适用于卫生材料用途的吸水性树脂 【技术领域】
本发明涉及适用于卫生材料用途的吸水性树脂以及使用所述吸水性树脂的吸收体(absorbent material)和吸收性物品(absorbent article)。更具体地讲，本发明涉及通过反相悬浮聚合法得到的吸水性树脂、以及使用所述吸水性树脂的吸收体和吸收性物品，所述吸水性树脂含有少量残留其中的在反相悬浮聚合中所使用的石油烃分散介质，因此来自所述石油烃分散介质的气味减少，而且，所述吸水性树脂还适用于卫生材料用途。
背景技术
吸水性树脂广泛用于一次性尿布和卫生巾等卫生材料、宠物垫(pet sheet)等日用品以及电缆防水材料等工业材料中。
一次性尿布和卫生巾等卫生材料一般由顶层、底层、热熔性粘合剂、弹性材料、吸水性树脂和纸浆纤维组成，并使用各种合成树脂和改性剂，因此在某些情况下，从卫生材料中感觉到来自原料组分的气味。因为这些卫生材料穿戴在人身体上，即使气味轻微，也会使穿戴这种卫生材料的人感到不舒服，因此需要开发无气味材料。
在这些卫生材料的组成材料中，吸水性树脂具有来自生产过程中所使用的物质的轻微气味，因为这种气味往往在吸水时扩散，因此认为需要减少气味。
已知用于卫生材料的吸水性树脂包括例如聚丙烯酸的部分中和产物、淀粉-丙烯酸接枝聚合物的中和产物、淀粉-丙烯腈接枝共聚物的水解产物、乙酸乙烯酯-丙烯酸酯共聚物的皂化产物。
已知水溶液聚合法(aqueous polymerization method)和反相悬浮聚合法(reversed-phase suspension polymerization method)是生产这类吸水性树脂的方法，但是在通过反相悬浮聚合法(其中将水溶性单体悬浮于分散介质中进行聚合)制备吸水性树脂的情况下，则认为气味的主要原因来源于分散介质。
用于通过反相悬浮聚合法生产吸水性树脂的已知常规技术包括：使用自由基聚合引发剂，在内交联剂存在或不存在下，使α，β-不饱和羧酸及其碱金属盐的水溶液在石油烃溶剂中进行聚合的方法，其中用蔗糖脂肪酸酯作为保护胶体剂(参见专利文献1)；以及使用自由基聚合引发剂，在内交联剂存在或不存在下，使25％(质量)以上的α，β-不饱和羧酸及其碱金属盐的水溶液在石油烃溶剂中进行聚合的方法，其中用HLB为2-16的聚甘油脂肪酸酯作为表面活性剂(参见专利文献2)。然而，这些生产技术的重点不在于减少气味，因此，所得到的吸水性树脂不是气味足够低的吸水性树脂。
专利文献1：JP-A No.61-87702
专利文献2：JP-A No.62-172006
【发明内容】
发明要解决的技术问题
本发明的目的是提供通过反相悬浮聚合法生产的吸水性树脂、吸收体和吸收性物品，所述吸水性树脂含有少量在反相悬浮聚合中所使用的石油烃分散介质的残留物，因此当吸水性树脂吸水时，来自石油烃分散介质的气味减少，而且所述吸水性树脂适用于卫生材料用途。
解决技术问题采用的技术方案
本发明的发明人广泛深入地研究了有关当吸水性树脂吸水时，来自石油烃分散介质的气味与用于生产吸水性树脂的石油烃分散介质之间的关系，结果发现，通过在生产吸水性树脂的两个以上阶段的多阶段中进行反相悬浮聚合，并且在第一阶段的反相悬浮聚合中，在使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液分散于石油烃分散介质中后，将表面活性剂加到所得到的分散体中，得到含有特定量以下的石油烃分散介质残留其中的吸水性树脂，因此与通过常规技术得到的吸水性树脂相比，显著减少吸水性树脂的气味。
也就是说，本发明涉及在表面活性剂的存在下，通过使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液在石油烃分散介质中进行反相悬浮聚合而获得的吸水性树脂，其中残留在所述吸水性树脂中的所述石油烃分散介质的量为2,000ppm以下。
本发明还涉及使用上述吸水性树脂的吸收体和吸收性物品。
发明的有益效果
本发明可提供适用于卫生材料用途的吸水性树脂，当吸水性树脂吸水时，来自石油烃分散介质的气味减少。采用本发明吸水性树脂的吸收体和吸收性物品由于气味产生所引起的不适较少而最适宜用作卫生材料。
实现发明的最佳方式
本发明的吸水性树脂是在表面活性剂的存在下，通过使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液在石油烃分散介质中进行反相悬浮聚合而获得的吸水性树脂，并且残留在所述吸水性树脂中的所述石油烃分散介质的量为2,000ppm以下。
残留在本发明吸水性树脂中的石油烃分散介质的量为2,000ppm以下，优选1,500ppm以下，更优选1,000ppm以下，还更优选750ppm以下，甚至更优选500ppm以下，因此当吸水性树脂吸水时，来自石油烃分散介质的气味减少。尽管对气味的敏感性随石油烃分散介质的种类而变化，但是与常规技术的吸水性树脂相比，当残留介质的量为2,000ppm以下时，就会感到气味明显减少。残留介质的量为500ppm以下，其结果是气味水平几乎感觉不到。
在本发明中，“残留的石油烃分散介质的量”是通过下文所述测量方法测定的值。
用于生产本发明吸水性树脂的方法并不受特别的限制，只要是能够将残留在如下获得的吸水性树脂中的石油烃分散介质的量调节到2,000ppm以下的方法：在表面活性剂的存在下，使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液在石油烃分散介质中进行反相悬浮聚合。
作为一种常规反相悬浮聚合法，是在搅拌下将单体水溶液加到具有表面活性剂溶于其中的分散介质中以将单体水溶液分散在分散介质中的方法。然而，就通过这些聚合方法获得的吸水性树脂而论，当吸水性树脂吸水时，就感觉得到来自分散介质的气味。
在通过反相悬浮聚合法进行吸水性树脂生产时，沸点约为80-130℃的石油烃通常被用作分散介质。然而，虽然一般认为通过在不低于分散介质沸点的温度下加热可减少来自分散介质的气味，但是研究发现，实际上加热的减少作用低下，甚至几乎不发挥作用。
