道底部8施加所需的保持力并且随之在各个楔形元件16、17和各个引导板9、10之间再次产生自锁为止。
以这样的方式，可以以特别简单的方式将紧固系统1调整到轨道2和角形支架18、19的特定位置上，而不需要为此将系统1拆卸成各个部件。