模内发泡鞋制造方法.pdf

本发明提供了一种可以快速生产、节省成本的模内发泡鞋制造方法，该方法消除了常用鞋材制造成本过高、生产模式受限的问题；该方法包括：(1)模内置入依比重换算发泡原料步骤；(2)模内发泡步骤；(3)冷却步骤；(4)半成品步骤；该方法可以简化步骤，达成快速制造发泡鞋材半成品的效果，利用模内置入85％发泡原料，能够有效减少废料、同步生产出高边墙鞋底，确是一种可以快速生产、节省成本的模内发泡鞋制造方法。

1、  一种模内发泡鞋制造方法，其特征在于：
(1)模内置入依比重换算发泡原料步骤：在模具之内置入预先依比重换算的橡胶发泡原料，其比例相对应于模具的模穴成型空间；
(2)模内发泡步骤：运用摄氏140～150度的高温成型4～8分钟，并且施加130～150kg/cm²的压力，使鞋底直接发泡成型在模具的模穴之内；
(3)冷却步骤：开模后将发泡鞋底的温度冷却；
(4)半成品步骤；完成发泡成型鞋底半成品的工作。

2、  根据权利要求1所述的模内发泡鞋制造方法，其特征在于所述的模内置入依比重换算发泡原料步骤(1)之前可以增加预设材质特殊部位的制作，其步骤如下：
(1)先用中板压a部位与b部位步骤：将预设材质特殊部位以模具中板先行压制成型在模具的模穴内；
(2)清理挤压后的余料步骤：将特殊部位挤压成型后的余料清理出模具；
(3)模内置入依比重换算发泡原料步骤；
(4)发泡成形步骤：在真空压力台上运用摄氏150度的高温成型5分钟，并且施加130～150kg/cm²的压力，使鞋底半成品直接发泡成型在模具的模穴内，且鞋底半成品会与特殊部位形成一体；
(5)冷却步骤；
(6)半成品步骤：完成鞋底半成品。