因此，对于通过反相悬浮聚合法获得的吸水性树脂，作为来自分散介质的气味为什么不能通过加热减少的研究结果，发现了少量分散介质被封闭在吸水性树脂颗粒中，当吸水性树脂吸水时，因分散介质溢出而感觉到气味。
为了防止分散介质封闭并残留在吸水性树脂颗粒中，本发明的发明人继续进行了广泛深入的研究，发现了有效降低残留分散介质的量的方法，该方法通过将单体水溶液分散到分散介质中后，将表面活性剂加到所得分散体中，接着进行反相悬浮聚合。
也就是说，获得本发明吸水性树脂的方法包括例如其中在两个以上阶段的多阶段中进行反相悬浮聚合的方法，在第一阶段中的反相悬浮聚合如下进行：
(A)将水溶性烯键式不饱和单体的水溶液加到石油烃分散介质中，使该水溶液分散在该分散介质中，
(B)将表面活性剂加到所得分散体中，使该水溶液进一步分散，和
(C)任选在内交联剂的存在下，使用水溶性自由基聚合引发剂进行反相悬浮聚合。
用于步骤(A)的水溶性烯键式不饱和单体的实例包括具有酸基的单体，例如(甲基)丙烯酸[“(甲基)丙烯酸”是指“丙烯酸”和“甲基丙烯酸”，下文同样适用]、2-(甲基)丙烯酰胺-2-甲基丙烷磺酸和马来酸，及其盐；非离子不饱和单体，例如(甲基)丙烯酰胺、N，N-二甲基(甲基)丙烯酰胺、(甲基)丙烯酸2-羟乙酯和N-羟甲基(甲基)丙烯酰胺；含有氨基的不饱和单体，例如(甲基)丙烯酸二乙氨基乙酯和(甲基)丙烯酸二乙氨基丙酯，及其季铵化单体。这些水溶性烯键式不饱和单体可以单用，或者可将两种以上合并使用。
在水溶性烯键式不饱和单体中，鉴于工业可利用性，优选(甲基)丙烯酸及其盐以及(甲基)丙烯酰胺。
当水溶性烯键式不饱和单体具有酸基时，在中和酸基后，还可作为盐使用。
当具有酸基的单体经中和转化为盐时，所使用的碱性化合物的实例包括锂、钠、钾和铵的化合物。
当具有酸基的单体中和时，中和度优选为水溶性烯键式不饱和单体酸基的30-90mol％。当中和度小于30mol％时，酸基不容易电离，吸水能力降低，因此不是优选的。当中和度大于90mol％时，如果用作卫生材料，则可能发生安全问题，因此不是优选的。
在水溶性烯键式不饱和单体的水溶液中，单体的浓度为20％(质量)至饱和浓度。
必要时，水溶性烯键式不饱和单体的水溶液可含有链转移剂和增稠剂。
链转移剂的实例包括硫醇类、硫羟酸类、仲醇类、次磷酸和亚磷酸等化合物。这些链转移剂可以单用，或者可将两种以上合并使用。
增稠剂的实例包括羧甲基纤维素、羟乙基纤维素、羟丙基纤维素、甲基纤维素、聚乙二醇、聚丙烯酸、中和的聚丙烯酸和聚丙烯酰胺。
石油烃分散介质的实例包括具有6-8个碳原子的脂族烃，例如正己烷、正庚烷、2-甲基己烷、3-甲基己烷和正辛烷；具有6-8个碳原子的脂环烃，例如环己烷、甲基环戊烷和甲基环己烷；以及芳族烃，例如苯、甲苯和二甲苯。
在这些石油烃分散介质中，鉴于工业可利用性和低成本，优选使用选自具有6-7个碳原子的脂族烃和具有6-7个碳原子的脂环烃或其混合物中的至少一种作为分散介质。
考虑到使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液均匀分散并易于控制聚合温度，石油烃分散介质的用量通常为50-600份(质量)，更优选50-400份(质量)，还更优选50-200份(质量)，以100份(质量)水溶性烯键式不饱和单体的水溶液为基准。
在步骤(A)中，当在高分子分散剂(polymeric dispersion agent)的存在下加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液并使之分散在石油烃分散介质中时，可有效降低石油烃分散介质的残留量。
作为高分子分散剂，优选选择和使用溶解或分散于将要使用的石油烃分散介质中的高分子分散剂，高分子分散剂的实例包括平均分子量为20,000以下、优选10,000以下、更优选5,000以下的高分子分散剂。其具体实例包括马来酸酐改性的聚乙烯、马来酸酐改性的聚丙烯、马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物、马来酸酐-乙烯共聚物、马来酸酐-丙烯共聚物、马来酸酐-乙烯-丙烯共聚物、聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物、氧化聚乙烯、氧化聚丙烯、氧化乙烯-丙烯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙基纤维素、乙基羟乙基纤维素、无水马来化聚丁二烯和无水马来化EPDM(乙烯/丙烯/二烯三元聚合物)。
在这些当中，优选选自马来酸酐改性的聚乙烯、马来酸酐改性的聚丙烯、马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物、马来酸酐-乙烯共聚物、马来酸酐-丙烯共聚物、马来酸酐-乙烯-丙烯共聚物、聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物、氧化聚乙烯、氧化聚丙烯和氧化乙烯-丙烯共聚物中的至少一种。
高分子分散剂的添加量优选为5份(质量)以下，更优选0.01-3份(质量)，还更优选0.05-2份(质量)，以100份(质量)水溶性烯键式不饱和单体的水溶液为基准。当高分子分散剂的添加量大于5份(质量)时并不经济，故不是优选的。
当将水溶性烯键式不饱和单体的水溶液加入到石油烃分散介质中并使之分散时，通过搅拌使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液分散。然而，搅拌条件随所需要的分散液滴直径而变化，因此不能无条件地加以确定。
可通过各种搅拌翼(stirring wing)、翼径和旋转次数来调整分散液滴直径。
作为搅拌叶轮，可以使用螺旋桨式叶轮、桨叶式叶轮(paddleimpeller)、锚式叶轮、涡轮式叶轮、Pfaudler叶轮、带状叶轮、FULLZONE叶轮(由Shinko Pantech Co.，Ltd.制造)、MAXBLEND叶轮(由SumitomoHeavy Industries，Ltd.制造)和Super-Mix(由Satake Chemical EquipmentMfg.，Ltd.制造)。
