一种玉米粒蛋筒及其制备方法 【技术领域】
本发明涉及冷冻饮品领域， 具体地， 本发明涉及一种玉米粒蛋筒及其制备方法。背景技术 目前， 市场上供应的冷冻饮品的种类繁多， 蛋筒类产品是冷冻饮品中较大的一个 分支， 蛋筒以它的酥脆可口吸引了很多的消费者， 但是长期以来， 蛋筒都是由小麦粉、 鸡蛋、 植物油等常规成分组成， 没有颗粒状果粒附着在其上面的产品。在很大程度上影响了蛋筒 冷冻饮品的市场。
蛋筒的常规配方为 ： 小麦粉 ： 20-36 ％、 白砂糖 ： 3-7 ％、 色拉油 ： 10-20 ％、 糊精 ： 3-8％、 膨松剂 ： 0.05-0.12％、 食盐 ： 0.1-0.8％、 卵磷脂 ： 0.2-0.4％、 甜味剂 ： 0.02-0.05％、 余量的水。
玉米营养价值 ：
1、 可利用能量高， 玉米的代谢能为 14.06MJ/kg， 高者可达 15.06MJ/kg， 是谷实类 饲料中最高的。这主要由于玉米中粗纤维很少， 仅 2％ ； 而无氮浸出物高达 72％， 且消化率 可达 90％ ； 另一方面， 玉米的粗脂肪含量高， 在 3.5％至 4.5％之间。玉米为一年生禾本科 植物， 又名苞谷、 棒子、 六谷等。据研究测定， 每 100 克玉米含热量 196 千卡， 粗纤维 1.2 克， 蛋白质 3.8 克， 脂肪 2.3 克， 碳水化合物 40.2 克， 另含矿物质元素和维生素等。玉米中含有 较多的粗纤维， 比精米、 精面高 4-10 倍。玉米中还含有大量镁， 镁可加强肠壁蠕动， 促进机 体废物的排泄。玉米成熟时的花穗玉米须， 有利尿作用， 也对减肥有利。
2、 亚油酸含量较高。玉米的亚油酸含量达到 2％， 是谷实类饲料中含量最高者。
3、 维生素脂溶性维生素中维生素 E 较多， 约为 20mg/kg， 黄玉米中含有较多的胡萝 卜素。
4、 叶黄素， 黄玉米中所含叶黄素平均为 22mg/kg， 这是黄玉米的特点之一。
玉米可预防心脏病和癌症， 对玉米、 稻米、 小麦等多种主食， 进行了营养价值和保 健作用的各项指标对比。玉米中的维生素含量非常高， 为稻米、 小麦的 5-10 倍。除了含有 碳水化合物、 蛋白质、 脂肪、 胡萝卜素外， 玉米中还含有核黄素、 维生素等营养物质。这些物 质对预防心脏病、 癌症等疾病有很大的好处。 研究还显示， 特种玉米的营养价值要高于普通 玉米。比如， 甜玉米的蛋白质、 植物油及维生素含量就比普通玉米高 1-2 倍 ； “生命元素” 硒 的含量则高 8-10 倍 ； 其所含有的 17 种氨基酸中， 有 13 种高于普通玉米。此外， 鲜玉米的水 分、 活性物、 维生素等各种营养成分也比老熟玉米高很多， 因为在贮存过程中， 玉米的营养 物质含量会快速下降。在当今被证实的最有效的 50 多种营养保健物质中， 玉米含有钙、 谷 胱甘肽、 维生素、 镁、 硒、 维生素 E 和脂肪酸。经测定， 每 100 克玉米能提供近 300 毫克的钙， 几乎与乳制品中所含的钙差不多。丰富的钙可起到降血压的功效。如果每天摄入 1 克钙， 6 玉米中所含的胡萝卜素， 被人体吸收后能转化为维生素 A， 它具 周后血压能降低 9％。此外， 有防癌作用 ； 植物纤维素能加速致癌物质和其他毒物的排出 ； 天然维生素 E 则有促进细胞 分裂、 延缓衰老、 降低血清胆固醇、 防止皮肤病变的功能， 还能减轻动脉硬化和脑功能衰退。
研究人员指出， 玉米含有的黄体素、 玉米黄质可以对抗眼睛老化。此外， 多吃玉米还能抑制 抗癌药物对人体的副作用， 刺激大脑细胞， 增强人的脑力和记忆力