3、  根据权利要求1所述的模内发泡鞋制造方法，其特征在于所述的模内发泡步骤中能够同步在鞋底外围发泡成型出高边墙。

4、  根据权利要求1所述的模内发泡鞋制造方法，其特征在于所述的模内发泡步骤中能够同步在鞋底外围发泡成型出凹凸的外围造型。

模内发泡鞋制造方法
技术领域
本发明涉及一种鞋底制作加工过程中的生产技术，具体的说是一种模内发泡鞋制造方法。
背景技术
目前一般鞋材生产业的制造过程中，最令生产加工人员头痛的问题在于鞋材发泡加工制造的步骤流程过于繁杂，发泡生产工作必备的各式机具十分多样，精密机具的操作十分费时、费工、浪费大，常会使鞋材制造的生产效率无法提升，相对形成生产成本居高不下的问题；所以，寻求一种可以快速生产鞋材，并且能节省成本的制造方法已是目前业界的重要课题之一。
常用鞋材生产制造方法中，最常使用的是橡胶发泡成型制造法，请参阅图1，其基本过程为：
(1)传统发泡成型步骤；
(2)第一次冷却步骤；
(3)烤箱步骤；
(4)第二次冷却步骤；
(5)用斩刀斩切所需的形状步骤；
(6)半成品步骤。
此种方法已在业界应用许久，但是上述制造方法中仍然存在目前无法解决的问题：
其一，在常用的鞋材发泡制造方法中，必须利用步骤(1)将原料制成基材(例如板状、柱状及块状)，再使基材经过步骤(2)制成符合烘箱发泡定型需求的尺寸，最后才在步骤(3)及步骤(4)的配合下发泡成型出半成品，故此种常用的鞋材发泡制造方法在发泡成型后仍需经过一道加温及二道冷却的步骤，而上述生产过程又需要使用较多的模具与机械，致使此种生产方式成本高昂、步骤繁复；
其二，常用的鞋材发泡制造方法共需利用六个制造步骤，且步骤(3)的运作时间长达四个小时(hr)，故此种常用鞋材发泡制造方法的生产时间过长，也会造成生产成本上的浪费；
其三，由于此种制造方法的发泡材需经过步骤(5)将胚料制作成符合鞋材设计时的尺寸，故步骤(5)中会产生大量的废料(斩除的废料约有20％)，迫使厂商不得不增加回收废料作业的器材(另一种成本上的浪费)；
其四，由于常用的鞋材一般都会经过步骤(5)，致使鞋底50外围都会被斩切成平直的切面51(请参阅图2所示)，所以一般鞋材半成品无法在鞋发泡成型的过程中同步生产出高边墙鞋底(或是外围具有造型的鞋底)，必须另外增加加工生产高边墙及外围造型的步骤，形成成本提高、加工繁复的问题；以上所述内容便是目前鞋材模具制造研发者与鞋材制造商最想克服的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种模内发泡鞋制造方法。
该方法包括：
(1)模内置入依比重换算发泡原料步骤；
(2)模内发泡步骤；
(3)冷却步骤；
(4)半成品步骤。
上述方法具体为：
(1)模内置入依比重换算发泡原料步骤：在模具之内置入预先依比重精算的85％橡胶发泡原料，其比例相对应于模具的模穴成型空间；
(2)模内发泡步骤：运用摄氏140～150度的高温成型4～8分钟，并且施加130～150kg/cm²的压力，使鞋底直接发泡成型在模具的模穴之内，且可以同步在鞋底外围发泡成型出高边墙或外围造型；
(3)冷却步骤：开模后将发泡鞋底的温度冷却；
(4)半成品步骤：完成发泡成型鞋底半成品的工作。
上述的模内发泡鞋制造方法在所述的模内置入依比重换算发泡原料步骤(1)之前可以增加预设材质特殊部位的制作，其步骤如下：
(1)先用中板压a部位与b部位步骤：将预设材质特殊部位以模具中板先行压制成型在模具的模穴内；
(2)清理挤压后的余料步骤：将特殊部位挤压成型后的余料清理出模具；
(3)模内置入依比重换算发泡原料步骤；
(4)发泡成形步骤：在真空压力台上运用摄氏150度的高温成型5分钟，并且施加130～150kg/cm²的压力，使鞋底半成品直接发泡成型在模具的模穴内，且鞋底半成品会与特殊部位形成一体；
(5)冷却步骤；
(6)半成品步骤：完成鞋底半成品。
上述方法的模内发泡步骤中能够同步在鞋底外围发泡成型出高边墙；同步在鞋底外围发泡成型出凹凸的外围造型。
本发明方法可以减少加热、冷却及斩切的加工，实现简化制造流程、加快生产速率的功效，可以节省回收成本，通过步骤(1)与步骤(2)的配合，让材料充份运用，不产生斩切废材，使厂商无需建立回收机具及回收流程，减少了回收成本，同时可以避免了原料加入回收废材所产生的材料不稳定性。而且由于本发明方法是在模内发泡，且半成品无需经过斩切加工，故应用本发明方法的鞋底外围可以在发泡成型的过程中同步生产出高边墙鞋底，或是外围具有造型的鞋底，提高了产品价值、避免了高边墙鞋底繁复加工。
附图说明
图1是常用鞋材发泡加工制造的步骤图。
图2是常用鞋材半成品图。
图3是本发明的步骤图。
图4是本发明实施例步骤图。
图5是本发明实施例特殊材部位压制图。
图6是本发明实施例置入发泡原料示意图。
图7是本发明实施例模内发泡示意图。
图8是本发明实施例半成品的外观图。
a部位     b部位
模具10    模穴11    鞋底半成品20    高边墙21
外围造型22    发泡原料30    真空压力台40    鞋底50    切面51
具体实施方式
有关本发明所述目的、所采用技术、手段及其它功效，现列举一较佳实施例并配合图4详细说明本发明目的、特征及优点，请参阅图4、5、6、7、8各所示，图4为本实施例步骤程序图。
(1)先用中板压a部位与b部位步骤：请参阅图5，系将预设材质特殊部位(a部位与b部位)以模具中板先行压制成型在模具10的模穴11之内；
(2)清理挤压后的余料步骤：将a部位与b部位挤压后的余料清理出模具10；
(3)模内置入依比重换算发泡原料步骤：请配合参阅图6，先依比重换算出较模内体积小的比率(本创作以85％作为说明实施例)，依85％比例将橡胶发泡原料30置入模具10的模穴11之内(85％比例系相对于模穴11的成型空间)；
(4)发泡成形步骤：请配合参阅图7、8，在真空压力台40上运用摄氏150度的高温成型5分钟，并且施加130～150kg/cm²的压力，使具有高边墙21及外围造型22的鞋底半成品20直接发泡成型在模具10地模穴11之内，且鞋底半成品20会与a部位、b部位形成一体；
(5)冷却步骤：开模后将鞋底半成品20冷却至常温；
(6)半成品步骤：完成具有高边墙21及外围造型22的鞋底半成品20。
以上即是本实施例各步骤程序概述。
本实施例在上述步骤制造生产之后，利用本发明的
(1)模内置入依比重换算发泡原料步骤；
(2)模内发泡步骤；
(3)冷却步骤；
(4)半成品步骤；等四个基本制造步骤配合先用中板压a部位与b部位步骤及清理挤压后的余料步骤，使本发明成形出具有高边墙21及外围造型22的鞋底半成品20的同时，还在鞋底半成品20内一体结合有预设材质特殊部位(a部位与b部位)，让本发明的鞋底半成品20具有更多的设计变化；此外，本发明根据模内置入依比重换算发泡原料步骤(1)及模内发泡步骤(2)能够减少冷却及斩切的加工，不但不产生斩切废材，且使厂商无需建立回收机具及回收流程，实现减少回收成本的目的，又可以避免回收废材所产生的原材料不稳定性。
本发明方法的发泡成形步骤可以在模具10的模穴11之内实现具有高边墙21及凹凸的外围造型22的鞋底半成品20直接发泡成型，所以本发明可以在发泡成形步骤的过程中同步生产出多种形状、多种功能的鞋底产品，借以提高鞋底半成品20价值。