将表面活性剂加到步骤(A)中所得到的分散体中，再将水溶性烯键式不饱和单体的水溶液分散于石油烃分散介质中(步骤(B))。
用于步骤(B)的表面活性剂的实例包括非离子表面活性剂，例如失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚甘油脂肪酸酯、聚氧乙烯甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯、山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、聚氧乙烯蓖麻油、聚氧乙烯硬化蓖麻油、烷基烯丙基甲醛缩合聚氧乙烯醚、聚氧乙烯聚氧丙基烷基醚(polyoxyethylene polyoxypropyl alkylether)、聚乙二醇脂肪酸酯、烷基葡糖苷、N-烷基葡糖酰胺(N-alkylgluconamide)、聚氧乙烯脂肪酸酰胺和聚氧乙烯烷基胺；以及阴离子表面活性剂，例如脂肪酸盐、烷基苯磺酸盐、烷基甲基牛磺酸盐、聚氧乙烯烷基苯基醚硫酸盐、聚氧乙烯烷基醚硫酸盐、聚氧乙烯烷基醚磺酸及其盐、聚氧乙烯烷基苯基醚磷酸及其盐和聚氧乙烯烷基醚磷酸及其盐。这些表面活性剂可以单用，或者可将两种以上合并使用。
在这些表面活性剂中，鉴于水溶性烯键式不饱和单体水溶液的分散稳定性，优选选自聚甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯和失水山梨糖醇脂肪酸酯中的至少一种。
用于步骤(B)的表面活性剂的添加量优选为0.01-5份(质量)，更优选0.05-3份(质量)，以100份(质量)水溶性烯键式不饱和单体的水溶液为基准。当表面活性剂的添加量小于0.01份(质量)，单体水溶液的分散稳定性变糟，因此不是优选的。当表面活性剂的添加量大于5份(质量)时并不经济，故不是优选的。
尽管在步骤(B)中对所加入的表面活性剂的形式没有特别限制，但是优选在预先用少量分散介质稀释表面活性剂或者预先将表面活性剂溶于少量分散介质之后使用的方法，因为表面活性剂在短时间内分散并稳定。
在步骤(B)中，除表面活性剂以外，还可以加入高分子分散剂。
与表面活性剂联用的高分子分散剂的添加量优选为5份(质量)以下，更优选0.01-3份(质量)，还更优选0.05-2份(质量)，以100份(质量)水溶性烯键式不饱和单体的水溶液为基准。当高分子分散剂的添加量大于5份(质量)时并不经济，故不是优选的。由于要加入的高分子分散剂可在短时间内分散并稳定，因此优选在预先将高分子分散剂在加热的同时溶解或分散于少量分散介质的状态下使用高分子分散剂的方法。
任选在内交联剂的存在下，使用水溶性自由基聚合引发剂，使在步骤(B)中得到的分散体进行反相悬浮聚合，得到聚合反应溶液(步骤(C))。
水溶性自由基聚合引发剂的实例包括过硫酸盐类，例如过硫酸钾、过硫酸铵和过硫酸钠；过氧化物类，例如过氧化氢；以及偶氮化合物类，例如2，2’-偶氮双(2-脒基丙烷)二盐酸盐、2，2’-偶氮双[N-(2-羧乙基)-2-甲基丙二胺]四水合物、2，2’-偶氮双(1-亚氨基-1-吡咯烷子基-2-甲基丙烷)二盐酸盐和2，2’-偶氮双[2-甲基-N-(2-羟乙基)-丙酰胺]。
在这些水溶性自由基聚合引发剂中，鉴于可获得性和易于处理，优选为过硫酸钾、过硫酸铵、过硫酸钠和2，2’-偶氮双(2-脒基丙烷)二盐酸盐。
还可以使用水溶性自由基聚合引发剂与还原剂(例如亚硫酸盐和抗坏血酸)的组合作为氧化还原聚合引发剂。
水溶性自由基聚合引发剂的用量通常为0.01-1份(质量)，以100份(质量)水溶性烯键式不饱和单体为基准。当该用量小于0.01份(质量)时，聚合速率降低，但是如果该用量大于1份(质量)时，则引起快速的聚合反应。因此，两种情况都不是优选的。
尽管在加入水溶性自由基聚合引发剂的时机上没有特别限制，但是优选预先将水溶性自由基聚合引发剂加到水溶性烯键式不饱和单体的水溶液中。
所用内交联剂的实例任选包括多元醇类，例如(聚)乙二醇[“(聚)”是指前缀“聚”或存在或不存在的情况，下文同样适用]、1，4-丁二醇、甘油和三羟甲基丙烷；通过使多元醇类与不饱和酸(例如丙烯酸或甲基丙烯酸)反应得到的具有两个以上乙烯基的多不饱和酯类；双丙烯酰胺类，例如N，N’-亚甲基双丙烯酰胺；以及具有两个以上缩水甘油基的多缩水甘油化合物类，例如(聚)乙二醇二缩水甘油醚、(聚)乙二醇三缩水甘油醚、(聚)甘油二缩水甘油醚、(聚)甘油三缩水甘油醚、(聚)丙二醇多缩水甘油醚和(聚)甘油多缩水甘油醚。这些内交联剂可以单用，或者可将两种以上合并使用。
内交联剂的添加量优选为3份(质量)以下，更优选1份(质量)以下，还更优选0.001-0.1份(质量)，以100份(质量)水溶性烯键式不饱和单体为基准。当该量大于3份(质量)时，引起过量交联，极大地破坏吸水能力，因此不是优选的。
优选预先将内交联剂加到水溶性烯键式不饱和单体的水溶液中。
在本发明中，反相悬浮聚合期间的反应温度随所使用的聚合引发剂的种类和量而变化，因此不能无条件地加以确定，但优选为20-100℃，更优选40-90℃。当反应温度低于20℃时，聚合速率可能降低，而当反应温度高于100℃时，则引起快速的聚合反应。因此，两种情况都不是优选的。
考虑在多阶段聚合中获得适当聚集的粒径，就中位粒径而言，在第一阶段通过水溶性烯键式不饱和单体聚合获得的粒径优选为20-200μm，更优选30-150μm，还更优选40-100μm。第一阶段聚合粒子的中位粒径是在完成第一阶段的聚合反应后经脱水和干燥得到的粒子的测量值。
向在完成步骤(C)后获得的聚合反应悬浮液中，加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液，随后，进行第二阶段的反相悬浮聚合。