因此为了丰富蛋筒的种类和营养， 本发明提出制备含玉米粒的蛋筒。 然而， 在蛋卷 料液添加玉米粒后， 玉米颗粒下沉， 从而玉米粒在成品中不能均匀分布 ； 此外， 玉米中含较 多淀粉， 因此， 在筒在烙制过程中不易成型而且很容易返生， 极大的影响了产品的出成。
本发明在蛋筒原有配方的基础上， 添加特殊稳定剂， 使经过特殊处理的玉米粒能 够悬浮在蛋卷料液当中。防止颗粒下沉， 防止颗粒烤糊， 是本发明着重解决的问题。 发明内容 因此， 为了解决上述问题， 本发明的发明人提出并完成了本发明。
本发明的目的是提供一种玉米蛋筒。
本发明的另一目的是提供上述玉米蛋筒的制备方法。
根 据 本 发 明 的 玉 米 蛋 筒， 其包括小麦粉 ： 10-18 ％， 白砂糖 ： 3-7 ％、 色拉油 ： 10-20 ％、 糊精 ： 3-8 ％、 玉米粒 ： 1-3 ％、 膨松剂 ： 0.05-0.12 ％、 食盐 ： 0.1-0.8 ％、 卵磷脂 ： 0.2-0.4％、 甜味剂 ： 0.02-0.05％、 乳化稳定剂 ： 1-4‰， 余量的水。
优选地， 根据本发明的玉米蛋筒， 其包括小麦粉 ： 15 ％、 白砂糖 ： 5 ％、 色拉油 ： 18 ％、 糊精 ： 3 ％、 玉米粒 ： 2 ％、 膨松剂 ： 0.1 ％、 食盐 ： 0.5 ％、 卵磷脂 ： 0.3 ％， 甜味剂 ： 0.03％、 乳化稳定剂 ： 3.3‰， 余量的水。
优选地， 根据本发明的玉米蛋筒， 所述乳化稳定剂定包括分子单甘脂 ： 0.2％， 刺槐 豆胶 ： 0.08％， 瓜胶 ： 0.05％。
一般， 普通蛋筒的生产步骤为 ：
1、 在配料锅中加入规定量的水， 按配方要求加入所有物料， 开启搅拌， 依次流加小 麦粉、 白砂糖、 鸡蛋、 植物油等原料 ；
2、 待各种原料充分溶解， 无结块可以生产 ；
3、 生产前将蛋托机预热 35-45 分钟， 使其上下模达到规定的烘烤温度， 上模一般 要求在 200-300℃， 下模温度一般要求在 150-250℃即可投入生产 ；
4、 加入料液， 合模烘烤 1-2 分钟左右 ；
5、 烘熟后， 打开上模用刮刀快速刮掉溢出的废料， 拉开下模使成型的蛋筒掉入槽 中；
6、 串串包装 ；
7、 检验合格入库。
根据本发明的玉米蛋筒的制备方法包括以下步骤 ：
1) 将玉米粒溶解在温度为 60-70℃的温水中并且搅拌均匀， 添加液体的淀粉酶、 纤维素酶， 添加量分别为玉米粒的 0.1-1‰， 保温 60-90 分钟后使用 ；
2) 将纤维素酶从玉米上分离的壳与玉米粒芯分离， 并倒掉壳 ；
3) 乳化稳定剂与白砂糖混合均匀备用 ；
4) 在配料锅中加入规定量的水， 按配方要求加入其它物料， 充分溶解， 得到料液 ；
5) 将料液加入模具中烘烤， 制备蛋筒。
根据本发明的具体实施例的玉米粒蛋筒具体生产的步骤为 ：
1) 将玉米粒溶解在温度为 60-70℃的温水中并且搅拌均匀， 添加液体的淀粉酶、 纤维素酶添加量分别为玉米粒的 0.1-1‰， 保温 60-90 分钟后使用， 其中， 液体淀粉酶采用 市面上出售的常用 β- 淀粉酶， 经过处理的玉米粒可以将壳脱掉， 并水解一部分淀粉使玉 米粒烘烤时不易烤糊 ；
2) 将纤维素酶从玉米上分离的壳与玉米粒芯分离， 并倒掉壳 ；
3) 乳化稳定剂与白砂糖混合均匀备用 ；
4) 在配料锅中加入规定量的水， 按配方要求加入其它物料， 开启搅拌， 依次流加小 麦粉、 白砂糖、 鸡蛋、 脱壳玉米粒、 色拉油等原料 ；
5) 待各种原料充分溶解， 无结块可以生产 ；
6) 生产前将蛋托机预热 35-45 分钟， 使其上下模达到规定的烘烤温度， 上模一般 要求在 200-300℃， 下模温度一般要求在 150-250℃即可投入生产 ；
