埋弧发泡剂 【技术领域】
本发明属于特殊性能合金及粉末冶炼新材料领域，具体应用于精炼炉冶炼全过程发泡埋弧使用的埋弧发泡剂。
背景技术
在钢包精炼炉的冶炼过程中，由于红外线辐射强烈，使炼钢操作人员无法接近，致使电弧辐射热损失大，热效率低，炉衬因直接接受高温弧光的辐射侵蚀，导致炉衬寿命短，冶炼时间长，且脱磷速度慢、效果差；为了提高产品质量、减少热损失、缩短冶炼时间、延长炉衬寿命，研制发明埋弧发泡剂，势在必行。
【发明内容】
为了解决原有技术存在的缺陷，本发明的目的在于提供一种LF精炼炉专用的埋弧发泡剂，该产品在LF钢包精炼炉上使用，能确保冶炼全过程发泡埋弧，从而减少电弧的辐射热损失、提高热效率，避免了炉衬直接接受高温弧光的辐射侵蚀，提高炉衬寿命、脱磷效率高、速度快、缩短冶炼时间。
为了实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：该埋弧发泡剂，其特征在于可按下述重量百分比原料混合配制而成：SiO2 6-8％、CaO40-50％、CaC2 10-15％、AL2O3 2-6％、Fe2O3 10-15％、MgO 1-6％、BaO 8-10％、C粉8-15％。
优选方案是按下述重量百分比原料混合制成：8％、CaO 44％、CaC211％、AL2O3 5％、Fe2O3 13％、MgO 1％、BaO 9％、C粉9％。
上述原料中CaC2、SiO2和C粉在反应中作为还原剂，对钢液和熔潭均具有脱氧作用，其均匀公布在熔渣中，可以使脱氧产生的CO气体均匀通过渣层，利于精炼过程的前期熔渣起泡，对熔渣的脱硫也有利。SiO2具有调节熔渣流动性和碱度的作用，也利于CO气体的溢出。发泡剂使用CaO和MgO，未采用其碳酸盐，使其可直接参与反应，减少了碳酸盐分解时消耗大量的能量而影响钢液升温，增加电耗。按照上述比例配制的埋弧发泡剂的物理性能：熔点≤1320℃烧减≥35％容量1±0.2g/ml粒度1-5mm，适用范围：电炉、LF炉炼钢操作中。埋弧发泡剂在精炼炉冶炼过程中的应用方法：在钢液熔化期和氧化期按吨钢2-3KG的量分批加入埋弧发泡剂进行埋弧操作和集中脱磷，脱磷5分钟后取料，分析钢水中的磷合格后，放渣进入还原期。
本发明埋弧发泡剂在冶炼中的有益效果是：把埋弧渣投入到高温精炼炉以后，迅速在钢液表面形成发泡埋弧，并实现了钢包精炼过程的全程埋弧操作，减少热辐射，提高热效率和电极寿命，同时提高脱磷效果，缩短冶炼时间。实践证明，加入埋弧发泡剂以后，钢液表面泡沫渣厚度可持续在350mm左右，可缩短冶炼时间8-10min，节约电极，提高电极使用寿命。科学使用埋弧发泡剂，脱磷率可达80％以上。同时，由于光热辐射地减少，保护了炼钢工人的身体健康，简化了生产工艺，延长了炉衬的寿命，提高了生产效率。通过近二年的实际运用，效果非常明显，深受炼钢工人赞誉。
【具体实施方式】
实施例1：
埋弧发泡剂是按下述重量百分比称取原料：SiO2 6％、CaO 40％、CaC215％、AL2O3 2％、Fe2O3 12％、MgO 2％、BaO 8％、C粉15％，由上述原料进行混合搅拌制成埋弧发泡剂。使用时把埋弧发泡剂按2-3KG/吨钢的量分批均匀加入钢液表面，使其形成厚度达到300mm左右的泡沫渣，加快了脱磷的速度，缩短了冶炼时间，延长了炉衬寿命。
实施例2：
按下述重量百分比称取原料：SiO2 7％、CaO 47％、CaC2 10％、AL2O34％、Fe2O3 10％、MgO 4％、BaO 10％、C粉8％，由上述原料进行混合搅拌配制成埋弧发泡剂，使用时把埋弧发泡剂按2-3KG/吨钢的量分批均匀加入钢液表面，使其形成厚度达到400mm左右的泡沫渣，加快了脱磷的速度，缩短了冶炼时间，延长了炉衬寿命。
实施例3：
埋弧发泡剂是按下述重量百分比称取原料的：SiO2 8％、CaO 44％、CaC2 11％、AL2O3 5％、Fe2O3 13％、MgO 1％、BaO 9％、C粉9％，所述原料进行混合搅拌制成本发明“埋弧发泡剂”。使用时，仍按吨钢3KG的量分批均匀的撒到钢液表面，使之形成350mm厚度的泡沫渣，加快了脱磷的速度，缩短了冶炼时间，延长了炉衬寿命。