在第二阶段加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液，使得在第一阶段通过聚合反应获得的聚集粒子的粒径得以调整以适用于卫生材料用途。
因此，有必要降低表面活性剂的作用，以使得不会通过第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体的水溶液而形成独立液滴。例如，可以通过在完成第一阶段的聚合反应后冷却，并在表面活性剂沉淀的温度下，加入第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体，来获得聚集粒子。
方法并不限于上述方法，只要是能够通过在第二阶段加入水溶性烯键式不饱和单体而获得聚集粒子的方法。
通过在第二阶段进行反相悬浮聚合，可进一步降低残留分散介质的量。
可使用与在第一阶段所列举的水溶性烯键式不饱和单体一样的水溶性烯键式不饱和单体，作为第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体。所述单体的种类、中和度和中和盐，以及单体水溶液的浓度可与第一阶段的水溶性烯键式不饱和单体的相同或不同。
要加入第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体水溶液中的聚合引发剂，也可在从用于第一阶段聚合反应的聚合引发剂中所列举的聚合引发剂中进行适当选择之后使用。
必要时，还可将内交联剂和链转移剂加到第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体的水溶液中，并且可从第一阶段聚合反应中所列举的内交联剂和链转移剂中选出后使用。
考虑要得到适当聚集的粒子，第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体的添加量优选为50-300份(质量)，更优选100-200份(质量)，还更优选120-160份(质量)，以100份(质量)第一阶段的水溶性烯键式不饱和单体为基准。
通过在第二阶段的反相悬浮聚合中进行搅拌，使全部组分充分均匀地混合即可。可根据表面活性剂的沉淀状态以及第二阶段烯键式不饱和单体的量与第一阶段烯键式不饱和单体的量的比率，控制聚集粒子的中位粒径。
适用于卫生材料用途的聚集粒子的中位粒径优选为200-600μm，更优选250-500μm，还更优选300-450μm。
尽管第二阶段反相悬浮聚合的反应温度可随聚合引发剂的种类和量而变化，因此不能无条件地加以确定，但是优选为20-100℃，更优选40-90℃。
此外，为了提高产量，可通过第三阶段或在后续类似第二阶段的反相悬浮聚合的聚合反应阶段，进行多阶段反相悬浮聚合。
在完成多阶段的反相悬浮聚合后，优选将后交联剂加到所得吸水性树脂的前体中，所述后交联剂含有两个以上与衍生自水溶性烯键式不饱和单体的官能团具有反应性的官能团。通过在聚合反应后加入后交联剂的反应，吸水性树脂颗粒表面层的交联密度增加，各种性能例如负荷下的吸水能力、吸水速度和凝胶强度等可得到提高，因此赋于适用于卫生材料用途的性能。
用于后交联反应的后交联剂没有特别限制，只要在聚合反应中能与衍生自水溶性烯键式不饱和单体的官能团进行反应。
可使用的后交联剂的实例包括多元醇类，例如乙二醇、丙二醇、1，4-丁二醇、三羟甲基丙烷、甘油、聚氧乙烯二醇、聚氧丙烯二醇和聚甘油；多缩水甘油化合物类，例如(聚)乙二醇二缩水甘油醚、(聚)乙二醇三缩水甘油醚、(聚)甘油二缩水甘油醚、(聚)甘油三缩水甘油醚、(聚)丙二醇多缩水甘油醚和(聚)甘油多缩水甘油醚；卤代环氧化合物类，例如环氧氯丙烷、环氧溴丙烷和α-甲基环氧氯丙烷；具有两个以上反应官能团的化合物，例如异氰酸酯化合物类，例如2，4-甲苯二异氰酸酯和1，6-己二异氰酸酯；氧杂环丁烷化合物类，例如3-甲基-3-氧杂环丁烷甲醇、3-乙基-3-氧杂环丁烷甲醇、3-丁基-3-氧杂环丁烷甲醇、3-甲基-3-氧杂环丁烷乙醇、3-乙基-3-氧杂环丁烷乙醇和3-丁基-3-氧杂环丁烷乙醇；噁唑啉化合物类，例如1，2-亚乙基双噁唑啉；以及碳酸酯化合物类，例如碳酸1，2-亚乙酯。这些后交联剂可以单用，或者可将两种以上合并使用。
鉴于优良的反应性，在这些后交联剂当中，优选多缩水甘油化合物类，例如(聚)乙二醇二缩水甘油醚、(聚)乙二醇三缩水甘油醚、(聚)甘油二缩水甘油醚、(聚)甘油三缩水甘油醚、(聚)丙二醇多缩水甘油醚和(聚)甘油多缩水甘油醚。
后交联剂的添加量优选为0.01-5份(质量)，更优选0.02-3份(质量)，以100份(质量)进行聚合的水溶性烯键式不饱和单体总量为基准。
当后交联剂的添加量小于0.01份(质量)时，不可能提高所得吸水性树脂的负荷下吸水能力、吸水速度和凝胶强度等各种性能，而当添加量大于5份(质量)，极大地破坏吸水能力，因此两种情况都不是优选的。
后交联剂可按原样加入，或者可以水溶液的形式加入。必要时，后交联剂可使用亲水有机溶剂作为溶剂加入。亲水有机溶剂的实例包括低级醇类，例如甲醇、乙醇、正丙醇、异丙醇和丙二醇；酮类，例如丙酮和甲基乙基酮；醚类，例如乙醚、二噁烷和四氢呋喃；酰胺类，例如N，N-二甲基甲酰胺；以及亚砜类，例如二甲亚砜。这些亲水有机溶剂可以单用，或者可将两种以上合并使用。
加入后交联剂的时机可在完成聚合反应之后，也可不做特别限制。后交联反应优选在聚合反应后的干燥步骤中在水存在时进行，水的量为1-200份(质量)，更优选5-100份(质量)，还更优选10-50份(质量)，以100份(质量)吸水性树脂为基准。在加入后交联剂期间，通过调整水的量，可更适宜地在吸水性树脂颗粒表面层上进行后交联，并可具有良好的吸水能力。
后交联反应的温度优选为50-250℃，更优选60-180℃，还更优选60-140℃，甚至更优选70-120℃。
在本发明中，干燥步骤可在常压或减压下进行，或者可在氮气流等气流下进行，以提高干燥效力。当干燥步骤在常压下进行时，干燥温度优选为70-250℃，更优选80-180℃，还更优选80-140℃，甚至更优选90-130℃。当干燥步骤在减压下进行时，干燥温度优选为60-100℃，更优选70-90℃。