7) 加入料液， 合模烘烤 1-2 分钟左右， 烘熟后， 打开上模用刮刀快速刮掉溢出的废 料， 拉开下模使成型的蛋筒掉入槽中 ；
8) 串串包装 ；
9) 检验合格入库。
本发明采取添加液体的淀粉酶降解原料中的淀粉含量， 然而淀粉的降解程度会影 响本发明的蛋筒的成型效果。
一方面， 如果淀粉过渡降解， 造成粘度下降过多， 同样影响产品成型， 为了实现所 玉米蛋卷的成型， 不能对淀粉进行全部降解， 要保留一部分以保证蛋筒料液的粘度。
另一方面， 如果淀粉降解不足， 则蛋筒在烙制过程中不易成型而且很容易返生。
纤维素酶可以分解纤维素， 一种复合酶， 属生物催化剂， 是水解纤维素以获取葡萄 糖的酶， 它是由大约 14000 个葡萄糖残基通过 beta-1， 4- 糖苷键连接而成的线性聚合物， 其 基本重复单位为纤维二糖。纤维素酶包括纤维素内切酶， 外切酶和 beta- 葡萄糖苷酶。三 种酶之间存在协同作用。 纤维素内切酶作用于纤维分子内部， 把长纤维切成短纤维 ； 纤维素 外切酶作用于纤维分子的一端， 以两个糖为单位进行切割生成纤维二糖 ； beta- 葡萄糖苷 酶切割纤维二糖生成葡萄糖。纤维二糖强烈抑制纤维素外切酶的活性， 葡萄糖作为最终产 物则抑制多步反应。因此， 三种酶的活性互相平衡才能有效地降解纤维素。
纤维素酶较少则大部分纤维素没有被降解则在烙制时玉米粒皮则很容易烤糊。 纤 维素酶较多则很不经济。
由此可知， 淀粉酶的添加比例、 作用时间和温度均影响原料中淀粉的降解程度， 进 而影响蛋筒成型。
市场出售的淀粉酶 (β- 淀粉酶 ) 没有针对蛋卷行业的， 只是有简单的使用方法， 建议温度为 ： 58-68 ℃， 随着温度升高， 其反应速度加快， 但失活也加快， 最适作用温度为 60℃。作用时间根据酶活力不同而略有差别， 酶活力定义 ： 1 毫升酶液于 60℃， PH6.0 条件 下， 1 小时液化可溶性淀粉 1 克即为一个酶活力单位， 以 u/ml 来表示。本发明所购买 β 淀 粉酶活力为 50000u/mL， 具体的作用时间和添加量没有体现， 然而， 本发明的发明人按照此 建议温度、 时间和添加量降解原料， 发现温度太高 ( 超过 68℃后 )， 很难保证酶活性， 如果太 低又达不到降解效果， 难以实现蛋筒高质量成型， 因此， 本发明的发明人透过调整原料中玉 米的添加量， 并且优化淀粉酶的添加比例、 作用时间及温度， 从而解决了玉米蛋筒的成型问题。 市场出售的纤维素酶没有针对蛋卷行业的， 只是有简单的使用方法， 建议温度为 ： 30-60 ℃， 随着温度升高， 其反应速度加快， 但失活也加快， 最适作用温度为 50 ℃。作用时 间根据酶活力不同而略有差别， 酶活力定义 ： 1 毫升酶液于 60 ℃， pH6.0 条件下， 1 小时液 化可溶性淀粉 1 克即为一个酶活力单位， 以 u/ml 来表示。本发明所购买纤维素酶活力为 300000u/mL， 具体的作用时间和添加量没有体现， 然而， 本发明的发明人按照此建议温度、 时间和添加量降解原料， 发现温度太高 ( 超过 60℃后 )， 很难保证酶活性， 如果太低又达不 到降解效果， 难以实现蛋筒高质量成型， 因此， 本发明的发明人透过调整原料中玉米的添加 量， 并且优化淀粉酶的添加比例、 作用时间及温度， 从而解决了玉米蛋筒的成型问题。
本发明提供了一种新口味的玉米蛋筒， 丰富了口味的同时又使蛋筒的营养更加全 面， 即， 消费者在品尝新产品的同时还可以得到玉米的营养。在制备玉米蛋筒的过程中， 本 发明解决了蛋筒液中添加玉米粒的均一分布的问题、 和玉米蛋筒的成型问题。
具体实施方式