从赋予流动性的方面看，干燥后吸水性树脂的含水量为20％以下，优选10％以下。可将非晶形硅粉加到吸水性树脂中，以便改进流动性。
使用本发明吸水性树脂的吸收体由吸水性树脂颗粒和亲水性纤维组成。吸收体组成的实例包括其中将吸水性树脂颗粒和亲水性纤维均匀混合的混合结构，其中将吸水性树脂颗粒保持在分层的亲水性纤维之间的夹层结构，以及其中将吸水性树脂颗粒和亲水性纤维包在薄纸中的结构，但是本发明不局限于此。吸收体可含有合成纤维作为增强剂。
吸收体中吸水性树脂的含量优选为5-80％(质量)，更优选15-60％(质量)。当吸水性树脂的含量小于5％(质量)时，吸收能力可能降低，导致液体渗漏和回潮增加。当吸水性树脂的含量大于80％(质量)时，吸收体的成本可能增加，吸收体的触感可能变硬。
亲水性纤维的实例包括纤维素纤维类，例如得自木材的棉状浆、机械浆、化学浆和半化学浆；以及由嫘萦和醋酯纤维制造的人工纤维素纤维类，但是本发明不局限于此。亲水性纤维可含有由聚酰胺、聚酯或聚烯烃等合成树脂制造的纤维。
使用本发明吸水性树脂的吸收性物品具有将吸收体保持在水性液体可透过的液体可渗透层(顶层)与水性液体无法透过的液体不渗透层(底层)之间的结构。液体可渗透层置于与身体接触一侧，而液体不渗透层置于不与身体接触一侧。
液体可渗透层的实例包括由聚乙烯、聚丙烯、聚酯或聚酰胺制造的无纺布和多孔合成树脂层。液体不渗透层的实例包括由聚乙烯、聚丙烯、聚酯或聚酰胺制造的薄膜，以及由这些合成树脂和无纺布的复合材料制造的薄膜，但是本发明不局限于此。
液体可渗透层和液体不渗透层的大小可根据吸收性物品的用途而变化，因此不能无条件地加以确定。因此，优选根据用途适当调整该大小。
实施例
本发明将通过实施例进行详细说明，但是本发明不仅仅局限于这些实施例。
通过下列方法，对在各个实施例和比较实施例中获得的吸水性树脂的中位粒径、含水量、生理盐水溶液的吸收能力、残留分散介质的量(残留在吸水性树脂颗粒中石油烃分散介质的量)和气味感觉试验(odor sensory test)进行了评价。
(1)中位粒径
使吸水性树脂(50g)通过筛孔尺寸为250μm的JIS标准筛。使用以下筛组合测定了中位粒径：当50％(质量)以上的树脂通过该筛时，使用筛(A)的组合；而当50％(质量)以上树脂保留在该筛中时，则使用筛(B)的组合。
(A)将JIS标准筛按降序组合在一起；顶部筛孔尺寸为425μm的筛、筛孔为250μm的筛、筛孔尺寸为180μm的筛、筛孔尺寸为150μm的筛、筛孔尺寸为106μm的筛、筛孔尺寸为75μm的筛、筛孔尺寸为45μm的筛和托盘。
(B)将JIS标准筛按降序组合在一起；顶部筛孔尺寸为850μm的筛，接着为筛孔尺寸为600μm的筛、筛孔尺寸为500μm的筛、筛孔尺寸为425μm的筛、筛孔尺寸为300μm的筛、筛孔尺寸为250μm的筛、筛孔尺寸为150μm的筛和托盘。
将约50g吸水性树脂放入该组合最上面的筛中，采用Rotap式振动机振动20分钟进行分级。
过筛分级后，以基于树脂总质量的质量百分比为单位，计算出保留在各个筛中的吸水性树脂的质量，自具有较大粒径的树脂起的顺序对各值进行积分，从而将该筛孔与保留在筛中的吸水性树脂的质量百分比积分值的关系绘制在对数概率纸上。将对数概率纸上的各点用直线连起来，对应于50％(质量)积分质量百分比的粒径定义为中位粒径。
(2)含水量
精确称取约2.5g吸水性树脂(Xg)放入铝杯中，用热风干燥器在105℃下干燥2小时后，测量经干燥的吸水性树脂的质量(Yg)，然后通过下列公式计算出含水量(假设在干燥前后铝杯皮重不发生改变)。
含水量(％)＝(X-Y)/X×100
(3)生理盐水溶液的吸收能力
将500g 0.9％(质量)的氯化钠水溶液加到带有3cm长的磁力搅拌棒的500mL烧杯中，用磁力搅拌器搅拌溶液的同时，精确称取2.0g吸水性树脂(Ag)，加到烧杯中，使得不留下未溶胀团块(unswollenlump)，然后以600rpm的速度搅拌混合物1小时。
用直径20cm，筛孔106μm的JIS标准筛滤出凝胶，保留在筛中的凝胶中所含的过量水分用氟树脂板大致排干，然后使该筛倾斜并放置30分钟以进一步排干。将保留在筛中的凝胶质量(Bg)称重，通过下列公式计算出生理盐水溶液的吸收能力。
生理盐水溶液的吸收能力(g/g)＝B/A
(4)残留分散介质的量
采用顶空气相色谱法测量残留在吸水性树脂中的石油烃分散介质的量。
(a)校正曲线的绘制
精确称取0.1g用来使样品聚合的石油烃分散介质(下文称为“分散介质”)装入50ml螺旋容量小瓶中，然后向其中加入DMF(二甲基甲酰胺)精确至40g，接着用磁力搅拌棒进行搅拌，得到标准样品溶液。
在20ml容量小瓶(5号，由Maruemu Corporation制造)中，分别精确称取0.01g、0.04g、0.2g和0.5g的标准样品溶液，向其中加入DMF使每个小瓶中内容物的量达0.75g。此外，向各小瓶中加入0.75g蒸馏水，接着用橡胶隔片(septum rubber)和铝盖塞住后进一步扣紧。
将该小瓶在110℃下加热2小时，收集1ml气相部分，然后注入气相色谱仪中，得到色谱图。
由各小瓶中分散介质的加载量和色谱图的峰面积绘制校正曲线(当用石油烃的混合物作为分散介质时，出现多个峰值，因此由总面积值和加载量绘制校正曲线)。
(b)测定残留在样品中分散介质的量
将大约2g待测样品装入铝杯中，然后用热风干燥器在105℃下干燥2小时以调整含水量。
精确称取0.10g上述样品放入20ml容量小瓶(5号，由MaruemuCorporation制造)中，加入0.75g DMF后，再加入0.75g蒸馏水。将瓶子振荡后，轻轻搅拌，小瓶用橡胶隔片和铝盖塞住，接着扣紧(通过在DMF的存在下加入蒸馏水，吸水性树脂慢慢地均匀溶胀，提取并检测所含的分散介质)。
将该小瓶在110℃加热2小时，收集1ml气相部分，然后注入气相色谱仪，得到色谱图。
由根据所得色谱图的峰面积绘制的校正曲线，计算出0.10g样品中所含的分散介质的量，然后换算成每1g样品所含分散介质的量[ppm]。
在本发明中，用于测定残留分散介质的量的气相色谱仪条件如下。
型号：GC-14A+HSS2B(HEADSPACE自动进样器)，由ShimadzuCorporation制造
填料：Squalane 25％Shimalite(NAW)(101)
80-100目
柱：3.2mmφ×2m
柱温：80℃
注入口温度：180℃
检测器温度：180℃
检测器：FID
载气：N
2 小瓶加热温度：110℃
注射器设置温度：110℃
(5)气味感觉试验
在溶胀时吸水性树脂来自分散介质的气味通过下列方法进行比较。在25℃下，向140mL带盖容量玻璃瓶(蛋黄酱瓶)中装入20.0g0.9％(质量)盐水，用3cm长的磁力搅拌棒进行搅拌。向玻璃瓶中加入4.0g吸水性树脂后，将瓶子紧紧密封。按照下述“6级气味强度表示法(six-level odor intensity indication method)”，由5组人员确定来自玻璃瓶中分散介质的气味，通过平均后进行了评价。
表1
6级评价 评价标准
5 气味非常强
4 气味强
3 容易识别气味
2 可识别轻微气味
1 几乎感觉不到气味
0 无气味
实施例1
向500mL锥形瓶中装入92.0g 80％(质量)的丙烯酸，在由外部冷却的同时，在搅拌下滴加102.2g 30％(质量)氢氧化钠进行中和。向其中加入0.11g过硫酸钾、8.3mg乙二醇二缩水甘油醚和43.6g离子交换水，制成水溶性烯键式不饱和单体的水溶液(届时，单体水溶液的中和度为75mol％，浓度为38％(质量))。
向配备具有两个50mmφ倾斜桨叶式叶轮(pitched blade paddleimpeller)的搅拌器、温度计、回流冷凝器和氮气导入管的2L五颈圆柱形圆底容量烧瓶中加入334g正庚烷作为石油烃分散介质，使之加热至61℃，然后在500rpm的搅拌速度下，使用漏斗一次性加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液，通过在40℃的内部温度下搅拌10分钟使之分散(步骤(A))。
接着，将作为表面活性剂的0.92g蔗糖脂肪酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：S-370)加热以将其经加热溶于8.28g正庚烷而制成的溶液用漏斗加到圆底烧瓶中，使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液进一步分散(步骤(B))。
接着，在将装有分散体的圆底烧瓶的内部温度保持在40℃的同时，系统内的气氛用氮气充分置换，通过使用70℃的热水浴加热1小时来进行聚合反应(步骤(C))。
在完成第一阶段的聚合反应后，将搅拌速度提高到1,000rpm，并将内部温度降低至21℃左右。
向500mL锥形瓶中单独加入128.8g 80％(质量)丙烯酸，在由外部冷却的同时，在搅拌下滴加142.9g 30％(质量)氢氧化钠进行中和。向其中加入0.15g过硫酸钾、11.6mg乙二醇二缩水甘油醚和16.7g蒸馏水，制成第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体的水溶液(届时，第二阶段的单体溶液的水溶液的中和度为75mol％，浓度为44％(质量))。
接着，使用滴液漏斗，将第二阶段的单体水溶液加到在第一阶段的冷却聚合悬浮液中。在将系统内的气氛用氮气充分置换后，使用70℃的热水浴加热1小时来进行第二阶段的反相悬浮聚合。
在第二阶段的聚合反应后，反应悬浮液使用120℃的油浴加热，在使烧瓶内的正庚烷回流的同时，通过共沸蒸馏除去系统内约260g的水，得到分散于庚烷的脱水聚合物。向所得庚烷分散的脱水聚合物中加入8.2g 2％乙二醇二缩水甘油醚(作为后交联剂)的水溶液，在83℃下进行后交联反应2小时。
在使用120℃的油浴加热后，通过蒸馏除去系统内的正庚烷和水，随后在氮气流下干燥，得到234g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为310μm，生理盐水溶液的吸收能力为63g/g，含水量为4.5％(一次粒子的中位粒径约为60μm)。
实施例2
按照与实施例1相同的方法，只是在加入实施例1步骤(B)中的表面活性剂溶液之后，加入通过将0.92g马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 1105A)加热以将其经加热溶于8.28g正庚烷中而制成的溶液作为高分子分散剂，得到236g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为403μm，生理盐水溶液的吸收能力为65g/g，含水量为3.7％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
实施例3
向500mL锥形瓶中加入92.0g 80％(质量)丙烯酸，在从外部使烧瓶冷却的同时，滴加102.2g 30％(质量)氢氧化钠进行中和。向其中加入0.11g过硫酸钾、8.3mg乙二醇二缩水甘油醚和43.6g离子交换水，制成水溶性烯键式不饱和单体的水溶液。
向配备两个50mmφ倾斜桨叶式叶轮的搅拌器、温度计、回流冷凝器和氮气导入管的2L五颈圆柱形圆底容量烧瓶中加入334g正庚烷作为石油烃分散介质，加入0.92g马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 1105A)作为高分子分散剂，然后加热使之溶解。在冷却至61℃后，在500rpm的搅拌速度下，使用漏斗一次性加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液，然后通过在40℃的内部温度下搅拌10分钟使之分散(步骤(A))。