实施例 1 玉米蛋筒的制备方法可以包括以下步骤 ：
1) 将玉米粒溶解在温度为 60-70℃的温水中并且搅拌均匀， 添加液体的淀粉酶、 纤维素酶添加量分别为玉米粒的 0.1-1‰， 保温 60-90 分钟后使用， 其中， 液体淀粉酶采用 市面上出售的常用 β- 淀粉酶， 经过处理的玉米粒可以将壳脱掉， 并水解一部分淀粉使玉 米粒烘烤时不易烤糊 ；
2) 将纤维素酶从玉米上分离的壳与玉米粒芯分离， 并倒掉壳 ；
3) 乳化稳定剂与白砂糖混合均匀备用 ；
4) 在配料锅中加入规定量的水， 按配方要求加入其它物料， 开启搅拌， 依次流加小 麦粉、 白砂糖、 鸡蛋、 脱壳玉米粒、 色拉油等原料 ；
5) 待各种原料充分溶解， 无结块可以生产 ；
6) 生产前将蛋托机预热 35-45 分钟， 使其上下模达到规定的烘烤温度， 上模一般 要求在 200-300℃， 下模温度一般要求在 150-250℃即可投入生产 ；
7) 加入料液， 合模烘烤 1-2 分钟左右， 烘熟后， 打开上模用刮刀快速刮掉溢出的废 料， 拉开下模使成型的蛋筒掉入槽中 ；
8) 串串包装 ；
9) 检验合格入库。
配方为 ： 淀粉酶、 纤维素酶和玉米的用量如以下表 1-6 所示， 所用淀粉酶活力为 50000u/mL， 其余组分小麦粉 ： 15％、 白砂糖 ： 5％、 色拉油 ： 18％、 糊精 ： 3％、 膨松剂 ： 0.1％、 食盐 ： 0.5％、 卵磷脂 ： 0.3％， 甜味剂 ： 0.03％、 乳化稳定剂 ： 3.3‰ ( 分子单甘脂 ： 0.2％ + 刺 槐豆胶 ： 0.08％ + 瓜胶 ： 0.05％。)， 余量的水。
表1
表2
表3
表4
表5
表6
表7玉米添加量 0.5％ 1％ 2％ 3％ 4％ 5％ 玉米口味 无味 玉米味稍淡 味适中 明显的玉米味 玉米味浓 玉米味浓由以上表 1-7 可以看出， 为了保证最终产品有玉米的味道和玉米的营养， 而且能 保证产品最终味道适口， 玉米达到 3％的添加量后就可以明显品尝到玉米味， 添加量太高会 提高工艺难度， 所以优选玉米的添加量为 1-3％。
实施例 2 在常规蛋筒的配方中加入乳化剂和稳定剂可以很好的改善玉米蛋筒的 成型问题
实验一 ： 选择适合的稳定乳化剂
小麦粉 ： 15 ％、 白砂糖 ： 5 ％、 色拉油 ： 18 ％、 糊精 ： 3 ％、 玉米粒 ： 2 ％、 膨松剂 ：
0.1％、 食盐 ： 0.5％、 卵磷脂 ： 0.3％， 甜味剂 ： 0.03％、 稳定剂如以下表所示， 余量的水。
淀粉酶、 纤维素酶的用量为玉米粒用量的 0.5‰， 在 65℃保温 80 分钟， 其它步骤同 实施例 1。
表8
经试验， 综合面粉的融合性和面粉的粘度瓜胶和刺槐豆胶添加到玉米蛋筒中比较好。 实验二 ： 优选稳定剂的用量 ( 如以下表所示 )， 小麦粉 ： 15 ％、 白砂糖 ： 5 ％、 色拉 油： 18 ％、 糊精 ： 3 ％、 玉米粒 ： 2 ％、 膨松剂 ： 0.1 ％、 食盐 ： 0.5 ％、 卵磷脂 ： 0.3 ％， 甜味剂 ： 0.03％、 余量的水。
淀粉酶、 纤维素酶的用量为玉米粒用量的 0.5‰， 在 65℃保温 80 分钟， 其它步骤同 实施例 1。
表9
结论 ： 分别调整分子单甘脂、 刺槐豆胶、 瓜胶的用量发现稳定剂用量在 1-4‰内成 型率较高且以分子单甘脂 ： 0.2％ + 刺槐豆胶 ： 0.08％ + 瓜胶 ： 0.05％为最好配比。当比例 偏离这一比例时不论大于此用量还是小于此用量都将对成型率产生负面影响。
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