接着，将作为表面活性剂的0.92g蔗糖脂肪酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：S-370)加热以将其经加热溶于8.28g正庚烷而制成的溶液用漏斗加到圆底烧瓶中，使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液进一步分散(步骤(B))。
接着，在将装有分散体的圆底烧瓶的内部温度保持在40℃的同时，系统内的气氛用氮气充分置换，通过使用70℃的热水浴加热1小时来进行聚合反应(步骤(C))。
在完成第一阶段的聚合反应后，将搅拌速度提高到1,000rpm，并将内部温度降低至约23℃。
向500mL锥形瓶中单独加入128.8g 80％(质量)丙烯酸，在由外部冷却的同时，在搅拌下滴加142.9g 30％(质量)氢氧化钠进行中和。向其中加入0.15g过硫酸钾、11.6mg乙二醇二缩水甘油醚和16.7g蒸馏水，制成第二阶段的水溶性烯键式不饱和单体的水溶液。接着，使用滴液漏斗，将第二阶段的单体水溶液加到冷却的聚合悬浮液中。在将系统内的气氛用氮气充分置换后，使用70℃热水浴通过加热1小时来进行第二阶段的反相悬浮聚合。
在第二阶段的聚合反应后，反应溶液使用120℃的油浴加热，在使烧瓶内的正庚烷回流的同时，通过共沸蒸馏除去系统内约260g的水，得到分散于庚烷的脱水聚合物。向所得庚烷分散的脱水聚合物中加入8.2g 2％乙二醇二缩水甘油醚(作为后交联剂)的水溶液，在83℃下进行后交联反应2小时。
在使用120℃的油浴加热后，通过蒸馏除去系统内的正庚烷和水，随后在氮气流下干燥，得到238g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为352μm，生理盐水溶液的吸收能力为62g/g，含水量为5.6％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
实施例4
按照与实施例3相同的方法，只是在实施例3步骤(B)中加入通过加热溶解表面活性剂，及然后将作为高分子分散剂的0.92g氧化乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 220MP)加热以将其经加热溶于8.28g正庚烷而制成溶液，得到237g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为368μm，生理盐水溶液的吸收能力为60g/g，含水量为5.1％(一次粒子的中位粒径约为60μm)。
实施例5
按照与实施例3相同的方法，只是使用将替换0.92g蔗糖脂肪酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：S-370)的0.92g四甘油硬脂酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：TS4)加热以将其经加热溶于8.28g正庚烷中所制成的溶液，并且在完成实施例3步骤(B)的第一阶段的聚合反应后，使反应溶液冷却至约20℃，得到234g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为293μm，生理盐水溶液的吸收能力为58g/g，含水量为3.0％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为70μm)。
实施例6
按照与实施例3相同的方法，只是使用0.92g氧化乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 4052E)作为高分子分散剂替换实施例3步骤(A)中的0.92g马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 1105A)，得到240g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为353μm，生理盐水溶液的吸收能力为63g/g，含水量为5.8％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
实施例7
向500mL锥形瓶中加入92.0g 80％(质量)丙烯酸，在从外部使烧瓶冷却的同时，滴加102.2g 30％(质量)氢氧化钠进行中和。向其中加入0.11g过硫酸钾、8.3mg乙二醇二缩水甘油醚和43.6g离子交换水，制成水溶性烯键式不饱和单体的水溶液。
向配备具有两个50mmφ倾斜桨叶式叶轮的搅拌器、温度计、回流冷凝器和氮气导入管的2L五颈圆柱形圆底容量烧瓶中加入334g正庚烷作为石油烃分散介质后，加入0.92g马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 1105A)作为高分子分散剂，然后，通过加热使之溶解。在冷却至61℃后，在300rpm搅拌速度下，使用漏斗一次性加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液，然后在40℃的内部温度下搅拌10分钟使之分散(步骤(A))。
接着，将通过作为表面活性剂的0.92g蔗糖脂肪酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：S-370)加热以将其经加热溶于8.28g正庚烷所制成的溶液用漏斗加到圆底烧瓶中，在500rpm的搅拌速度下，使水溶性烯键式不饱和单体的水溶液进一步分散(步骤(B))。
接着，在将装有分散体的圆底烧瓶的内部温度保持在40℃的同时，系统内的气氛用氮气充分置换，通过使用70℃的热水浴加热1小时来进行聚合反应(步骤(C))。
按照与实施例3相同的方法，在完成第一阶段的聚合反应后进行操作，得到237g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为372μm，生理盐水溶液的吸收能力为62g/g，含水量为4.8％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
实施例8
按照与实施例7相同的方法，只是使用0.46g氧化乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 4052E)和0.46g马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 1105A)的混合物作为高分子分散剂替换实施例7步骤(A)的0.92g马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物(由Mitsui Chemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 1105A)，得到235g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为356μm，生理盐水溶液的吸收能力为63g/g，含水量为4.5％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
比较实施例1
向500mL锥形瓶中加入92.0g 80％(质量)丙烯酸，在从外部使烧瓶冷却的同时，滴加102.2g 30％(质量)氢氧化钠进行中和。向其中加入0.11g过硫酸钾、8.3mg乙二醇二缩水甘油醚和43.6g离子交换水，制成水溶性烯键式不饱和单体的水溶液。
向配备具有两个50mmφ倾斜桨叶式叶轮的搅拌器、温度计、回流冷凝器和氮气导入管的2L五颈圆柱形圆底容量烧瓶中加入342g正庚烷作为石油烃分散介质，加入0.92g蔗糖脂肪酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：S-370)作为表面活性剂，接着加热至61℃以溶解该酯。之后，在500rpm的搅拌速度下，使用漏斗一次性加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液。接着，在保持40℃内部温度的同时，系统内的气氛用氮气充分置换，通过使用70℃的热水浴加热1小时来进行聚合反应。
按照与实施例1相同的方法，在完成第一阶段的聚合反应后进行操作，得到236g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为318μm，生理盐水溶液的吸收能力为62g/g，含水量为4.6％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
比较实施例2
向500mL锥形瓶中加入92.0g 80％(质量)丙烯酸，在从外部使烧瓶冷却的同时，滴加102.2g 30％(质量)氢氧化钠进行中和。向其中加入0.11g过硫酸钾、8.3mg乙二醇二缩水甘油醚和43.6g离子交换水，制成水溶性烯键式不饱和单体的水溶液。
向配备具有两个50mmφ倾斜桨叶式叶轮的搅拌器、温度计、回流冷凝器和氮气导入管的2L五颈圆柱形圆底容量烧瓶中加入342g正庚烷作为石油烃分散介质，加入0.92g蔗糖脂肪酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：S-370)作为表面活性剂，加入0.92g马来酸酐改性的乙烯-丙烯共聚物(由MitsuiChemicals，Inc.制造，商品名：HIWAX 1105A)作为高分子分散剂，随后经加热使之溶解。在冷却至61℃后，在500rpm的搅拌速度下，使用漏斗一次性加入水溶性烯键式不饱和单体的水溶液。接着，在保持40℃内部温度的同时，系统内的气氛用氮气充分置换，通过使用70℃的热水浴加热1小时来进行聚合反应。
按照与实施例3相同的方法，在完成第一阶段的聚合反应后进行操作，得到237g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为348μm，生理盐水溶液的吸收能力为61g/g，含水量为4.9％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
比较实施例3
按照与比较实施例2相同的方法，只是使用0.92g四甘油硬脂酸酯(由Mitsubishi-Kagaku Foods Corporation制造，商品名：TS4)作为表面活性剂替换0.92g蔗糖脂肪酸酯(由Mitsubishi-Kagaku FoodsCorporation制造，商品名：S-370)，在完成比较实施例2第一阶段的聚合反应后，使反应溶液冷却至约20℃，得到235g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为273μm，生理盐水溶液的吸收能力为60g/g，含水量为3.5％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为70μm)。
比较实施例4
将按照与比较实施例2相同的方法得到的样品用热风干燥器于180℃进一步加热3小时，得到230g具有聚集球状粒子形状的吸水性树脂。该吸水性树脂的中位粒径为356μm，生理盐水溶液的吸收能力为68g/g，含水量为0.5％(该吸水性树脂的一次粒子的中位粒径约为60μm)。
实施例1～8和比较实施例1～4中所得到的吸水性树脂中的残留分散介质的量和气味感觉试验的结果见表2。
表2
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从表2中清楚可见，在本发明的吸水性树脂中，该吸水性树脂聚合期间所使用的石油烃分散介质的残留量显著降低至2,000ppm以下，来自分散介质的气味减少。在残留分散介质的量为500ppm以下的实施例6～8的吸水性树脂中，在气味感觉试验中感觉不到来自分散介质的气味。
工业实用性
本发明提供吸水性树脂、使用所述吸水性树脂的吸收体和吸收性物品，所述吸水性树脂含有少量残留其中的在反相悬浮聚合中所使用的石油烃分散介质，因此来自石油烃分散介质的气味减少，而且，所述吸水性树脂适用于卫生材料用途。